ERP实验报告最终版.docx

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ERP实验报告最终版

ERP实验报告（最终版）

　　第五批次

　　第五批次60个单位F的加工过程7/2工序10最晚开始时间7/2-7/4运输到10并等待7/4-7/5工序10生产7/5-7/6运输到257/1-7/2车间调整时间7/17/27/37/47/57/67/6-7/8放假休息7/77/8

　　能力需求计划汇总表

　　表－4各道工序的能力需求汇总表

　　零件工作拖期中心1ABC　　E　　F30252015151010　　小计小计小计计划周期23456789101112　　小计　　小计　　编制能力需求计划表时，数据主要是利用下面的方式：

将主生产计划中的计划产量与单位产品的能力资源总量相乘，求得每个产品系列在各计划周期的总能力需求；将每个产品系列所需要的能力加总，求得对应计划的总能力；分析个关键工作中心的能力情况，并提出平衡的建议。

　　5编制能力负荷图工作中心30

　　能力需求周期图1工作中心30的能力负荷图

　　工作中心25

　　能力需求周期图2工作中心25的能力负荷图

　　工作中心20

　　能力需求周期图3工作中心20的能力负荷图

　　工作中心15

　　能力需求周期图4工作中心15的能力负荷图

　　工作中心10

　　能力需求周期图5工作中心10的能力负荷图

　　关于能力/负荷的调整，首先可以调整能力例如：

调整劳动力、变更工艺路线、转包后增加

　　设备、提高设备的利用率。

其次可以调整负荷例如：

并行作业、分批生产、调整订单等。

　　6、请选择某个批次的产品制定对应的车间作业计划项目F工序号10关键工作中心10数量60最早开工时间5月6号最晚开工时间5月7号最晚完工时间5月10号7心得体会与经验总结

　　在做实验过程中涉及的理论东西不多，没有大段的概念，主要的是要求我们对平时所学知识点的应用，更加注重实践的重要性。

主要涉及的章节有ERP与预测、ERP的生产计划大纲、ERP主生产计划的编制、ERP物料需求计划的编制和ERP能力需求计划的编制，其中涉及的内容主要有预测方法、主生产计划的编制方法和步骤、在不同时区的毛需求量的确定、关于粗能力计划的编制、物料需求几环的计算步骤、MRP编制的方法、用倒序排产发计算工序的开工日期和完工日期、绘制能力负荷图等

　　首先根据上一年度产品A的实际需求数据利用移动平均法，得到本年度各个周期产品

　　T，A的预测量。

根据预测的数据得到公式Y12T然后编制MPS，再制定各个物

　　料的物料需求计划。

根据已经计算好的MRP编制每道工序的能力需求计划，再计算每个工作中心的可用能力，计算每个工作中心对各个负荷的加工天数，用倒排序法计算每道工序的开工日期和完工日期，用visio软件画出每道工序的开工和完工时间及中间过程。

然后编制各道工序的能力需求汇总表，画出能力负荷图，最后选择某个批次的产品制定对应的车间作业计划。

　　在整个实验中自己还是学到了很多东西，因为在选这门课程的时候问过学长，他们说这门课程是很有用的，所以相对于别的专选听的算是认真的。

并且我们只看到了它的表象，感觉和我们会计一点也不挂钩，没啥用，我觉得其实不然这上面好多东西都和我们专业相关，只是我们没能透过现象看到其本质。

我觉得这门课程对于我们以后工作上是有用的，也许现在这些知识点都学得是一知半解的，但是要将那些需要自己记住和了解的都应该记住，这样在我们以后出去工作后也能做铺垫，为自己刘一个比较好的基础，那样学起来也不会那么吃力，也许还会有事半功倍的效果。

在实验过程中没有能完全将老师讲的知识点完完全全的理解和吃透，并且还存在着一些问题，通过自己做这份实验报告，对于有些知识比以前就理解的深刻多了例如物料需求计划的编制，老师把数据给出来了，然后自己就一个一个的对着算，然后将这些数据全部自己算了一遍。

在这过程中我觉得最大的收获是学会了两个软件一个是visio，一个是SPSS软件，我觉得他们好有用，能帮我们减轻很多的负担，还能帮我们节约大量时间，也有利于我们进行分析。

在整个报告中需要用倒序排产法计算工序的开工日期和完工日期这个环节有些不是自己画的，在开始的时候不懂怎么推出时间，然后问了一下同学自己摸索了好长时间才弄懂，就画只画了零件A和零件B的其余的是抄的同学的，自己感觉会画了，然后就偷懒了。

还有一些知识点没弄懂得，也是在网上找的。

　　在整个过程中仍然存在着很大的不足，这些需要自己去改正，对于自己的整体评价是虽然做的不是那么尽善尽美，但是我觉得自己态度是很端正的，那些东西我愿意去学，愿意花时间去弄懂，虽然没能把这门课学的很好，至少我为它付出了，也许没有专业课的时间多。

关于这门课唯一觉得比较认同自己的也就只有态度了，态度也只能说是比较好，对自己的期望分值是81分。

　　评分：

　　企业资源计划实验报告

　　专业：

　　学号：

　　姓名：

　　年级：

　　指导教师：

　　长江大学管理学院实验中心

　　实验企业资源计划与能力需求计划

　　实验背景资料

　　1、某产品A的物料清单如图－1所示，LT表示物料提前期，括号中的数表示物料的用量因子。

其中，零件D为外购品，其它零件B、C、E、F为需要企业安排生产。

　　产品ALT＝0BLT＝1CLT＝2ELT＝2FLT＝1DLT＝1图－1产品A的物料清单

　　2、产品A的需求数据、零件的库存信息、工艺路线，以及工作中心工时定额信息和工序间隔时间分别见以下各表。

　　表-1计划展望期内产品A的需求

　　产品A周期实际订单量需求时区124225320计划时区425518620708预测时区9101112100080表-2产品A上一年度的实际需求数据

　　周期实际需求量120221321422524624725891011122625262727表-3产品A各加工工序的时间间隔

　　工作中心3025201510库房工序间隔时间等待时间21111运输时间111111表-4产品A的工艺路线及工时定额

　　项目ABCEF工序号10101020102010关键工单件加工生产准备作中心30251520101510时间　　时间　　平均批量单件准备时间单件总时间2040808010010080　　

　　3、产品A的批量规则是净需求量法；零件B、C的批量规则均是：

2周期净需求量，零件E的批量规则是：

3周净需求，零件F的批量规则是：

固定批量60。

　　表-5各零部件的批量规则

　　项计划收到量目123AEF　　B38现有库存已分配量提前期固定批量4　　56　　78　　141402233　　12122周3周602周80C72

　　4、各个工作中心的工时定额数据。

企业每周工作5天，每天工作8小时，每个工作中心只有一个操作工，所有的工作中心利用率和效率均为95%。

　　假设第2周接收到的80件零件E的第一道工10已经完成，其第二道工序20还需要在第一周占用工作中心15的能力。

　　试根据以上数据编制生产物料的需求计划、能力需求计划，并分析其能力负荷情况，以及外购物料D的采购计划。

　　实验过程

　　1、预测展望期内的产品A的需求

　　根据上一年度产品A的实际需求数据利用移动平均法预测方法，得到本年度各个周期产品A的预测量如表-1所示。

　　表-1移动平均法预测

　　周期上一年度实际需求三个月的一次移动平均三个月的二次移动平均123456789101112202121222424252625262727　　2526　　根据上表中的数据，得到的预测公式为：

　　Y12T　　

　　根据上式，可以预测该年度各个月份的需求量如表-2所示：

　　表-2计划展望期内产品A的预测需求

　　产品A周期预测需求需求时区128228329计划时区4295306317318预测时区910111233333432322、编制产品A的主生产计划

　　1）根据生产规划和计划清单确定对每个主生产计划对象的生产预测。

2）根据生产预测、已收到的客户订单、配件预测以及该最终项目作为非独立需求项的需求数量，计算总需求。

3）根据总需求量和事先确定好的订货策略和批量、安全库存量和期初库存量，计算各时区的主生产计划量和预计可用量。

4）用粗能力计划评价主生产计划备选方案的可行性，模拟选优，给出主生产计划报告。

　　在需求时区内：

客户需求取代了预测值，毛需求量为客户的订单需求；在计划时区时：

需求将预测需求和实际需求加以合并，通常取两者中较大者；在预测时区内：

毛需求量为预测值

　　计划周期12表－3产品A的主生产计划3456789101112实际需求预测需求主生产计划2028242128252129292229292430302431312531312625323232322633332733332734343、制定各个物料的物料需求计划表-4

　　表－4各零部件的物料需求计划

　　项目毛需求量库存计划周期123557　　11080138553360110011011032926555851109122　　600122400615800122121386126346012201221225313061606260122126　　2660012660063620012602646323376012601261267313231636264621261300　　236001308006564001301302646518426013001301309333265646664130134　　1860013410006766001340067114960134013413411343367666866134　　0　　11　　0　　1234006800　　0　　11　　0　　24252929303132323333计划接收量38B1428　　净需求量计划入库计划下达毛需求量CLT=2库存485058计划接收量723357109　　600110净需求量计划入库计划下达毛需求量计划接收量ELT=2库存净需求量计划入库计划下达毛需求量计划接收量FLT=1库存净需求量计划入库计划下达毛需求量计划接收量DLT=1库存0净需求量计划入库采购下达14014011011012612613413422222727

　　制定方法：

首先根据A产品的物料清单和主生产计划得出B、C的需求量，并根据A物料清单中的比例来确定彼此之间的关系，而E、D、F的需求量是B决定的，产品A的批量规则是净需求量法；零件B、C的批量规则均是：

2周期净需求量，零件E的批量规则是：

3周净需求，零件F的批量规则是：

固定批量60。

净需求量=本期需求量-上期末可用库存量-本期计划接收量+安全库存，计划下达量批量规则决定，当毛需求大于期初库存时，净需求=毛需求-期初库存，综上计算得到各零部件需求计划。

4编制每道工序的能力需求计划

　　1．计算每道工序在每个工作中心上的负荷

　　工作中心30

　　从工艺路线可以看出，工作中心30只与物料A有关，根据12批次的A物料可以算出各周期内工作中心30的能力需求如下：

　　242529293031313232333334第一批次24个单位的A需要的能力为：

24*+=小时第二批次25个单位的A需要的能力为：

25*+=小时第三批次29个单位的A需要的能力为：

29*+=小时第四批次29个单位的A需要的能力为：

29*+=小时第五批次30个单位的A需要的能力为：

30*+=小时第六批次31个单位的A需要的能力为：

31*+=小时第七批次31个单位的A需要的能力为：

31*+=小时第八批次32个单位的A需要的能力为：

32*+=小时第九批次32个单位的A需要的能力为：

32*+=小时第十批次33个单位的A需要的能力为：

33*+=小时第十一批次33个单位的A需要的能力为：

33*+=小时第十二批次34个单位的A需要的能力为：

34*+=小时工作中心25

　　从工艺路线可以看出，工作中心25只与物料B有关，根据5批次的物料B可以算出各

　　周期内工作中心25的能力需求如下：

　　5561636567第一批次55个单位的B需要的能力为：

55*+=小时第二批次61个单位的B需要的能力为：

61*+=小时第三批次63个单位的B需要的能力为：

63*+=小时第四批次65个单位的B需要的能力为：

65*+=小时第五批次67个单位的B需要的能力为：

67*+=小时工作中心20

　　从工艺路线可以看出，工作中心20只与物料C有关，根据5批次的C物料可以算出各周期内工作中心20的能力需求如下：

　　109122126130134　　第一批次109个单位的C需要的能力为：

109*+=小时第二批次122个单位的C需要的能力为：

122*+=小时第三批次126个单位的C需要的能力为：

126*+=小时第四批次130个单位的C需要的能力为：

130*+=小时第五批次134个单位的C需要的能力为：

134*+=小时

　　工作中心15

　　工作中心15从工艺路线可以看出，工作中心15与物料C与E有关，5批次的C与2个批次E

　　根据5批次的C物料可以算出各周期内工作中心15的能力需求如下：

　　109122126130134　　第一批次109个单位的C需要的能力为：

109*+=小时第二批次122个单位的C需要的能力为：

122*+=小时第三批次126个单位的C需要的能力为：

126*+=小时第四批次130个单位的C需要的能力为：

130*+=小时第五批次134个单位的C需要的能力为：

134*+=小时根据2批次的E物料可以算出各周期内工作中心15的能力需求如下：

　　138　　264　　第一批次138个单位的E需要的能力为：

138*+=小时第二批次264个单位的E需要的能力为：

264*+=小时第二周接收80个单位的E需要的能力为:

80*+=小时工作中心10

　　工作中心10从工艺路线可以看出，工作中心10与物料E与F有关根据2批次的C物料可以算出各周期内工作中心15的能力需求如下：

138　　264　　第一批次138个单位的E需要的能力为：

138*+=小时第二批次264个单位的E需要的能力为：

264*+=小时根据5批次的C物料可以算出各周期内工作中心15的能力需求如下：

6060606060　　第一批次60个单位的F需要的能力为：

60*+=小时第二批次60个单位的F需要的能力为：

60*+=小时第三批次60个单位的F需要的能力为：

60*+=小时第四批次60个单位的F需要的能力为：

60*+=小时第五批次60个单位的F需要的能力为：

60*+=小时2、计算每个工作中心的可用能力

　　力＝18＝小时/天各个工作中心的可用能3、计算每个工作中心对各个负荷的加工天数

　　工作中心30

　　第一批次24个单位的A需要的能力为：

24*+=小时≈1天

　　第二批次25个单位的A需要的能力为：

25*+=小时≈1天　　第三批次29个单位的A需要的能力为：

29*+=小时≈1天

　　第四批次29个单位的A需要的能力为：

29*+=小时≈1天第五批次30个单位的A需要的能力为：

30*+=小时≈1天第六批次31个单位的A需要的能力为：

31*+=小时≈1天第七批次31个单位的A需要的能力为：

31*+=小时≈1天第八批次32个单位的A需要的能力为：

32*+=小时≈1天第九批次32个单位的A需要的能力为：

32*+=小时≈1天第十批次33个单位的A需要的能力为：

33*+=小时≈1天第十一批次33个单位的A需要的能力为：

33*+=小时≈1天

　　第十二批次34个单位的A需要的能力为：

34*+=小时≈1天

　　工作中心25

　　第一批次55个单位的B需要的能力为：

55*+=小时≈1天第二批次61个单位的B需要的能力为：

61*+=小时≈1天第三批次63个单位的B需要的能力为：

63*+=小时≈1天第四批次65个单位的B需要的能力为：

65*+=小时≈1天第五批次67个单位的B需要的能力为：

67*+=小时≈1天工作中心20

　　第一批次109个单位的C需要的能力为：

109*+=小时≈1天第二批次122个单位的C需要的能力为：

122*+=小时≈1天第三批次126个单位的C需要的能力为：

126*+=小时≈1天第四批次130个单位的C需要的能力为：

130*+=小时≈1天第五批次134个单位的C需要的能力为：

134*+=小时≈1天工作中心15

　　第一批次109个单位的C需要的能力为：

109*+=小时≈2天第二批次122个单位的C需要的能力为：

122*+=小时≈2天第三批次126个单位的C需要的能力为：

126*+=小时≈3天第四批次130个单位的C需要的能力为：

130*+=小时≈3天第五批次134个单位的C需要的能力为：

134*+=小时≈3天第一批次138个单位的E需要的能力为：

138*+=小时≈5天第二批次264个单位的E需要的能力为：

264*+=小时≈9天第二周接收80个单位的E需要的能力为:

80*+=小时≈3天工作中心10

　　第一批次138个单位的E需要的能力为：

138*+=小时≈2天第二批次264个单位的E需要的能力为：

264*+=小时≈9天第一批次60个单位的F需要的能力为：

60*+=小时≈1天第二批次60个单位的F需要的能力为：

60*+=小时≈1天第三批次60个单位的F需要的能力为：

60*+=小时≈1天第四批次60个单位的F需要的能力为：

60*+=小时≈1天第五批次60个单位的F需要的能力为：

60*+=小时≈1天

　　4、用倒排序法计算每道工序的开工日期和完工日期每种零件各批次所对应的工序开完工时间

　　1零件A○

　　第一批次24（图名、不能超过页边距、倒退的日期超过MRP的日期

　　第一批24单位A的加工过程5-6工序30最晚开始时间5-6-5-9运输并等待5-9工序10开始5-9-5-10工序30生产5-10-5-11运输到库房5-65-75-85-95-105-115-11-5-13放假休息5-125-13

　　第二批次25

　　第二批25单位A的加工过程5-13工序30最晚开始时间5-13-5-16运输并等待5-16-5-17工序30生产5-17-5-18运输到库房5-135-135-135-135-135-135-18-5-20放假休息5-135-13

　　第三批次29

　　第三批29单位A的加工过程5-20工序30最晚开始时间5-20-5-23运输并等待5-23-5-24工序30生产5-24-5-25运输到库房5-205-215-225-235-245-255-25-5-27放假休息5-265-27

　　第四批次29

　　第四批次29个单位A的加工过程5/27工序30最晚开始时间5/27-5/30运输并等待5/30-5/31工序30生产5/31-6/1运输到库房5/275/285/295/305/316/16/1-6/3放假休息6/26/3

　　第五批次30

　　第五批次30个单位A的加工过程6/3工序30最晚开始时间6/3-6/6运输并等待6/6-6/7工序30生产6/7-6/8运输到库房6/36/46/56/66/76/86/8-6/10放假休息6/96/10

　　第六批次31

　　第六批次31个单位A的加工过程6/10工序30最晚开始时间6/10-6/13运输并等待6/13-6/14工序30生产6/14-6/15运输到库房6/106/116/126/136/146/156/15-6/17放假休息6/166/17

　　第七批次31

　　第七批次31个单位A的加工过程6/17工序30最晚开始时间6/17-6/20运输并等待6/20-6/21工序30生产6/21-6/22运输到库房6/176/186/196/206/216/226/22-6/24放假休息6/236/24

　　第八批次32

　　第八批次32个单位A的加工过程6/24工序30最晚开始时间6/24-6/27运输并等待6/27-6/28工序30生产6/28-6/29运输到库房6/246/256/266/276/286/296/29-7/1放假休息6/307/1

　　第九批次32

　　第九批次32个单位A的加工过程7/1工序30最晚开始时间7/1-7/4运输并等待7/4-7/5工序30生产7/5-7/6运输到库房7/17/27/37/47/57/67/6-7/8放假休息7/77/8

　　第十批次33

　　第十批次33个单位A的加工过程7/8工序30最晚开始时间7/8-7/11运输并等待7/11-7/12工序30生产7/12-7/13运输到库房7/87/97/107/117/127/137/13-7/15放假休息7/147/15

　　第十一批次33

　　第十一批次33个单位A的加工过程7/15工序30最晚开始时间7/15-7/18运输并等待7/18-7/19工序30生产7/19-7/20运输到库房7/157/167/177/187/197/207/20-7/22放假休息7/217/22

　　第十二批次32

　　第十二批次32个单位A的加工过程7/22工序30最晚开始时间7/22-7/25运输并等待7/25-7/26工序30生产7/26-7/27运输到库房7/227/237/247/257/267/277/27-7/29放假休息7/287/29

　　2零件B○

　　第一批次55

　　第一批次55个单位B的加工过程5/13MRP开始时间5/14工序25最晚开始时间5/14-5/16运输到25并等待5/16-5/17工序25生产5/17-5/18运输到305/13-5/14车间调整时间5/135/145/155/165/175/185/18-5/20放假休息5/195/20

　　第二批次61

　　第二批次61个单位B的加工过程5/28工序25最晚开始时间5/28-5/30运输到25并等待5/30-5/31工序25生产5/31-6/1运输到305/27-5/28车间调整时间5/275/285/295/305/316/16/1-6/3放假休息6/26/3

　　第三批次63

　　第三批次63个单位B的加工过程6/11工序25最晚开始时间6/11-6/13运输到25并等待6/13-6/14工序2