T梁预制施工方案 2.docx
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T梁预制施工方案2
1工程概况
1.1工程简介
上闸首交通桥总长42.6m，位于上闸首边墩上游侧，主跨为25m预应力T型简支梁桥，由2片边梁和1片中梁组成，现浇C40桥面防水铺装砼，顶标高为112.10m。
桥面宽为6.5m，两侧现浇C40砼护栏。
设计荷载为：
公路一级。
本方案主要叙述25m预应力T梁的预制施工。
图1-1T梁横断面
2施工准备
2.1预制场地布置
考虑到T梁的运输问题，将T梁预制场设置的施工现场，回填主导1#、2#段前场地压实平整，行为长为30m，宽为8m的预制场地。
图2.1预制场地平面布置图
2.2底模铺设
预制T梁坐落在铺设的底模上，底模的制作为：
按照间距2.5m开挖三条10cm地梁，然后全部浇筑砼10cm厚垫层，则地梁位置砼厚度为20cm,在地梁位置砌砖20cm高，按照60cm间距预埋25mmPVC管，用于加固模板，在砌砖顶层铺设5cm厚水泥砂浆，抹平光面，作为底胎膜使用，剖面图如下：
图2.1.2T梁底模铺设图
3施工工艺和方法
T梁预制施工流程表
3.1钢筋加工及绑扎
3.1.1钢筋加工
钢筋施工工艺流程图下图图3.1.1。
钢筋由工地集中加工制作，运至现场绑扎成型。
钢筋加工前先复核图纸后绘出加工图。
采用钢筋调直机、交流电焊机、钢筋切断机以及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工。
钢筋用弯筋机弯制后与大样图核对，并根据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当的微量调整。
1）工班下料时，应根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排，采用连续配料法下料以减少钢筋的损耗。
2）冷拉调直：
I级钢筋的冷拉率不大于20%；II级钢筋的冷拉率不大于1%。
调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的现象，表面洁净，无损伤、油渍等。
图3.1.1连续梁钢筋施工工艺流程图
3）钢筋连接时，钢筋接头应设置在受应力较小处，并应分散布置。
配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。
当设计未提出要求时，应符合下列规定：
a、焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%；
b、绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%；
c、钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；
d、在同一根钢筋上应少设接头，“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
3.1.2钢筋绑扎
钢筋分两次绑扎，第一次安装底板及腹板钢筋，第二次安装翼缘板及顶板钢筋（内模安装后）。
腹板内有预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置或进行弯折，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。
钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按支架的计算挠度所设的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎。
T梁钢筋最小保护层为30mm。
纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。
钢筋绑扎流程：
先进行底板普通钢筋绑扎、底板纵向波纹管的安装及竖向预应力钢筋梁底锚固端（包括垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋）的安装，再进行顶板、翼板普通钢筋的绑扎
垫块采用C55垫块，保证梁体的强度和耐久性。
3.2模板安装
T梁预制全部采用2cm厚沥青锯木板为模板，10cm×10cm木方为围囹，T梁墙身钢筋绑扎完成，波纹管和钢绞线安装完成后进行模板的安装，模板完成安装后再进行翼板钢筋的绑扎后，最后进行翼板挡头板的安装。
3.3混凝土灌注与养护
3.3.1混凝土浇筑前的技术准备工作
1）混凝土配合比的设计：
根据设计要求，T梁浇筑采用C50混凝土，粗骨料粒径5mm~20mm，水灰比为0.5，塌落度控制在160mm~180mm，采用汽车泵泵送，人工入仓。
2）混凝土浇筑前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以确保钢筋保护层厚度，构件侧面和地面的垫块至少为4个/m2，绑扎钢筋的铁丝头不伸入保护层内。
3）混凝土入模前，再次测定混凝土拌合物坍落度和泌水率等工作性能，其性能满足要求后方可入模浇筑。
4）浇筑混凝土前，仔细检查模板内有无焊渣、尘土、钢丝头、烟头等其他杂物，必要时采用空压机吹风清理干净。
5）灌注混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度。
3.3.2混凝土浇筑和振捣
1）现场施工设备状态良好，各项技术措施落实到位；钢筋、模板、预应力管道、支座安装、支座预埋件均按设计及施工规范的要求施工完毕。
2）浇筑过程中设专人看护和加固模板，以防漏浆和跑模。
3）浇筑分层，T梁浇筑整体进行，第一层浇筑高度控制在马蹄倾面以上2cm，以便于气泡排出，以后每层按照每层不大于30cm控制，人工分浆入仓，入仓后统一从梁体一端向另一端逐步推进，直至完成整条T梁的砼浇注。
4）混凝土振捣采用插入式振捣棒进行振捣和人工辅助振捣。
一般区域使用RN50型振动棒振捣，钢筋密集区采用RN30型振动棒，采用插入式振捣棒振捣时要避免碰撞模板、钢筋及预埋件。
振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍，一般振动棒插振间距35-40cm，每次振捣时间20-30s，振捣时布点均匀。
在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实，不随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。
对于马蹄倾面砼，采用人工辅助振捣，即工人用木制锤敲打马蹄倾面，直至声音沉闷厚实为止，保证倾面气泡排出砼饱满。
5）对振捣人员划分施工区域，明确责任，以防重复振捣或者漏振。
6）在浇筑顶板混凝土时，应设置标高控制标志，在振捣过程中，随时测量，以保证横向线型。
浇筑到计划标高后，初凝后进行表面冲毛处理，
7）浇筑混凝土进行振捣时，应注意不能破坏波纹管，且不允许管道移位，尤其应避免管道上浮，以达到预应力的预期效果，防止破坏性的局部应力产生。
混凝土浇筑注意事项
混凝土浇筑时采用混凝土输送泵进行泵送，施工中特别注意如下事项：
在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度尽可能小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。
混凝土在搅拌后60min内泵送完毕，在初凝前浇筑完毕。
混凝土浇筑波纹管底部位置和挡头位置钢筋密，间距小应作为浇筑重点，专人看守，振捣，防止漏振和过振。
试验室在浇筑过程中多取1~2组试件做同条件养护，用作7天强度检查，判定是否达到85%设计强度等级，是否能张拉。
3.3.3混凝土养护
混凝土养护：
在常温状态下，T梁上表面采用土工布覆盖、人工洒水养护，侧面采用喷涂养护剂进行养护
3.4预应力工程
3.4.1预应力布置情况
本工程25米跨度连续T梁，预应力为纵向预应力，预应力束采用低松弛预应力钢绞线束，抗拉极限强度1860Mpa，纵向预应力钢绞线布置于T梁支柱部位。
3.4.2预应力管道的安装
预应力波纹管在钢筋绑扎时安装固定。
纵向波纹管管道定位钢筋网片的间距按照钢束直线段1m，钢束曲线段加密为0.5m一道设置。
所有定位钢筋均采用焊接成形，以保证定位可靠。
如预应力筋管道与普通钢筋的空间位置发生冲突，适当调整普通的位置和型式，以保证预应力管道位置准确。
波纹管成孔质量是保证预应力质量的重要基础，如果发生堵塞而进行处理，将直接影响施工进度和桥梁寿命。
因此，必须严格施工控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏、不变形，拟采用如下措施：
1）、波纹管使用前先检查其密封性和是否破损，对破损修复后能够使用的，在修复后再使用；对修复后不能使用或修复后影响穿束的，坚决不用。
对密封性达不到要求的不使用。
2）、安装波纹管前，对端头的毛刺、卷边、折角认真修整，确保圆顺。
3）、波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动。
孔道平顺，孔道中心线与端部的预埋垫板垂直。
4）、孔道接头处的连接管采用大一个直径级别的同类波纹管，其长度为被连接管道内径的5～7倍，连接时不使接头处产生角度变化，在混凝土浇筑期间不使管道发生转动或梁段的混凝土外。
被连接的两根波纹管的接头要顶紧，以防穿束时在接头处的波纹管被束头带出而堵塞管道。
5）、电气焊作业在波纹管附近进行时，在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等覆盖物，以免损伤波纹管；灌注混凝土前对波纹管进行全面检查，及时发现和解决问题；灌注混凝土中，避免振动棒对波纹管的过度振动。
3.4.3预应力张拉技术要点
桥梁预应力使用的预应力扎拉设备及仪表应符合下列规定：
1）张拉千斤顶额定吨位宜为张拉的1.5倍，且不得小于1.2倍。
使用前必须进行校正，校正系数不得大于1.05倍。
校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业。
张拉千斤顶的行程应满足张拉工艺的要求。
2）压力表应为防震型，最大读数应为张拉力对应压力值的1.5～2.0倍，精度不应低于1.0级。
首次使用前必须经计量部门检定。
使用时必须定期检定，检定有效期为一周。
当使用0.4级时，检定有效期可为一个月。
3）油泵的额定压力应为张拉力对应压力值的1.5倍。
油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍。
4）张拉千斤顶、压力表、油泵等应配套校正、配套使用。
当在使用过程中出现异常现象时，应重新校正。
预应力张拉千斤顶与油压表的关系曲线方程式应有当地技术监督局授权的检测机构确定，当出现油压表等损坏或失准需要更换时必须重新确定新的方程式后才能使用。
5）预应力张拉应左右对称进行，两端张拉的预应力钢束在预应力过程中应保持两端的伸长量一致。
3.4.4预应力施工
1）钢绞线下料、人工穿束
钢绞线下料
钢绞线下料在水泥地上进行，地面清扫干净，防止损坏和污染钢绞线。
下料长度按照设计长度每边加1.5m富余长度计算，按照单根27m下料。
下料用砂轮锯。
钢绞线切割完后按各束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束，切口两侧5cm处用扎丝绑扎，确保同一束钢绞线顺畅不扭结。
下料中和下料后避免钢绞线受损和污染。
钢绞线编束和做束头
根据T梁钢绞线束数，将钢绞线分为4根一束和5根一束两种，沿钢绞线每间隔5m捆绑一道扎丝防止错乱。
每一束钢绞线设置一个束头，采用胶带将束头捆绑成锥形，以便穿束。
钢绞线穿束
钢绞线束采用人工穿束。
穿束在波纹管安装完成后，混凝土浇筑前进行。
穿束前理顺钢绞线，使之顺直不扭结，并用胶布将束头缠裹严实。
2）锚垫板安装
预应力锚垫板通过槽口模板进行定位，槽口模板用木板按设计尺寸制作，锚垫板用螺栓固定在槽口模板上然后通过测量定位将槽口模板和锚垫板一并固定在T梁端头模板上。
槽口模板与锚垫板接触面要密实，严禁在砼浇筑过程中水泥浮浆进入管道影响预应力张拉施工。
3）钢绞线的张拉
预制T梁预应力钢束必须待到混凝土强度达到设计强度等级85%后，且混凝土龄期不小于7d，方可张拉，预制梁钢束采用两段同时张拉，锚下控制应力为0.75fpk=1395Mpa.
张拉顺序：
根据设计要求，张拉的顺序为100%N1→50%N2→100%N3→100%N2。
张拉程序：
安装锚具、千斤顶→拉到初应力（设计应力的20%）→测量初始长度→张拉至设计应力→持荷五分钟→量伸长量→回油锚固→求出回缩值→检查是否有滑丝、断丝情况发生。
①张拉准备工作
张拉前的检验工作：
对锚具、夹片等进行检验；对千斤顶、油泵、油表等进行配套标定；对千斤顶作业空间进行检查、确认；对梁体作全面检查，如有缺陷，在征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净后，方可张拉。
割除多余钢绞线：
钢绞线外露锚垫板的长度为锚具厚度+千斤顶最小工作长度+15cm的张拉富裕量。
富裕量不能过大，否则将增加施工难度。
安装工作锚和夹片：
装好锚具后用手捶垫在木块上敲击锚具，直至不能敲动。
接着将夹片装入锚孔，用比钢绞线直径略大的钢管击打夹片，使之塞紧在锚孔内。
用钢管击打夹片前，调整均匀同一夹片中各楔片的缝隙和外露量。
装好后的夹片外露量基本一致且缝隙均匀，否则重装。
安装千斤顶和工具锚、工具夹片：
千斤顶安装使用手拉葫芦，安装后至张拉完一直用倒链悬挂着千斤顶，以便用倒链调整千斤顶，使千斤顶轴线与管道和锚垫板轴线一致，保证钢绞线顺直，减少张拉摩阻力。
为使张拉后夹片退锚顺利，在工具锚和工具夹片之间涂抹退锚材料。
安装千斤顶和工具锚、夹片符合下列要求：
工作锚、限位板、千斤顶、工具锚、夹片按要求装好，工作锚位于锚垫板凹槽内，相互之间密贴；“四同心”符合要求，即预应力管道、锚垫板、锚具、千斤顶四部分基本同心；各油管接头满扣上紧，千斤顶、油表安放位置配套正确。
②张拉作业
所有纵向预应力束张拉均使用自锚式夹片，按“左右对称、两端同时”的原则进行。
检查油管连接可靠、正确后，开动油泵，使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与孔道轴线基本一致，以保证钢绞线自由伸长，减少摩阻。
同时调整工具夹片使之卡紧钢绞线，以保证各根钢绞线受力均匀。
然后两端同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，使两端伸长基本保持一致，对称加载到初始张力（0.2σK）后停止供油，检查夹片情况完好后，画线做标记。
继续向千斤顶加油加载，直至达到控制张拉力。
张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，每端锚具回缩量控制在6mm以内。
油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5min，测量钢绞线伸长量加以校核。
在保持5min以后，若油压稍有下降，补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定，该束张拉结束，及时作好记录。
全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不超过一丝，也不得在同一侧。
钢绞线束伸长量量测方法：
在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸外伸量。
将每个张拉循环中初张拉力和终张拉力下对应的千斤顶油缸外伸量的差值，作为本次循环中钢绞线束的伸长量。
各个张拉循环的伸长量之和，即为该束钢绞线初始张拉力至控制张拉力之间的伸长量。
以张拉应力和张拉伸长量进行“双控”控制，并以张拉应力控制为主。
预应力筋的实际伸长值ΔL的计算公式如下：
ΔL=ΔL1+ΔL2
式中：
ΔL1——从初应力至最大控制应力间的实测伸长值（mm）；
ΔL2——初应力以下的推算伸长值（mm），其值由0与0.2σk之间的伸长量推算得出。
钢绞线实际张拉伸长值与理论计算张拉伸长值的差值应在-6%～+6%范围内，即表明本束钢绞线张拉合格。
否则，张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理论伸长值之间的误差超标，则暂停施工，在分析原因并处理后继续张拉。
对伸长量超标的原因分析，从如下方面入手：
张拉设备的可靠性即张拉力的准确度；对波纹管孔道摩阻和偏差系数取值的准确性；钢绞线弹性模量计算值与实际值的偏离；伸长量量测和计算方面的原因，如没考虑千斤顶内钢绞线伸长值等。
若一切正常，则封堵锚具端头，尽快压浆。
③张拉注意事项：
千斤顶加载和卸载时做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。
张拉时混凝土强度和龄期达到设计图纸要求。
张拉作业中，对钢绞线束的两端同步施加预应力，保证两端张拉伸长量基本相等。
若两端伸长量相差较大时，查找原因，进行纠正。
张拉完毕后，未压浆或压浆后水泥浆未凝固时，不敲击锚具和剧烈震动梁体。
多余的钢绞线用切割机切割，切割后留下的长度不少于3cm。
在高压油管的接头加防护套，以防喷油伤人。
在测伸长量时，停止开动油泵。
张拉过程严格执行操作规程。
转移油泵时将油压表拆卸下来另行携带转送。
在有压情况下不拧动油泵或千斤顶接头。
④滑丝和断丝处理
在张拉过程中，有多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力筋受力不均，甚至不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命。
因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。
当滑丝和断丝数量在允许范围内时，不需处理；但当滑丝和断丝数量超过允许范围时，则需处理。
滑丝判断：
张拉完毕卸下千斤顶后，目视检查滑丝情况。
仔细查看工具锚处每根钢绞线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝；察看本束钢绞线尾端张卡前做的标记是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。
滑丝处理方法：
首先把专用卸荷座支承在锚具上，将专用千斤顶油缸伸至千斤顶行程的一半后，把退锚千斤顶装在单根钢绞线上。
当钢绞线受力伸长时，夹片稍被带出。
这不能与钢绞线同时内缩。
如此反复，直至夹片退出、钢绞线放松、重新张拉至设计张拉力并顶压楔紧新夹片为止。
重新张拉完成后，立即进行压浆。
断丝处理方法：
提高其它钢绞线束的控制张力作为补偿，但最大超张不得超过设计对各阶段极限状态的要求；换束，重新张拉；启用备用束。
具体采用何种方式，与设计单位商定。
3.4.5管道压浆
孔道压浆是将水泥浆填满孔道内空隙，让预应力筋与混凝土牢固地粘结为整体，并防止预应力筋的锈蚀。
为保证压浆的密实性、延长预应力筋和梁体使用寿命，采用真空辅助压浆法连续压注。
孔道压浆有如下主要工作：
3.4.5.1管道压浆前的准备工作
压浆水泥浆设计：
根据设计要求，管道压浆采用C50水泥浆，水泥采用强度等级不小于42.5的普通硅酸盐水泥。
切割锚外多余钢绞线：
使用砂轮机切割，余留长度不低于3cm。
封锚：
采用保护罩封锚，可重复使用。
冲洗孔道：
孔道在压浆前用压浆机冲洗，以排除孔道和灌浆孔内杂物，保证孔道畅通。
对孔道内可能发生的油污等，采用对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液用水稀释后进行冲洗。
冲洗后使用压缩空气将孔道内的所有积水吹出。
3.4.5.2水泥浆的拌和
采用搅拌速度大于700r/min的高速搅拌设备，在使用前和压注过程中连续对浆体进行搅拌。
拌好的灰浆过筛后存放于储浆桶内，储浆桶不停地高速搅拌，并保持足够的数量气温情况而定，控制在30～45min范围内。
3.4.5.3管道真空辅助压浆施工程序
操作工艺要点：
真空压浆前，采用保护罩封锚（保护罩作为工具罩使用，在灌浆后浆体初凝后拆除）。
封锚前将锚垫板边面进行清理，在灌浆保护罩底面和橡胶密封圈表面均匀涂一层玻璃胶，装上橡胶密封圈，将保护罩套与锚垫板的安装孔对准后用螺栓拧紧，注意将排气口安装在正上方。
见“图3.4.5.3真空压浆施工设备连接图”：
真空压浆作业操作步骤：
清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道畅通，与引出管接通。
确定抽真空和压浆端，安装引出管、球阀和接头等，并检查可靠性。
搅拌水泥浆，使其水灰比、流动度、泌水性达到技术指标要求。
启动真空泵，使真空度达到-0.06～-0.10MPa之间，并保持稳定。
启动压浆泵，当压浆泵输出的浆体稠度与输入的相同时，将输送管接到锚垫板上的引入管，开始压浆。
压浆过程中，真空泵保持连续工作。
待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀。
当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与压入的浆体相当时，关闭抽真空端的所有阀门。
管道出浆口装有三通管，确认出浆浓度和进浆浓度一致后，封闭保压。
为保证管道中充满浆体，关闭出浆口后，保持不小于0.5MPa的稳压期，该稳压期不少于2min。
压浆最大压力不超过0.6MPa，当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力不超过1.0MPa。
持压中若浆体压力无下降，则关闭压浆泵及压浆端阀门，完成压浆；若浆体压力有明显下降，则在朝着原因后决定应对和处理措施。
孔道压浆时派专人认真填写施工记录。
3.4.5.4质量控制措施
针对曲线孔道特点，在每根波纹管的最高点设立排气孔排气或泌水。
灰浆进入灌浆泵之前通过1.2mm的筛网进行过滤，以防止堵管。
在现场对搅拌后的水泥浆做流动度、泌水性试验，并制作浆体强度试块。
每根孔道的压浆连续进行，一次完成，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间以保证水泥浆在初凝时间内压注完为度。
孔道压浆顺序为先下后上，同一管道压浆连续一次完成。
3.4.5.5压浆注意事项
压浆在张拉质量确认后24小时内完成，并尽早进行。
压浆泵上输浆管选用抗压能力10MPa以上的抗高压橡胶管，压浆系统上各连接件之间的连接牢固可靠。
压浆在灰浆流动性下降前进行。
同一管道的压浆连续进行。
对互相串通的孔道同时进行压浆。
因意外中断时，用高压水冲洗干净并处理好后再压浆。
竖向预应力筋管道压浆：
梁体竖向预应力筋孔道压浆由下端进浆口压入，最大压力控制在0.3～0.4MPa，上升不宜太快，待顶部出浆槽口流出浓浆后，堵死槽口，然后关闭压浆阀。
其压浆程序与纵向束基本相同，参照实行。
3.4.6封端
封端的施工程序和要求如下：
浇筑封端混凝土前，首先检查确认无漏压的管道，然后对混凝土面凿毛，将锚垫板和锚具、钢绞线上的混凝土、砂浆等清除干净，对锚圈与锚垫板的交接缝涂抹聚氨酯防水涂料，对锚具和外露钢绞线进行防腐处理。
绑扎端部钢筋网，并将钢筋网焊在端面预留钢筋上。
然后牢固地固定封端模板，以免模板移动。
并在立模后校核伸缩缝宽度。
浇筑封端混凝土时，细心插捣使混凝土密实，以免形成裂缝。
封端混凝土是保证锚具和钢绞线免受腐蚀的重要屏障之一，浇筑混凝土后，养护时间不少于7d，以保证混凝土不开裂。
封端混凝土养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对封端处新老混凝土的接缝进行防水处理。
为提高封端混凝土的抗裂能力，采用无收缩混凝土。
其强度与梁体同强度等级，或不低于设计要求。
试验室随机制作混凝土试件，以检查质量。
4机械设备、人员配置
3.1机械设备配置
根据本工程的工程数量、业主要求及施工总体工期要求，全面投入施工设备资源，保障生产需要，配置如下。
5.1-1机械设备资源配置表
序号
设备名称
规格型号
数量
额定功率
备注
1
内、外模板
竹胶板
各1套
材料外购
2
混凝土拌和站
HBT150
2座
拌和站
3
混凝土汽车泵
1台
正线调用
4
混凝土运输车
10m3
3台
梁场拌和站提供
5
电焊机
ZLD21
2台
20KW
6
钢筋切断机
GQ-40
1台
3KW
7
钢筋弯曲机
GT-40
1台
3KW
8
张拉机具
YDC240Q
2套
3KW
9
全站仪
精度2″
1套
测量放样
10
水准仪
精度1mm
1套
测量放样
11
插入式振捣设备
φ50
4套
3.2施工人员配置
根据设备和工期情况以及以往相应连续梁施工经验，配置如下施工人员。
5.1-2施工人员配置表
序号
人员类型
人数
备注
1
管理人员
1
现场施工指导、质量控制
2
施工队长
1
组织协调，队内人员管理
3
钢筋工
10
钢筋制作与安装
4
模板工
10
模板安装与调整
5
混凝土工
10
混凝土浇筑、养生
6
张拉灌浆
10
预应力筋张拉及灌浆
7
测量工
3
施工测量
8
试验员
2
材料检验及各种试验
9
安全员
1
施工安全监管
10
司机
5
施工车辆驾驶
11
电工
1
施工用电管理
5、质量、环保及职业健康保证措施
5.1质量保证措施
5.1.1钢筋工程质量保证措施
每批钢筋均得附有批号、炉罐号、出厂合格证，以及有关材质、力学性能试验资料等质量证明资料。
进入工地的每批钢筋按规范要求进行抽样试验，所有试验符合有关标准的规定。
钢筋按不同品种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放。
钢筋的加工、绑扎、焊接以及安装严格按图纸中的尺寸、位置以及规范要求的质量标准进行。
5.1.2T梁混凝土浇筑（关键工序）质量保证措施
1）、现场施工设备状态良好，各项技术措施落实到位；
2）、收听天气预报，预报自开盘至砼浇筑完毕时间段内无雨水和大风。
3）、灌注过程中设专人看护和加固模板，以防漏浆和跑模。
4）、梁体混凝土采用C50混凝土，施工过程中采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。
5）、混凝土振捣由有
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