热力监理实施细则.docx
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热力监理实施细则
热力施工监理细则
1编制依据：
1、《城市供热管网工程施工及验收规范》CJJ28-89
2、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
3、《土方和爆破工程施工及验收规范》GBJ201-89
4、《建筑机械安全技术规范》GBJ33-86
5、《城镇直埋供热管道工程技术规程》CJJ/T81-98
2工程概况
1.工程名称：
青岛海湾大桥接线工程热力改造工程
2.工程地点：
四流路段、重庆路段、黑龙江路段、海尔路段沿线
3.建设单位：
青岛城投路桥投资发展有限公司
4.设计单位：
5.监理单位：
山东新昌隆建设咨询有限公司
6.工程概况
本工程为青岛海湾大桥接线工程热力改造工程，工程共分4个路段：
四流路段、重庆路段、黑龙江路段、海尔路段，管径为DN400~DN700.
管道安装工程量：
黑夹克预制保温管米
钢套钢预制保温管米
3分部分项工程一览表
分部工程
分项工程
土石方工程
沟槽开挖
沟槽支撑
沟槽回填
管道主体工程
管道基础
管道接口连接
管道铺设
管道防腐
附属构筑物工程
井室
接口及支连管、支墩
4.隐蔽工程验收项目一览表
5难点、重点的质量要求和监控措施
重点主要有管道组对、焊接、防腐保温、水压试验等。
施工中的难点主要是管道过路附设。
5.1施工程序和流程
5.1.1总体施工顺序
5.1.2施工外网管线安装流程图
5.2管道施工
5.2.1测量放线
1要点：
仔细复核交桩的坐标及高程点，对照原现状图确定其他地下管线和构筑物的位置。
2放线内容：
1、按照设计交桩的坐标及高程点，及时做好验线和护桩，并履行交接手续妥善保存。
2、根据设计要求和甲方提供的各控制位置测设控制坐标，根据设计纵断图中高程控制各标高点，并随时做好记录。
3、施工中严格按测量程序控制各道工序的测量工作，并做好记录，履行有关签认手续。
5.2.2沟槽开挖：
1要点：
在开挖前向各专业管线所属单位管理人员了解地下管线和构筑物现状，如果有无法证实的管线需要人工挖探坑或探槽以确定地下管线位置，禁止挖断地下正在使用的任何管线
2开挖方法
1、土方工程视情况采用人工挖槽或机械挖槽。
开槽前邀请有关单位开配合会，摸清地下现有交叉管线，如有其他平行管道障碍，挖探坑探明情况再施工。
2、开槽严格控制中心位置，槽底平整，无石块、砖块、木块、垃圾等杂物。
如遇障碍变动及时做设计变更洽商。
3、开槽断面按槽底宽为管直径（2×30cm）挖深小于3米，放坡系数为0.2。
4、土在沟槽一侧，沟槽另一侧排管。
5.2.3焊接：
1要点：
1管道施焊前，应制定焊接工艺评定，根据焊接工艺评定制定焊接及缺陷修补工艺规程。
2参加管道施工的电焊工必须持有有效期内的焊工考试合格证书。
3管道施焊前应将坡口两侧各50mm表面上的油污、浮锈、水分、泥沙、气割后的熔渣、氧化皮等杂物以及坡口内侧机加工毛刺等清除干净，使坡口两侧各大于10mm范围的内外表面露出金属光泽。
4当管道在沟外焊接时，管口处的作业空间不应小于500mm，工作坑尺寸应能保证焊工操作顺序和施工安全。
5焊条烘干后应在100～150℃条件下保存。
焊接时应随用随取，并放入焊条保温筒内，但时间不易超过4h。
当天未用完的焊条应回收存放，重新烘干后首先使用。
重新烘干的次数不得超过两次。
2施工方法：
1管道对口前,要对管口10cm，范围内进行手工砂轮打磨，清除表面油垢、锈、污垢、毛刺等，并露出金属光泽，焊接完毕必须清理焊药和飞溅，不得有焊瘤。
2对口前要对两管口周边校对，防止出现错口偏差现象，特殊情况要进行修正处理，错口偏差允许值为1.0mm。
3两管口环缝要有不小于300mm间距。
4焊接采用V型坡口。
5焊接采用氩弧焊打底，电弧焊填充盖面。
氩弧焊丝
型号TCS-50
直径2.5mm
钨极焊丝
2.5mm
电焊条牌号
E4303（J422）
直径3.2mm-4.0mm
电焊条烘干
烘干温度
200○c
要求
焊解释，焊条应放置在保温桶内，随取随用
使用前（焊丝）应用砂纸打磨出金属光泽
焊缝外观
加强高度
固定口为2-3cm转动口为1.5cm
加强宽度
16-20cm
焊道咬边
≤0.5mm
≤25mm
≤焊道总长度25%
6现场施工中的焊接顺序应按如下进行：
焊材验收坡口清理组对管口氩弧焊打底电弧焊填充盖面、打磨下向焊盖面焊接清理焊渣、飞溅物外观检查无损探伤焊接返修（如需返修时）外观检查无损探伤
7焊口拍片
X射线探伤全线焊口100%全方位拍片，，合格等级为GB-12605II级，如发生修改不合格焊口，只能一次，否则断口重新焊接，焊口要有编号及焊工号，要编制焊口结构图。
3焊接注意事项
1在下列任何一种焊接环境，如不采取有效的防护措施，不得进行焊接：
a雨天或雪天；b风速超过8m/s；c大气相对湿度超过90%；
2管道组采用外对口器时，撤离外对口器前根焊道必须焊完50%以上，根焊道每段长度应近似相等，且均匀分布，焊接对口时在沟内焊接时采用吊机配合。
3施焊时，管子应垫牢保持平稳，不能将管子悬空、不得受到振动和冲击，以避免焊缝在焊接及热处理过程中产生附加应力。
4焊机地线连接应牢固，禁止地线与管材间发生电弧而烧伤管材表面。
5施焊时引弧应在坡口内进行，严禁在坡口以外管材表面上引弧。
6根焊道必须熔透，背面成型应良好。
7根焊道焊完后，应尽快进行热焊道焊接，根焊道与热焊道焊接间隔时间不超过5min。
8施焊时更换焊条应迅速，应在熔池未冷却前换完焊条，并再行引弧。
9全位置下向焊应遵循薄层多遍焊道的原则，层间必须仔细清除熔渣和飞溅物，外观检查合格后方可焊下一层焊道。
10每相邻两层焊道更换焊条时，接头不得重叠，应错开20～30mm。
11每根焊条引弧后一次焊完；每层焊道应连续焊完，中间不应中断；要保证焊道层间温度要求，每道焊口应连续焊完。
12管道施工采用流水作业，每层焊道由两名焊工同时施焊。
13每道焊口焊完后，应将表面飞溅物、熔渣等清除干净。
14管壁厚度不同，焊道层数也不尽相同。
常见不同管壁厚度所需焊道层数，宜符合下表的规定。
不同管壁厚度要求的焊道层数
壁厚（mm）
7-9
9-12
层数
3-4
5-6
15需要焊前预热或管道冬季施工焊接时，施工现场应随时测量并纪录环境温度，并采取相应的预防措施。
16预热要求应根据材质、气候条件等因素，经焊接性试验及焊接工艺评定确定。
焊前需预热的焊缝，层间温度应保持不低于预热温度。
17焊接施工中应按规定认真填写有关原始记录。
18焊接施工中，焊工必须遵守管道施工中的有关安全规定。
19每日下班前应将管线端部管口临时封堵好，防止异物进入。
20焊口标志应由焊工或流水作业焊工组的代号及他们所完成焊口的数量组成，标志可用记号笔写在距焊口（气流动方向）下游1m处防腐层表面，并同时做好焊接纪录。
21管道焊缝表面质量应在焊后及时检查。
检查前应清除熔渣、飞溅物等杂物。
表面质量合格后再进行无损检验。
22焊缝表面应无裂纹、未融合、气孔和夹渣等缺陷。
咬边深度〈0.5mm，在任何长300mm焊缝两侧咬边累计长度〈50mm。
焊缝余高〈1.6mm，焊缝宽度按坡口宽度每侧增加0.5-2.0mm。
23母材上的伤疤、擦伤等缺陷应打磨平滑，其深度大于0.5mm时应修补。
24焊缝无损检验应按照SY4065-93《石油天然气钢质管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》和SY4056-93《石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分级》执行。
25焊接缺陷超出允许范围的焊缝，要进行补修或割掉重焊。
26同一部位的返修次数不得超过两次；当超过两次时，必须有超次返修的工艺技术措施，且经施工项目技术总负责人批准。
27当焊缝裂纹及累计长度大于或等于焊缝长度的8%时，该道焊口必须割掉重焊。
28所有修补的焊缝长度，均应大于50mm。
29焊缝补修宜用同级别的低氢型焊条，按修补工艺规程要求进行。
30修补后的焊缝部位，必须按相应要求重新进行无损检验并认真做好纪录。
5.2.4补偿器安装
1补偿器安装时应注意输送介质流向为从焊接端流向自由端，并和管道坡向一致，防制波内积水，在波峰的下部设置疏水装置。
2补偿器安装前，先在两端接好法兰短管，用拉管器拉伸（或压缩）到预定值，整体和管道焊接完后，再将拉管器拆下。
3安装补偿器应符合下列要求
1）按设计规定进行与拉伸（或预压缩），应使受力均匀；
2）薄型补偿器内套有焊缝的一端，水平管道应迎介质流向安装，垂直管道应置与上部；
4安装伸缩器时，设临时固定，待管道安装固定后，再拆除临时固定；
5.2.5阀门安装
1工程中使用的阀门在安装前应按不低于规范规定进行强度和严密性试验，若有不合格须检修后再试验，经检修试验仍不合格者须进行更换。
强度和严密性试验应用洁净水进行，强度试验压力为公称压力的1.15倍，试验时间不少于5分钟，壳体、填料无渗漏为合格。
严密性试验按公称压力进行，以不漏为合格；
2阀座与阀体结合牢固，阀芯与阀座的结合良好，并无缺陷，阀杆与阀芯的联接灵活，可靠；阀杆无弯曲、锈蚀，阀杆与填料压盖配合适度，螺纹无缺陷，阀体与阀盖接合良好；垫片、填料螺栓等齐全、无缺陷。
3试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油，关闭阀门、封闭出入口。
4阀门的传动装置和操作机构应进行清理检查，并要求动作灵活可靠，无卡漏现象。
5安全阀安装前，应按设计规定进行试调，若设计无规定时，其开启压力为工作压力的1.05～1.15倍，回座压力应为工作压力的0.9倍，调试压力应稳定，每个安全阀的启闭试验不应少于三次，调试后进行铅封并填写调整记录；
6法兰或螺纹连接的阀门在关闭状态下安装，对焊阀门与管道连接焊缝底层宜采用氩弧焊接，保证内部清洁，焊接时阀门不宜关闭，防止过热变形，安装铸铁、硅铁阀门时，应避免因强力连接或受力不均引起的损坏。
7安装前复核产品合格证和试验记录，按设计要求核对型号并按介质流向确定其安装方向；
8阀门安装前应清理干净，保持关闭状态。
安装和搬运阀门时，不得以手轮作为起吊点，不得随意转动手轮；
9阀门应连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷，法兰周围紧力应均匀，以防止由于附加应力而损坏阀门；
10阀门安装应按要求确定介质流向和安装位置，手轮以操作方便为宜；
5.2.6法兰安装
1外观检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的缺陷。
2法兰连接时应保持平行，其平行偏差≯法兰外径的
1.5/1000，且≯2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
3法兰连接时，应使用同一规格螺栓，安装方向一致，螺栓应露出螺母2～3个螺距，螺母应位于法兰同一侧；
4合金钢螺栓不得在表面用火焰加热进行热紧；
5紧固螺栓应对称均匀，分数次加力锁紧；
6垫片安装可根据设计需要分别涂石墨、机油或铅油等试剂
5.2.7管道补口保温
1钢套钢补口保温结构如下:
1）包扎8mm后的硅酸铝纤维毡，再包第一层微孔硅酸钙保温瓦块
2）捆扎第一层瓦块时，用0.3-0.4mm、宽15-20mm的镀锌钢带捆扎牢固，环缝和横缝用调配好的保温砂浆填实，但缝隙越小越好。
3）缠滤波反射层
4）包扎第一层瓦块，用镀锌钢带捆扎牢固，包扎时，两层之间环缝、横缝要错开包扎，环缝与横缝一定用保温砂浆填实。
5）钢防护层制作
电热套袖补口保温结构如下：
1）热缩带、扎带固定电热套袖
2）电热套袖热熔
3）通过在电热套袖补口上预留的注入口将配合好的黑白料注入。
2聚氨酯保温材料简介及施工方法
1）施工方法：
准备好模具（已涂脱模剂）搅拌器，天平（或量杯）按比例加入黑、白料，充分搅拌，待起泡时，倒入模具，三分钟后即可。
聚氨酯施工环境温度应摄氏15℃以上，湿度80％为佳。
环境温度过低要采取加温、保暖措施。
3钢防护层制作
根据技术要求，聚氨酯外做钢防护层。
将以同外套钢管通径的钢管根据补口的宽度下好料，把补口钢管使用气割或离子切割分为两半，当内保温施工完毕后进行钢保护层焊接，补口焊接合格验收后，通过在钢保护层补口上预留的注入口将配合好的黑白料注入。
所做的玻璃钢防腐层表面应平整，光滑，无折皱、鼓泡等现象。
4管道保温应具备下列条件
1）与保温的管道采取预留焊缝或对焊缝作渗油试验等措施；
2）管道表面上的灰尘、油垢、铁锈等杂物已清理干净，防腐剂完全干燥后方可施工;
5保温用的固定件、支承件施工应符合下列要求：
1）直立管道应每隔3m左右装置分段支承托架，其宽度稍小于主保温层的厚度，支承托架不得装在焊缝或附件的位置上，托架的环面安装应水平，偏差不大于10mm，当不允许直接焊接在管道上时，应采用抱箍式支承托加，抱箍与管道之间用绝热板等隔垫，并紧固牢靠；
6保温材料的主保温层施工应符合下列要求
1）主保温层厚度大于100mm，保温层应拼接严密，一层错缝，二层应压紧。
2）管道弯头处的主保温层应留出20－30mm的膨胀缝，并填以弹性良好的保温材料；
3）伸缩节及管道滑动支架等处的保温均应按膨胀方向留出足够的间隙；
4）法兰盘处的保温应留出足够的拆卸螺栓的距离；
5）凡有碍膨胀的地方要按膨胀方向留出间隙；
6）应与管道保持同心，不得偏斜；
5.2.8砌筑检查井
1要点：
不渗不漏，位置、标高准确，严格按图施工
2一般要求
（1）检查井必须保证防水，做到不渗、不漏。
（2）检查井砌体及抹面工程可参照现行国家标准《砖石工程施工及验收规范》执行。
（3）检查井砌体中的预埋管、预埋件及预留洞口与砌体的连接应采取防渗漏措施。
（4）检查井必须按设计图纸及有关规定施工。
（5）砌筑或安装各型井，应在管道安装后立即进行。
（6）检查井所用材料应按设计及有关标准执行。
3施工要求
（1）检查井必须保证防水，做到不渗、不漏。
（2）检查井，必须按设计图纸及的关规定施工。
（3）砌筑或安装各型井，应在管道安装后立即进行。
（4）井底基础应与管道基础同时浇筑。
（5）在井室砌筑时，应同时安装爬梯，位置应准确，爬梯安装后，在砌筑砂浆或混凝土未达到规定抗压强度前不得踩踏。
混凝土井壁的爬梯在预制或现浇时安装。
（6）在砌筑检查井时，同时将预留支管与钢套管衔接处采用高强度细石混凝土浇筑成整体。
砌筑检查井的内壁应采用水泥砂浆抹面，污水检查井内壁抹面应分层压实、外壁应采用水泥砂浆搓缝挤压密实。
检查井采用预制装配式构件施工时，企口座浆与竖缝灌浆应饱满，装配后的接缝砂浆凝结硬化期间应加强养护，并不得受外力碰撞或震动。
检查井砌筑或安装至规定高程后，应及时做好防护措施。
雨季砌筑检查井，井身应一次砌起。
为防止漂管，可在检查井的井室侧墙底部预留进水孔，回填土前应封堵。
5质量检验
井壁必须垂直，不得有通缝，必须保证灰浆饱满，灰缝平整，抹面压光不得有空鼓，裂缝等现象。
井框、井盖必须完整无损，安装平稳，位置正确。
5.3管道探伤
1热力管道无损探伤检测：
2表面质量要求：
焊缝的表面质量要求（包括焊缝高度）应经外观检查合格，表面不规则的现象应加以修补，焊缝的宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜，铁锈氧化皮、焊渣、飞溅物等必须彻底清理干净之后，方可进行探伤。
3探伤抽查比例：
根据建设单位招标文件和答疑的规定，管道焊缝需进行%无损探伤，按照规范要求应进行%射线探伤，其余%的焊缝超声波探伤。
5.4管道试压
5.4.1强度实验
根据设计要求，热力管道的实验压力应为设计压力的1.5倍，相当于Mpa，试验介质为压缩空气，进行强度试验时，压力应逐步缓升，首先升至试验压力的50%，应进行初验，如无泄漏、异常，继续升至试验压力，然后宜稳压1h后，观察压力计不小于30min，无压力降为合格。
5.4.2严密性试验
本工程燃气管道的严密性试验，应在强度试验完成后，回填土覆盖管顶50cm以上时进行。
根据设计的要求，管线的严密性实验压力为Mpa，试验介质为压缩空气，对天然气管道人工检测严密性，管内压缩空气的停留稳压时间为24h。
稳压后，经观察压力表的指针读数确为试验压力数值时，即可开始记录管内压缩空气的压力、管内温度以及大气压等数值，每小时记录1次，实验时间为持续24小时。
5.5管道回填土：
5.5.1石粉及原土回填
1管线的焊接、无损检测、补口完成后，应尽快下沟和回填。
机组施工段，沟上放置管道的连续长度不宜超过2KM。
2下沟前，应复查管沟深度，清除沟内塌方、石块、积水并夯实。
在管沟中应预先在沟底回填200mm厚的石粉，石粉的最大粒径不得超过5mm。
3管沟回填土应高出地面，其宽度为管沟上开口宽度，并应做成有规则的外形。
4工作坑回填完成后，先对沟槽进行清理，首先回填管道胸腔，回填时管道两侧应同时进行，用木夯夯实，两侧高差不宜超过30cm。
5管顶50cm以下回填应用石粉（细土）回填，回填时不得含有碎石、砖块、垃圾等杂物。
6回填时分层夯时，每层铺土厚度20-30cm。
7胸腔回填密实度为95%，管顶以上50cm范围填土密实度为85%，管顶50cm以上至地面回填密实度90-95%。
如图
8过路段或在车行道部分全部采用石粉或黄沙回填胸腔回填，闸井四周回填采用2：
8灰土。
5.5.2铺设标志带：
当沟槽回填至管顶以上50cm，应铺设燃气专用警示标志带，且必须连续铺设，搭接不小于0.5米。
引入管的安装，立管要垂直，沟槽管要与槽底完全接触，防止悬空，并由3‰的坡度，颇向楼前管。
引入管防腐根据设计要求在管弯曲成型后进行，其防腐等级同管道集中防腐质量要求。
6.质量通病与防治
结合本工程的特点，确定以下质量通病，制定相应的控制措施。
6.1管道位置偏移或积水
（1）施工前要认真按照施工测量规范和规程进行交接桩复测与保护；
（2）施工放样要结合水文地质条件，按照埋置深度和设计要求以及有关规定放样，且必须进行复测检验其误差符合要求后才能交付施工；
（3）施工时要严格按照样桩进行，沟槽和平基要做好轴线和纵坡测量验收；
（4）施工过程中如意外遇到构筑物须避让时，应请示设计部门请求变更。
6.
6.2检查井变形、下沉，构配件质量差
（1）．认真做好检查井的基层和垫层，防止井体下沉；
（2）检查井砌筑质量应控制好井室和井口中心位置及其高度，防止井体变形。
当采用木模板时，须背厚度5cm以上的背板，确保刚度；
（3）检查井井盖与座要配套；安装时座浆要饱满；轻重型号和面底不错用，铁爬安装要控制好上、下第一步的位置，偏差不要太大，平面位置准确。
支撑必须经过应力验算，单独申报模板和支撑设计，经监理批准后实施；
3.4回填土沉陷
（1）管槽回填时必须根据回填的部位和施工条件选择合适的填料和压（夯）实机械；
（2）沟槽较窄时可采用人工或蛙式打夯机夯填。
不同的填料，不同的填筑厚度应选用不同的夯压器具，以取得最经济的压实效果；
（3）填料中的淤泥、树根、草皮及其腐植物既影响压实效果，又会在土中干缩、腐烂形成孔洞，这些材料均不可做为填料，以免引起沉陷；
（4）施工单位委派现场技术管理人员驻场管理；
（5）控制填料含水量大于最佳含水量2%左右；遇地下水或雨后施工必须先排干水再分层随填随压密实；
（6）不影响其它构筑物的少量沉降可不做处理或只做表面处理，如沥青路面上可采取局部填补以免积水；
（7）如造成其它构筑物基础脱空破坏的，可采用泵压水泥浆填充；
（8）如造成结构破坏的应挖除不良填料，换填稳定性能好的材料，经压实后再恢复损坏的构筑物；
7.验收表单及文件记录
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