第五章方案 桥涵.docx
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第五章方案桥涵
（四）、涵洞工程：
1．施工方法：
（1）在施工安排中，原则上遵循先施工涵洞，然后成型连接段路基，如不能兼顾，也可采取先成型路基，再开挖施工涵洞。
（2）因各涵洞均无特殊要求，故其工序、工艺均按设计文件和施工规范进行，盖板涵施工顺序为：
施工放样基坑开挖砌筑基础砌筑台身安装涵洞盖板，同时进行洞口施工桥面铺装养护砼强度达到70%后台背回填；石拱涵的施工顺序为：
施工放样基坑开挖基础砌筑台身砌筑土牛施工拱圈砌筑回填。
（3）由于涵洞工程施工工艺较统一，施工中采取流水作业的方法，这样既可以充分利用机具、模板及人力，又可加快进度，工程质量也容易控制。
（4）涵洞盖板采用集中预制的方法，待其强度达到设计强度后，运至现场人工配合机械安装到位。
2．施工技术和质量控制措施：
（1）在施工前准备期间，充分做好必须的技术准备包括原材料试验，各种标号的砼、砂浆配合比设计，报请监理工程师审批。
（2）对业主交付的中线位置桩、三角网基点桩、水准点桩等及其测量资料进行检查核对，并补充施工所需的桥涵中线桩、水准点。
主要控制桩志应稳固可靠，保留至工程结束。
（3）涵洞测量放样时，应核对涵洞纵横轴线的地形剖面图是否与设计图相符，应注意涵洞长度、涵底标高的正确性。
（4）涵洞的降缝处两端面应竖直、平整，上下不得交错，填缝料应具有弹性、不透水性，并应填塞紧密，其宽度严格按设计要求施工。
（5）注意处理好涵洞基础（砂砾垫层），严格控制其压实度。
（6）板与台帽间设锚钉连接，施工吊装时，锚栓孔不能当作吊孔。
（7）涵洞完成后，当涵洞砼强度达到设计标号的70%时，方可进行回填，回填宜选用透水性好的材料，并应对称分层填筑（采用机械压实，先轻后重），要严格控制回填压实度，防止出现局部沉陷。
（8）倒虹圆管涵施工时，管节端面应平整并与其轴线垂直，管壁内外侧应平直圆滑。
管节在运输、装卸过程中，采取防碰措施，避免管节损坏。
管节安装时，必须垫稳坐实，管道内不得遗留泥土等杂物，管缝采用10#石棉砂浆嵌塞密实，不得有裂缝、空鼓和漏水现象。
（五）、排水防护工程：
1．施工方法：
（1）排水防护工程的施工安排主要是密切配合路基土方工程进行，原则上每成型一段，其上的排水与防护工程就砌筑一段，对于下挡路肩墙应注意处理好其砌体强度与路基填筑施工的矛盾，采用座浆法人工砌筑。
（2）排水及防护工程与其它工程穿插进行，排水工程施工顺序为：
施工放线人工砌筑勾缝养护；防护工程施工顺序：
施工放线基坑底部处理分段分层砌筑勾缝、抹面养护。
2．施工技术和质量控制措施：
（1）严格按规范要求进行施工放样，并对基底进行处理，防止地基出现不均匀沉陷。
（2）严格控制原材料进场质量，石料应经过严格挑选，质地均匀、无裂缝、无风化、水锈等，抗压强度不低于30MPa，片石厚度不小于15Cm，其中一条边长不小于30Cm，体积不小于0.01m3；用大卵石加工片石应剖开，至少有两个较大的平行面，砌筑时不能形成通缝和过大的三角缝。
（3）挡土墙施工应和设计要求相符合，严格按规范进行施工。
砌筑时，必须立杆挂线或样板挂线，外面线顺直整剂，逐层收坡，在施工过程中经常校正线杆。
（4）施工前做好地面排水和安全生产的准备工作。
（5）挡土墙的底部、顶部和墙面外侧，尽量选用较整齐的大片石砌筑，砌筑应做到“一丁一顺”或“二顺一丁”，石间嵌挤要紧密，缝宽不大于3cm，砌筑砂浆要饱满。
（6）挡土墙基底应满足规范要求，压实度不小于95%，承载力必须不小于设计值，砌筑第一层石料时，须座浆。
墙趾部分的基坑，在基础施工完成后及时回填夯实。
（7）墙后填料必须在砂浆强度达到75%以上时方可回填，墙背填料应分层填筑，分层夯实，夯实时注意不要使墙身受较大冲击影响。
（8）砌筑挡土墙最上层时应设一个高度不小于10Cm的水平台，防止护坡下滑。
（9）挡土墙顶外侧0.5m宽内用7.5#砂浆拌面，厚度2Cm，墙面用7.5#砂浆勾成符合设计文件要求的凸缝。
（10）沿墙身每隔10～15m设置一道变形缝，当地形、地质情况发生变化时，应调整其位置。
变形缝内、外、顶三边用胶泥填塞，深度不小于15cm，水沟顶面以上0.3米以下部分用沥青麻絮填塞紧密。
（11）沿墙身每隔2～3m设置一排泄水孔，上下泄下孔交错布置，最下一层泄水孔应高出地面0.3m以上，并处理好泄水孔中的粘土隔水层。
入水口应设置不小于0.3米后的碎石反滤层，最底排泄水孔下部也设置粘土隔水层，不使积水渗入基底。
（12）挡土墙砌筑完毕后，应及时回填，墙背回填土采用天然砂砾，并分层填筑，分层压实，使之符合规范要求。
（13）路肩墙顶设置标志牌等设施的地段，应预留孔洞，使之符合规范要求。
（六）、桥梁工程：
1、钢筋混凝土空心板桥：
（1）、片石混凝土基础：
A、基坑开挖：
基坑开挖前，在坑壁顶缘周围设草袋围堰，基坑用挖掘机开挖。
开挖的基坑时平面尺寸四周各边增宽50厘米，以便在基底安置基础模板、设置排水沟和集水坑。
开挖基坑时，注意观察坑缘顶面有无裂缝，坑壁有无松散塌落现象发生，确保安全施工。
基坑开挖不可延续时间过长，应抓紧连续不断施工，基坑渗水用潜水泵从集水坑内及时排除。
B、浇注混凝土：
基础混凝土浇注前，清除基底表皮风化层几松裂碎石块，使其呈现出新鲜岩面，基础混凝土在整个截面范围内进行浇注，混凝土终凝之前禁止浸水。
填充的片石数量不超过混凝土结构体积的25%，片石的抗压强度应满足规范要求，片石在使用前仔细清洗，片石埋入新浇注并捣实的混凝土中一半以上，石块在混凝土中分布要均匀，两石块间的净距不得小于10厘米。
2．钻孔灌注桩基础：
钻孔桩主要施工工序包括场地平整、护筒埋设、钻孔就位、钻孔、清孔、钢筋笼制作与安装、砼的灌注及护筒拆除等工作。
（1）地场平整：
施工前根据水文、地质条件及机具设备、动力、材料运输情况进行施工场地布置，首先对场地进行硬化平整、清除杂物，最后进行施工放样，埋设护筒，按设计图纸定出孔位，铺设钻机轨道。
有水地段采用围堰筑岛的方法修筑钻孔作业平台。
（2）护筒加工及安装：
护筒采用3mm的钢板卷制加工，护筒内径较桩径大10～30cm，先在已确定的桩位处标出护筒的位置和开挖范围，然后由人工开挖至确定的标高，埋入护筒，四周用粘土夯实。
（3）泥浆的制备：
采取在墩位旁边开挖沉淀池、泥浆池及到各孔位的泥浆槽选择质量合格的粘土或膨润土悬浮泥浆用水浸泡，用泥浆搅拌机搅拌成合格泥浆存入泥浆池内，视不同土层确定泥浆比重、稠度和用量，造浆后，按设计要求测试泥浆性能指标，并在钻孔时抽查泥浆比重。
钻孔时钻孔泥浆应始终高出孔外水位1.0～1.5米。
钻碴沉淀后及时进行挖除，堆在场地内初步沥水后进行清运，严禁将泥浆排至河道及农田内，避免淤塞河道及造成环境污染。
（4）钻孔：
采用回旋钻机钻孔，桩的钻孔开挖应在中距5m内的任何桩的砼灌筑完成后24小时才能开始，以避免干扰邻桩砼的凝固。
钻机就位并经测量无误后开始钻进，开始采用低速档，待泥浆经调浆合格后可加快进尺，在钻进过程中随时检查钻渣以复核图纸地质情况，并根据不同的地层情况调整泥浆比重及进尺速度。
钻孔时对成孔的孔位、孔深、孔径及倾斜度等各项指标进行检查，及时调整。
钻孔应连续，不得中断。
（5）清孔：
A、钻孔达到设计标高，经终孔检查合格后即进行清孔。
B、回旋钻施工清孔采用换浆法和吸泥法两种方法配合清孔，钻
孔达到设计标高后，稍提钻头空转，进行泥浆循环，清除孔内的钻碴并沉淀下来，清孔过程中不断加水降低泥浆比重，直到泥浆各项指标达到规范要求，停止清孔。
C、在提钻移机和后续准备工作中，孔底可能有新的沉淀物，待钢筋笼安装完毕，检查沉淀层厚度，如不符合设计要求，采取空气吸泥机重新清孔直到符合要求。
（6）钢筋笼的制作与安装：
所有钻孔桩的钢筋笼均在钢筋加工场内加工成形。
吊装采用吊车完成，进行一至两次井口焊接，焊接用竖向对焊机完成。
吊装时钢筋笼中心应与孔位中心重合，钢筋保护层采用砼垫块施作。
为防止钢筋笼上浮，对钢筋笼采取固定的焊接。
钢筋笼安装完成后进行桩基检测管安装，安装位置准确，确保灌注砼时不挂住导管。
（7）水下砼的灌注（导管法）：
水下砼的灌注采用砼搅拌运输车配合导管进行。
导管采用250mm钢导管，法兰联接，使用前进行水密、承压及接头抗拉强度试验后，导管分段拼接，吊车或钻架吊入孔内拼成整体。
导管上部安装储料漏斗，底部离孔底250—400mm隔水栓采用橡胶球胆。
砼掺用高强减水剂，以保证砼有足够的坍落度和良好的和易性。
砼灌注过程中，随时检查孔内砼面的位置，掌握好拆除导管时间，使导管埋入砼内深度始终保持在2～6m内。
砼灌注连续不得中断，所有灌注水下砼的机械及动力设备配备一定数量的备用品。
导管提升时，要保持位置居中，提升高度不得小于导管埋深1米。
砼灌注终结时，桩顶要高出设计0.5～1.0m，以保证桩头质量。
在整个钻孔桩的施工过程中，对每个工序认真做好施工试验、检查记录，并在成桩以后配合监理工程师进行桩的检验，以测定成桩的质量。
3．承台施工：
工艺流程为：
测量放线基坑开挖基底处理绑扎钢筋立模板灌注混凝土养护拆模回填夯实下道工序。
桩基完成后，采用人工配合机械放坡开挖基坑，进行承台施工。
对有水基坑，将基坑内水汇集到一角汇水坑内，抽水机排除，之后将基底平整夯实，用风镐凿除桩头，距桩头顶面20Ｃm范围内的桩头采用人工凿除，以确保桩头质量，最后将桩头冲洗干净，用低标号砼施工作底模、绑扎钢筋、立模板，浇注承台砼。
4．钢筋混凝土墩台身和盖梁施工：
（1）模板及支撑：
砼墩台身施工待基础强度达到设计强度70%后，立墩身模板，盖梁在墩柱强度达到设计的80%后进行。
圆柱式墩身模板采用两块半圆形对扣整体钢模板，螺栓连接，一次立模，下部采用倒L型预埋在基础内的角钢固定，上部采用风缆加固，砼一次浇注完毕。
施工时采用脚手架围护，以便于人员进行立模、扎筋等作业，脚手架四周设揽风绳，施工人员通过沿附其上的爬梯上下作业。
台身模板采用大块整体钢模板。
盖梁施工时，采用碗扣式脚手支架法施工。
支架采用WDJ碗扣支架，施工前平整夯实地面，横向间距0.6米间隔，铺5厘米厚木板，上搭直径48mm钢管支架，层距0.7，并加斜撑加固，盖梁模板采用加工定型模板，每座盖梁模板由两块对拼而成。
侧模每面由两块组成。
盖梁两端入字边用定型钢模板，盖梁顶部用螺栓拉紧，四周与钢管支架固定。
（2）钢筋：
墩台身钢筋集中下料，统一弯制成形，现场绑扎，用竖工对焊机将主筋与预留墩柱钢筋或基础钢筋焊接，盖梁钢筋在底模上绑扎成形，钢筋与模板之间垫放砼垫块，以保证钢筋有足够的保护层。
（3）混凝土的灌注：
砼集中拌制，搅拌运输车运输，砼泵车灌注。
砼分层浇筑，插入式振捣器振捣，灌注时采用减速漏斗或串筒（铁皮卷制）使砼滑落而下，避免倾卸砼产生离析现象，墩柱及盖梁拆模后，先用塑料薄膜覆盖，之后采用草袋覆盖、洒水养生。
在施工过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔是否有位移或松动，发现问题及时纠正。
4．浆砌片石墩台身施工：
（1）、砌筑前，按设计放出实样并挂线；
（2）、砌筑第一层砌块时，先将基础表面清除干净并且润湿后，再座浆砌筑石块；
（3）、砌筑斜面墩台时，斜面要逐层收坡，以保证规定坡度，镶面混凝土预制块分层放样预制并编号，砌筑时要对号施工；
（4）、砌石间的砂浆要填充饱满，上层石块要在下层石块上铺满砂浆后砌筑；
（5）、砌筑上层时，不得震动下层，禁止在已砌好的砌体上抛掷、滚动、翻转或敲击石块；
（6）、砌筑工作中断后重新开始前，先将原砌层表面清扫干净，适当湿润，再铺浆砌筑；
（7）、砌体在收工或完工后，用草袋盖好并养护。
5、先张法预应力混凝土空心板：
8m、10m、13m、16m预应力空心板梁，拟采用槽式台座，千斤顶整拉、整放，钢筋笼主体骨架、网片在模具上分项预制，现场绑扎，砼分层浇筑、振捣，蒸汽养生。
（1）模板：
8m、10m、13m、16m板的外模采用定型钢模板，施工时模板与传立柱之间用楔块顶紧；底模采用台座梁槽底板，台座顶面钢板以作底模，施工时钢板表面脱模剂以防与梁体粘连。
内模采用充气式胶囊，施工前先用空气机充气以检查是滞漏气，然后涂抹石蜡、柴油及滑石粉混合隔离剂，在梁板底板砼浇注完后，芯模采用绳子牵引穿入钢筋笼。
为防止内模在砼灌注中上浮，采用方木、钢丝绳及从两侧同时进行，以防芯模左右移动。
内模抽拔在砼强度达4--8MPa时进行，用卷扬机进行。
（2）张拉台座：
清理平整预制场地，用推土机碾压密实。
台座采用长线式传力柱张拉台座，传力住为钢筋砼结构，施工时用经纬仪和水准仪严格控制使预应力钢筋轴线与端横梁中心、千斤顶轴线、传力柱中心线相吻合，避免造成受力偏心。
（3）张拉装置：
由放张楔块、张拉活动横梁、初拉FQ200—Y千斤顶及IFQ—01—BY油泵、单拉YC—60A千斤顶及ZB4—500型油泵、张拉支腿、SC—1200KN电子传感器、张拉螺栓等组成。
张拉设备在首次使用前进行校验，千斤顶使用超过6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象时，重新校准。
测力环或测力计至少每2个月进行重新校准。
当任何时候在工地测出的各项预应力钢筋延伸有差异时，千斤顶进行再校准。
校验时，千斤顶的活塞运行方向与实际张拉工作状态一致。
用于测力的千斤顶的压力表其精度不低于1.5级。
校正千斤顶用的测力环或测力计有2%的
读数精度。
每台千斤顶及压力表视为一个单元，且同时校准，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。
校验方法是在反力框架上安装千斤顶、压力传感器，测定千斤顶张拉力与油表读数关系式（或关系曲线）。
张拉前认真检验张拉系统，务必安全可靠，千斤顶后禁止站人，并制定详细的安全措施。
（4）预应力钢绞线下料：
钢绞线其力学性质必须符合规范及设计要求，其标准强度Rb=1860MPa，松驰率2.5%，截面积为98.71mm。
下料采取在现场内留出70×6m的钢绞线（钢丝）加工区，整平地面，上铺10Ｃm混凝土垫层，在场地上按下料长度作出标记线。
钢绞线用砂轮切割机切断后整理成束。
每1～1.5m绑扎、束扎丝，并挂牌标出工度及设计编号，按编号分类堆放，钢束堆放时要防止弯折并有防雨措施。
先张梁张拉前对预应力筋有效长度以外部分，用硬塑料套管套住，进行失效处理，梁板两端失效长度相等。
（5）张拉方法：
钢绞线张拉以由压表应力控制为主，测张拉伸长值做校核，实际伸长值与理论伸长值的误差应控制在6%
以内，否则必须查明原因并采取措施加以调整，方可继续张拉。
控制张拉时，用电子传感器测力仪复核、控制每束张拉力。
张拉程序如下：
O初应力1.05
（持荷2min）O
（锚固）
预应力钢绞线的实际伸长值，宜在初应力为10%
时开始量测，但必须加上初应力以下的推算伸长值，并扣除混凝土构件在张拉过程中的弹性压缩值。
张拉吨位下的钢绞线理论伸长值计算：
△Li=
.Li/Eg
式中：
△Li——钢绞线的理论伸长值
——钢绞线的平均应力（可近似取跨中截而与锚固
截面钢绞线的平均应力值）
Li——钢绞线的长度
Eg——钢绞线的弹性模量
（6）预应力张拉：
施工前，千斤顶、高压油泵配精度1.5级60MPa压力表，用精度0.1%的压力传感器对千斤顶、压力表进行标定。
张拉前仔细检查活动横梁、锚板放张楔块、千斤顶位置，查看张拉螺栓、连接套筒、连接头各部位的丝扣情况，将楔块清洗干净涂黄油锁定。
下好的钢绞线按编号与连接套筒连接，并拧紧锚固螺栓，控制钢绞线。
大顶初张：
按规定的张拉顺序从零应力开始，先用对称的两台200t千斤顶，大缸同步打出要求的长度，然后用插垫将活塞垫死，两个顶的大缸伸长误差≤5mm,然后油缸回零。
超张拉：
立好张拉支架，按左右对称，先拉内后拉外侧的张拉顺序逐步用穿心式千斤顶将钢绞线应力张拉到1.05
并持荷2Min，全部超张拉工作完成后，200t千斤顶大缸打出20Ｃm，拔出活塞插垫，两个大顶同步放松，钢绞线应力回零。
控制张拉：
再次打开200t大顶，使大缸伸出要求的长度，插紧活塞插垫，用YC—60A穿心式千斤顶按张拉顺序，将每束钢绞线应力张拉到控制应力
。
在张拉的同时，拧紧锚固螺母以备随时锁定张拉力，锚固螺母拧紧后,YC—60A千斤顶大缸方可回油。
（7）钢筋绑扎：
钢筋在装运及储存时严格保护，严防受到物理损害、腐蚀和污染。
在选用时首先检查其质量证明书、包装方法及标志内容是否符合规定，其表面不得有润滑剂及油污等。
钢筋采用钢筋切断机切断、弯筋机弯制成型,就地在梁台座处进行绑扎、增加点焊数量，以免钢筋骨架变形。
钢筋绑扎工作在预应力筋张拉8小时后进行，以确定施工安全。
为便于胶囊的放置，将钢筋笼分成两部分，即主骨架和网片，在自制的模具上绑扎成型。
用连接成比梁稍长的两根角钢上作成模具，按钢筋宽度水平放置，并且按不同角度平移。
在角钢上按箍筋间距焊上钢筋牙，以便箍筋定位。
骨架绑扎时增加点焊数量，以免骨架吊装附变形。
浇筑前检查各种预埋件（筋）的数量及位置是否准确。
（8）砼灌注：
砼拌合站拌制，采用机动翻斗车运输，砼由龙门吊灌注，振捣采用平板式、插入式及附着式振捣器进行，砼浇筑时先浇筑底板砼，浇筑底板设计标高后，立即安装内模，为确保其位置准确，施工时应控制好截面空心以下部分砼的数量，同时绑扎定位钢筋和面板钢筋。
然后对称均匀地浇筑腹板和面板砼，振捣密实，避免出现峰窝、麻面。
A、混凝土按设计要求选择施工配合比，并根据施工实际情况掺入缓凝剂，严格掺入加气剂及盐类。
水灰比应小于0.45，坍落度7～12cm，以免产生过大的收缩徐变。
拌合后超过45分钟的砼不得使用。
B、灌注混凝土时，避免直接将混凝土堆积在钢筋骨架上，禁止操作人员在骨架上行走。
C、为确保浇注混凝土质量，试验人员应控制好施工配合比，比，作业人员应加强捣固，专人负责；钢筋工和木工亦应跟班作业，负责检查模板的变形情况。
D、混凝土采用插入式和平板式振捣，底板和顶板以平板式振捣器为主，腹板以插入式振捣器为梗胁处两种振捣器相互补充，加强振捣。
直至砼表现平整，不再有气泡为止，对钢筋密集部位宜特别注意振捣，严禁出蜂窝、麻面。
E、混凝土灌注前，要严格检查钢筋、预应力筋、模板，预蛙件等，检查合格后，方可灌注砼；灌注混凝土间隔时间不得超过2小时。
F、振捣器应避免碰到钢筋，防止钢筋周围积水，影响其粘着力；振捣时严禁碰触钢绞线。
（9）养护采用蒸汽养护。
蒸汽养护采用角钢和钢筋焊接成轻型罩架，架盖蓬布制成。
第一批板梁生产时应通过同环境下的试件压力值进行验证，并确定升温、恒温及降温三个阶段的温度和时间，从而调整生产周期。
预制厂内设锅炉房和蒸汽管道，并进行热工计算，确保正常养护。
施工中一定数量的控制阀调整同期梁蒸养温度，并根据梁体实际高度和体积大小对蒸汽管道的排气角度和眼距进行相应调整，确保梁各部位的温度基本一致，使构件各部位的强度基本以同一速度增长。
升湿每小时不超过15℃，恒温温度下不高于60℃。
蒸养时建立严格的测温读数、记录控制制度，由现场试验负责实施，降温出梁时与室外温度差不能大于20℃，降温速度控制在15℃/h内。
（10）预应力的放张及存梁：
当梁体的强度达到设计要求的放张强度后，采用千斤顶法进行放张工作，放张时间应不小于设计要求的砼龄期天数。
施工时先把端模（分丝板）下螺栓全部卸掉，由人工旋转楔块装置上的丝缸板垫，两个大顶同步缓慢放松，直至钢绞线应力全部消除，钢绞线放张时，对称、均匀、分次完成，不得骤然放松。
最后将钢绞线与砼表面切割整齐，并涂防锈漆，准备存梁。
放张后对梁板进行以下观测：
a、预制板的上、端部及其它部位是否发生裂纹；
b、预应力失败措施是否可靠；
c、钢绞线有无滑动迹象；
d、放张时的上拱度值。
如发现问题及时与监理工程师联系，采取相应措施进行处理。
存梁：
板梁体堆放时，在空心板两端设置支点，不得使上下倒置，吊装采取可靠措施不使梁产生负弯矩而破坏。
梁体存放时间不得大于60天，以防产生过大的反拱度。
（11）空心板安装：
鉴于本工程的地形及水文特点，先张法预应力空心板和钢筋砼空心板采有30T吊车完成。
梁板强度达到技术规范要求的吊装强度后采用汽车吊进行吊装。
吊点位置尽量靠近梁板的两端，利用板端预埋吊环进行吊装，严禁利用锚栓孔捆绑吊装。
构件吊离地面20～30cm后，检查机身是否稳定、吊点是否牢靠，在情况良好的前提下，方可继续工作。
起吊时应缓慢、匀速、平稳升降，严禁快速摆臂，架梁实行专人指挥，统一步调，协调配合。
6．后张法预应力箱梁施工：
30m预应力箱梁，采用后张法施加预应力，预应力高强钢丝规格5mm，标准强度
，松弛率为3.5%，张拉控制应力
，张拉控制力565.2KN，锚具采用DM5A-24型墩头锚具。
（1）台座设置和准备模板：
选择好预制场地，对原地面进行清理、整平、碾压密实，在其上铺设10Ｃm厚碎石并整平碾压，两端支点部位采用浆砌片石加强，再在其上浇注30Ｃm砼即成。
预制箱梁底模采用5mm钢模板，外模用大块钢模板，板面用6mm钢板焊制而成，用8#槽钢做主要支撑骨架，＜50角钢做劲骨架。
为了确保构件尺寸准确，采用标准加工厂制作。
模板分段制作成整体，M16螺栓拉杆连接，板与板之间放置较小的空心塑料管防止漏浆，采用拉杆及钢管进行加固，内模采用可拆装式组合钢模板。
外模的安装与拆卸工作用龙门吊完成，内模的安装与拆卸工作由人工来完成。
（2）普通钢筋：
A．钢筋进场和存放：
a．进场的钢筋具有出厂质量证明书和试验报告，必须符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》、《冷轧带肋钢筋》、《低碳钢热轧圆盘条》等规范要求。
b．进场的钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不要混杂，且设立识别标志，应该堆放在库内，露天堆放时，应垫高并加覆盖，防止污染和锈蚀。
B．钢筋的加工
a．钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
且钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋在使用前将其调直，采用冷拉方法调直，I级钢筋的冷拉率不大于2%。
b．制作的箍筋，其末端做弯钩，弯钩的弯曲直径大于受力主筋的直径，不小于箍筋直径的2.4倍。
弯钩平直部分的长度不小于箍筋直径的5倍。
C．钢筋的绑扎、焊接和拼装：
a．钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊，合格后方可正式焊接，所有钢筋焊接的接头型式、焊接方法、适用范围必须符合现行《钢筋焊接及验收规程》。
b．焊接时，对施焊场地应有防风、雨、雪设施。
c．各类焊条、焊剂应有合格证，分类存放和妥善管理，并采取防止腐蚀、受潮变质的措施。
d．受力钢筋焊接或绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距不小于1.3倍接搭长度。
对于焊接接头，其接头的截面面积占总面积的百分率不大于25%。
e．钢筋的交叉点，用铁丝绑扎结实，必要时用点焊焊牢。
箍筋弯钩的叠合处，在梁中沿梁长方向置于上面并交错布置。
f．在钢筋与模板间设置垫块，垫块与钢筋扎紧，并互相错开。
g．钢筋骨架接装前，对有焊接接头的钢筋检查每根接头是否符合焊接要求，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止局部变形。
施焊顺序由中到边对称地进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部，相邻的焊缝分区对称跳焊，不可顺方向一次焊成。
h．浇筑混凝土前，检查已安装好的钢筋及其预埋件（钢板、锚固钢筋等）的数量、位置是否符合规范要求，并报请监理工程师确认后方可进行下一道工育施工。
（3）预应力材料：
A．预应力筋进场和存放：
a.对进场的预应力筋分批检验、分批验收，每批重量不大于60t时，先从每批中抽查5%，进行形状、尺寸和表面检查，在每盘丝的两端取样进行抗拉强度、弯曲和伸长率试验，其力学性能必须符合规范要求。
b.预应力钢材在使用前，存放在集装箱或木箱内，在离开地面清洁、干燥环境中放置，覆盖防水帆布，任何受到损伤和腐蚀的预应力钢材均不得
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