马钢高线改造工程液压润滑管道拆除安装方案汇总.docx
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马钢高线改造工程液压润滑管道拆除安装方案汇总
目录
一、工程概况2
二、编制依据2
四、管道拆除与配制特点3
五、液压、润滑设备安装4
六、管道加工，焊接和安装6
七：
管道酸洗、冲洗、吹扫和涂漆12
八、系统压力试验、调整和试运转16
九：
安全防护及文明施工。
18
十：
施工质量、安全保证体系。
19
十一：
施工人力计划：
20
十二：
机具及材料计划。
20
十三：
附图22
一、工程概况
马钢高线改造工程主要是更改8台精轧机、吐丝机、夹送辊、12#轧机齿轮箱、集卷站、风冷线部分设备、单轨线部分设备，新增大活套、飞剪、碎断剪、减定径机组和钢结构。
鉴于此，新增集卷站液压系统（H3），大活套及减定径机组液压系统（H4），吐丝机和夹送辊润滑系统，减定径机组润滑系统之站至设备的中间配管（OS3—2），7#架后飞剪液压和润滑系统配管；利旧改造预精轧机，剪机、精轧机润滑系统（OS2，OS3—1），斯太尔摩风冷线油气润滑系统配管；新增大活套减定径机组导卫、精轧机导卫、预精轧机（16#、17#机架）导卫润滑油/气系统。
具有工期短，时间紧，工程量大，而且是边生产边施工，施工难度大等特点。
二、编制依据
1：
马钢设计研究院提供的图纸、资料。
2：
《冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统》YJB207—85
3：
《焊接件通用技术条件》JB/T5000.3—1998
4：
《涂装通用技术条件》JB/T5000.12—1998
5：
《工业管道工程施工及验收规范.金属管道篇》GB50235—97
三、系统油液清洁度：
根据马院设计图纸要求，液压系统管路清洁度等级为NAS7级，润滑系统管路清洁度等级为NAS9级，油/气润滑系统管路清洁度等级为NAS9级。
四、管道拆除与配制特点
1：
利旧管道拆除时，有法兰连接的，直接拆除，再装新管道时，在法兰间加垫1㎜石棉板，或用白绸塞入利旧管道内30㎜左右，不让新配管道时掉入污物，污染管道；无法兰或活接连接的，采用机械锯切，锯切后用白绸塞入管内，对管道坡口完后，将管内清除干净，再配接头和管道。
2：
对于7#机架后新增剪机的液压、润滑配管，先将原液压、润滑系统管道锯切后，增加已作酸洗处理的三通，采用氩弧焊焊接，在三通后增加法兰或活接头，再新配管道，便于拆下槽式酸洗后油循环。
3：
OS2润滑系统：
3.1：
12#轧机齿轮更换，在原有管道法兰或活接头处断开，新配管道。
3.2：
新增16#轧机前飞剪，16#、17#轧机，精轧机前飞剪和卡断剪配管，在原有配管连接法兰或活接头处断开，无法兰或或接头，锯开管道，增配法兰或或接头，重新配管，管径相同的尽量利旧。
3.3：
新配管道拆下槽式酸洗后，进行油循环，油循环合格后回装管道，但不与设备连接，软管短接，启动工作系统再循环后，与设备相连接，调试系统。
3.4：
新配管道的试压在油循环时进行，回装管道须检漏，保证无泄漏。
4：
OS3—2润滑系统：
4.1：
站内至精轧机前的管道利旧，轧机接口管道新配。
4.2：
原有精轧机旁配管可利旧的尽量利旧，因精轧机位置变动的中间配管，管道锯切后加法兰连接。
4.3：
新配管道拆下槽式酸洗后，进行油循环，根据工期要求，可与OS2润滑油管串接油循环。
5：
OS3—1润滑系统：
5.1、根据马院提供的原理图，原有去吐丝机、夹送辊的润滑管道不能利旧。
5.2、从过滤器后至减定径机组的润滑管道全新配制。
A线精轧机的总回油管道可利旧。
5.3、本系统采用在线酸洗后进行油循环，根据工期要求，OS3—2润滑系统配管与此系统配管串接酸洗，油循环。
6：
OS4润滑系统为夹送辊、吐丝机服务，全新配制，管道在线酸洗后进行油循环。
7：
H3和H4液压系统管道全新配制，管道采用在线酸洗，油循环。
8：
新增油/气润滑系统管道为不锈钢管，配制完后进行油循环。
9：
斯太尔摩风冷线传动链润滑配管，根据设计院图纸，管道采用碳钢管，采用先槽式酸洗，钝化喷油后安装。
10：
所有油系统的施工，大致顺序从粗中轧至集卷站，根据土建施工情况、甲供材料及管件到货情况、设备到货情况综合考虑，OS3—1、OS4润滑系统，H3、H4液压系统采用预配制中间管道，以保证工期要求。
五、液压、润滑设备安装
1：
OS4润滑站和H4液压站设备为新安装设备，设备到货时作检查无反锈现象，设备上各种阀门已作严密性试验，无泄漏且具有合格证。
其余的设备利旧。
2：
新建液压站或润滑站内配备通风设备且可供使用。
3：
阀台按设计图布置在便于操作，调整和维修的位置并且牢固固定。
设备基础施工检查完毕，符合设计图纸要求。
站内地坪及墙面已装修完，或者不再产生二次污染，站内照明应施工完毕。
4：
设备元件开箱检查整体结构应完整无缺，无损伤，且具有合格证。
5：
设备上所有外露油、气口必须封闭且无损伤。
6：
滑阀式换向阀应使滑阀轴线在水平位置上，安装时，紧固螺栓应以相同力矩交叉对称进行。
7：
油缸安装时，其中心线与负载中心线一致，避免油缸承受偏心载荷；若油缸有固定脚架底板应清洗干净，不能使液压缸安装后变形；安装长行程、工作环境温度变化大的脚架固定式液压缸，有长孔一侧的地脚螺栓不能柠得太紧；安装两边摆动式液压缸，将绞轴托架尽量靠近绞轴根部，并使两侧隙相同，两侧托架轴的中心线应在同一水平线上；安装尾部悬挂式液压缸，应使活塞杆端的耳轴中心线在同一水平线上。
8：
电机与泵的联轴器相配，若制造厂出厂前已装配好，要对其检查，如不符合规范或设计要求，必须重新调整。
9：
压力继电器安装在无震动的管路上。
10：
油气润滑的分配器要尽可能靠近润滑点安装，且不能妨碍其它机构的运转，要便于调整、检修及观察。
尽可能避免高温、灰尘和水气的侵蚀。
11：
气动元件如过滤器，减压阀，流量阀等应靠近执行元件安装，油雾器与执行元件间应无垂直管路。
12：
安装好的设备要注意防污染，最好用彩条布遮盖起来。
13：
液压、润滑系统设备安装具体规定如下：
序号
名称
安装允许公差（mm）
检查方法
1
电机泵
轴向水平度<0.5/1000
采用底座等高测量法
泵组纵横中心线±10
泵组允许标高±10
2
油箱
垂直度1.5/1000
吊线检查
3
阀架、蓄能器
垂直度1.5/1000
吊线检查
4
干油泵组
垂直度1.0/1000
吊线检查
六、管道加工，焊接和安装
1：
管子，管路附件的检查验收。
1.1：
管子具有制造厂的材质证明书,直径≥38mm的钢管其端部应有印记。
到货钢管的规格、材质和精度级别必须与设计和材质证明书相符，否则不能使用。
1.2：
钢管表面不得有裂纹、折叠和离层、结疤缺陷的存在，检查钢管的壁厚时，除壁厚本身的负偏差外，还包括同一表面部位的锈蚀、划道及刮伤深度，其总和不能超过标准规定的负偏差。
1.3：
软管总成具有制造厂的合格证明书，其规格、型号及长度与设计相符。
软管壁厚应均匀，内表面光滑、无无伤、无气泡、无老化变质等缺陷存在。
软管总成的接头其加工面应光滑、无裂纹、毛刺及飞边，各密封面无纵向或螺纹状的划伤，螺纹无毛刺、断扣及压伤，其接头螺纹应与配套相连的螺纹相符。
1.4:
管路附件具有制造厂的合格证明书，其规格、材质与设计相符，附件密封面光洁无毛刺及纵向划伤，螺纹部分无裂纹及影响装配和使用的碰伤、毛刺、划伤及双分尖和不光整等缺陷。
1.5：
管路附件的加工要与设计要求的标准相符，否则要经过设计同意才能使用。
1.6：
密封件的表面应光滑平整。
凡是有老化变质、有气泡、杂质、凹凸不平、伤痕等缺陷均不能使用，密封件的材质要与使用介质相配，工作介质是油要用耐油橡胶。
金属密封垫片表面无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕和锈斑等缺陷。
2：
管道加工
2.1：
对液压、润滑用的管道的下料，用机械下料的方法切割，不能用火焰切割。
2.2：
管道的切割面应平整，不能有裂纹、重皮，管口切削粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。
2.3：
用管刀切割的管口，要将内壁被管刀挤压的部分除去。
2.4：
液压、润滑系统管道的弯管应采用冷弯，其弯曲半径不得小于管子外径的三倍。
对于压力高的管道，弯曲半径应大；对于大直径管道，按设计要求选用弯头。
管子作弯曲加工时，不允许有下列缺陷：
2.4.1：
弯曲部分的内侧不允许有扭坏或压坏。
2.4.2：
弯曲部分的内侧波纹凹凸不平。
管道弯制后椭圆率（最大外径—最小外径）/最大外径×100%≤8%，弯曲角度差（Δ/L）不超过±1.5㎜。
如图：
3：
管道焊接
3.1：
焊接质量要求：
工作压力≥6.3Mpa的管道,其对口焊缝质量应不低于Ⅱ级焊缝标准。
3.2:
管件、管子的坡口形式、尺寸及接头组对间隙按下表规定：
管件、管子的坡口形式、尺寸及接头组对间隙表
坡口名称
坡口型式
坡口名尺寸㎜
I型坡口
S
≥1.5～2
>2～3
c
0+0.5
0+1.0
V型坡口
S
≥3～9
>9～26
α
70˚5˚
60˚5˚
c
11
212
p
11
212
U型坡口
S≥20～60
C=212
p=21
R=5～6
A=1.0
3.3：
II级以上的焊缝的坡口用机械的方法加工，III级焊缝可以用氧炔焰加工，但必须除掉氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处磨平。
不锈钢管的坡口用机械方法加工。
3.4：
管子、管件的对口要做到内壁平齐，II级以上的焊缝的对口，内壁错边量不得大于管壁厚度的10%，最大不大于1mm。
III级以上的焊缝的对口，内壁错边量不得大于管壁厚度的20%，最大不大于2mm。
3.5:
焊接管道所用的焊丝、焊条必须具有制造厂的材质证明书及合格证。
焊条和焊剂在使用前按规定烘干，并保持干燥。
焊条药皮要求无脱落和显著裂纹。
焊丝表面无油污及锈蚀。
3.6：
焊接碳素钢所用焊丝为H08A,表面镀铜;焊条为E4303（J422），焊接不锈钢管所用焊丝为HOCr19Ni9Ti,焊条为E328—16（A232）。
3.7：
施焊前，坡口附近20㎜范围内的内外壁都必须进行清理，除去表面的油污、锈蚀、毛刺和水等赃物。
3.8：
所有液压、润滑管道的焊接均采用氩弧焊打底，电弧焊填充、盖面。
３.9：
管道对口焊接后，必须对外观检查合格。
（按设计图纸要求）。
如检查不合格，要反修，那么同一焊缝的反修次数：
碳素钢不能超过３次，不锈钢不能超过2次。
在反修时，焊缝清根彻底，重新坡口。
4：
管道的安装
4．1：
管道安装要遵循液压、润滑原理图，拐弯尽量减少。
4．2：
管道走向符合设计要求，并且便于检修，不妨碍设备运转以及维护和检修人员的行走。
4．3：
由于工期要求特别紧，管道安装采用模拟配管的方法。
4．4：
管道外壁与相邻管道元件边缘的距离不小于10mm。
同排管道的法兰或活接头应相间错开100mm以上。
穿墙管道的接头位置距墙面0.8米以上。
4．5：
管道支架的安装，要焊接牢固，布置符合设计要求。
管道起弯点附近要布置支架，防止升压时，管道发生抖动。
支架制作采用机械切割。
4．6：
管道安装的整个过程中，所有外露油口、气口均用干净塑料布包扎，与设备、阀台接口时，拆下接头式法兰焊接，要立即将此口封闭，防止赃物、灰尘进入设备。
4．7：
管道安装座标位置：
标高允许偏差10mm，水平度或垂直度为2/1000。
同一平面上排管和间距、高低要一致。
配管不能在圆弧部分接合，应在平直部分接合。
有弯曲部分的管道，中间安装法兰接头时，不能安装在弯曲部分，只能安装在平直部分。
4．8：
液压泵的泄油管要略高于其本体高度。
4．9：
对于同步缸中两液压缸的管道要对称布置安装。
4．10：
润滑系统回油管要向油箱方向倾斜12.5/1000～25/1000的斜度,根据油的粘度选取斜度：
粘度大的斜度大，粘度小的斜度小。
4．11：
油气润滑管路在安装前，将管道槽式酸洗处理干净，并喷油保护。
4．12：
管道安装最高处应设置排气孔。
4．13：
软管安装应注意以下事项：
4．13．1：
应避免急转弯，其弯曲半径R（9～10）（D为软管外径）。
不要在靠近接头的根部弯曲。
软管接头至开始弯曲处的最短距离L=6D，在可移动场合下工作，位置变更后，也需符合上述条件。
4．13．2：
在安装和处于工作状态时，无扭转情况发生，在连接处，软管自由悬挂，应避免其受自重而产生弯曲。
4．13．3：
软管的弯曲同软管接头的安装及其运动平面应该是同一平面，以防扭转。
在特殊情况下，如软管两端的接头需在两个不同的平面上运动，那么应在合适的位置设置管夹。
4．13．4；软管应有一定的长度余量，不能和其他配管和软管相互摩擦。
为免磨损破裂，可用卡板隔开或在配管时予以考虑。
4．13．5：
软管在高温时寿命最短，因此要尽可能的安装在远离热源的地方，否则应加隔热保护套。
七：
管道酸洗、冲洗、吹扫和涂漆
1：
管道酸洗
1.1：
管道配制完且自成系统，油循环条件已具备，根据设计图纸及现场安装实际条件，油气润滑系统和改配的短接管采用槽式酸洗，润滑系统和液压系统新增的能串成回路的部分采用循环酸洗。
循环酸洗一般采用三合一酸洗液，它同时具有酸洗、中和、钝化三种功能。
2.1.2：
酸洗液的浓度配制及温度要求如下：
1.2.1：
盐酸；浓度5～7%，温度20℃～40℃。
1.2.2：
磷酸；浓度29%左右，温度20℃～40℃。
1.2.3：
硫酸；浓度15～18%，温度45℃～50℃。
1.3：
采用槽式酸洗时，管道的螺纹和密封面要有防酸蚀措施，一般采用涂干油保护，管道酸洗前不能涂油漆，在酸洗时，管内部全充满酸液，按下列工序进行：
管道预组装——管道拆除——脱脂——水冲冼——酸洗——水冲洗——中和——钝化——水冲洗——干燥——喷油保护——封口回装管道。
有来回弯的管子浸入酸洗液时，必须使管内部的空气全部逸出。
各种规格的管子一起酸洗时，使大管在下，小管在上。
槽式酸洗槽见附图1。
1.4循环酸洗回路，管道的长度应根据管道大小确定，一般不超过300米，回路构成后要保证每根管路内壁全部接触酸液。
酸洗前，要用压缩空气将管道吹扫干净，吹扫时，先主管后支管。
1.5：
酸洗时，应根据管道的锈蚀程度，配制酸洗液的浓度及温度，掌握酸洗时间不能造成过酸洗，酸洗后尽快恢复系统，进行油循环冲洗，否则易造成返锈，管道酸洗用洁净水。
1.6酸洗回路管道的最高点要设置排气点,最低点要设置排空点,回路中的死点要在水平位置,最后排尽死点位置的存留液体。
其工序安排如下：
管道预组装——串、并接——试漏——脱脂——水冲冼——酸洗——水冲洗——中和——钝化——水冲洗——干燥——循环冲洗。
1.7：
管道酸洗完后。
在涂油防锈时，先将管内吹扫干净，所用介质最好是饱和蒸气，如无，则用洁净氮气吹干。
酸洗后管内壁质量检查：
管内壁无附着异物，用盐酸、硫酸、硝酸酸洗的管道内壁呈灰白色；磷酸酸洗，管内壁呈灰黑色。
1.8：
循环酸洗回路的构成见附图2。
2：
管道的冲洗（管路油循环）
2.1：
管路在酸洗合格后，用蒸汽或压缩空气吹扫干净，喷油防护，立即串管组成回路进行油循环。
2．2：
冲洗回路构成时，所有液压缸、马达以及蓄能器等设备与冲洗回路分开。
2．3：
自备冲洗泵、油箱、滤油器必须保证清洁。
油箱内不能有肉眼可见的污染物，串接回路所用的临时管道也必须经过酸洗。
2．4：
冲洗回路采用串联方式，管路不能太长。
一般不超过300m，采用并联方式时，管路大小基本一致。
冲洗回路采用串并联的方式。
回路中的死角管路，自成回路冲洗。
2．5：
冲洗过程中采用振动管路的办法或在泵的出口处，顺着油液流动的方向通入干燥、洁净的压缩空气（压力0.4～0.6MP），以加强冲洗效果，冲洗回路中的节流阀或减压阀，开口度要调节到最大。
润滑系统管路中的调压阀不得参与油冲洗。
2．6：
冲洗用油，采用原系统工作旧油，其在冲入油箱时应过滤，过滤精度不得低于系统过滤精度，同时，应保证其各种性能指标符合系统要求。
冲洗时，采用回油过滤，先使用10m的滤芯，待滤芯无堵塞时，换成5m的滤芯，并根据系统要求精度，最后再换用3m的滤芯。
2．7：
冲洗油（液）的冲洗流速应使油（液）流呈紊流状态，且应尽可能高。
在管壁光滑的管道中形成紊流的最小流速V（m/s）：
V=0.2×（μ/d）
式中：
v—冲洗油（液）的运动粘度，润滑油取40mm2/s，液压油取3240mm2/s
d—管内径,d取中和值：
润滑管道12.5cm,液压管道6cm㎝
Ｖ＝０.２＊40／12.5＝0.64m/s取Ｖ＝3m/s
Ｖ＝０.２＊32／6＝1.07m/s取Ｖ＝5m/s
2.８：
冲洗泵的最小定额量可如下计算。
2.8.1、润滑系统冲洗用泵的流量计算
Ｑ＝６ＶＡ
＝６×3×3.14×12.52÷4
＝2207.8l/min
式中：
Ｖ为冲洗回路中较大管内的油（液）流为紊流时的流速m/s.
A为冲洗管道横截面积，cm²。
2.8.2、润滑系统冲洗用泵的流量计算
Ｑ＝６ＶＡ
＝６×5×3.14×62÷4
＝847.8l/min
式中：
Ｖ为冲洗回路中较大管内的油（液）流为紊流时的流速m/s.
A为冲洗管道横截面积，cm²。
２.９：
冲洗油箱容积
Ｑı＝5Ｑ２。
Ｑ２为所有冲洗回路管道容积。
根据图纸及现场情况，所有液压系统及润滑系统，管道新配最多的为OS3—1系统，管道按OS3—1系统配制的所有管道。
Ｑ２＝3.14×（0.1）2×60+3.14×（0.0625）2×120+3.14×（0.05）2×25
+3.14×（0.038）2×20+3.14×（0.019）2×20
＝3.67m3
Ｑı＝5Ｑ２=5×3.67=18.4m3
2.10：
重洗用过滤器的选择：
流量Q=1.5Q泵
滤芯型号SFX—1300×10μ（5μ，3μ）
2.11：
冲洗结果检查，用颗粒计数法检查，或者采用在线检查。
检查结果符合设计要求的系统精度，并填写系统冲洗记录。
2.12：
油循环冲洗合格后，回装管路，除去管道外壁的铁锈，焊渣、油垢及水分等，开始涂刷除焊缝外的油漆，试压后补漆，油漆颜色和品种符合设计规定或厂方自定。
2．13：
冲洗回路构成见附图3。
八、系统压力试验、调整和试运转
1：
压力试验
1.1：
系统压力试验，在系统油循环冲洗合格后进行，压力试验介质用工作介质，工作介质加入油箱时，其过滤精度不能低于系统精度。
1.2：
压力试验时，要先作低压循环，排尽系统中的空气采用工作系统试压。
试压时的油温一大应在工作油温范围内。
试验压力应逐渐升级，每升一级稳压2～3分钟，达到试验压力后，保持10分钟，然后降至工作压力，进行全面检查，以系统的所有焊缝和连接口无漏油，管道无永久变形为合格。
试验压力按照：
压力低于16MPa时，选择试验压力为工作压力的1.5倍，工作压力为16—31.5MPa时，试验压力为工作压力的1.25倍。
1.3：
试压时，系统中的液压缸，压力继电器、压力传感器以及蓄能器不得参加压力试验，不能锤击管道，在试压范围内不能够进行明火作业及重噪声作业。
1.4：
压力试验时，若有故障处理，必须先卸压，有焊缝需重焊时，必须把该管卸下并在排油干净后重新施焊。
1.5：
试压范围内管道要专人巡视检查焊缝及管道，一旦有紧急情况，必须立即报告，停止试压，卸压后处理。
1.6：
试压合格，填写试压记录。
2：
调试和试运转
2.1：
液压系统的调试
2.2：
调试程序安排，泵站的调试、系统压力的调试和执行元件速度调试的程序进行。
并配合机械的单部件调试，单机调试，区域联动，机组联动的调试顺序。
2.3：
泵站调试时，蓄能器应按规定的气体介质和预充压力进行充气。
油箱的液位开关按设计高度定位，当液位变动超过规定高度时，立即发出报警信号和实现规定的联锁动作。
2.4：
液压泵的调试：
2.4.1：
用手盘动无卡阻现象。
2.4.2：
点动检查转向，应符合泵体上箭头所指方向或设备技术文件规定。
2.4.3：
空运转10分钟，应无异常噪声。
2.4.4：
工作压力下运转2小时后轴承温度不超过70℃。
泵体无漏油及异常的噪声和振动。
2.4.5：
调节装置灵活、可靠。
2.5：
压力调试
2.5.1：
调试顺序：
从高压阀到低压阀。
调定后，将调整螺杆锁紧。
2.5.2：
压力调整值以及压力联锁动作和信号与设计相符。
2.6：
速度调试
2.6.1：
速度调试应在正常工作压力和正常工作油温下进行。
2.6.2：
遵循先低速后高速的原则。
先点动。
2.6.3：
调速前应对液压缸进行底压排气且必须彻底。
2.6.4：
调速完成，执行元件反复动作3～5次，在启动，换向，停止时动作平稳，在规定速度下运行时，不得有爬行现象。
速度符合设计要求。
2.7系统逐个回路调试，调试一个回路时，其它回路处于不通油状态，电磁换向阀宜用手动操作。
2.8：
系统调试过程中，所有管道无漏油和不允许发生振动，所有联锁装置应准确、灵敏、可靠。
12：
进入现场的材料，按品种、规格堆放整齐、有序。
2．9：
调试过程应做详细记录。
九：
安全防护及文明施工。
1：
进入现场劳保用品要穿戴整齐，不能穿高根鞋、裙装进入施工现场。
2：
焊机接地可靠，火焰切割、机械切割时，操作人员要戴防护手套。
3：
现场用机具有专人负责，专人操作。
4：
使用砂轮切割机，角向磨光机，不能用潮湿的砂轮片，要注意保护，以免砂轮爆裂伤人。
5：
管沟内施工照明亮度要够，所用机具、照明设施要有防潮保护措施，以免漏电伤人。
6：
所有洞口、沟槽边要设警示牌，同时设置安全防护栏杆。
7：
已安装设备注意，外露油口封堵严密，防止污染。
8：
酸洗管道时，要戴防酸手套，防止酸液溅入眼睛，如溅入眼睛应立即用清水冲洗并送医院处理。
9：
管沟内施工、油保护内施工，特别是油循环时，要备有灭火器，以防万一。
10：
设备的吊装，注意重心，防止倾翻，损坏设备。
对吊装位置用塑料橡胶板加以保护，以免弄坏设备油漆。
11：
现场每个施工区域，谁施工谁负责该区域的清洁，同时保持现场文明施工。
12：
进入现场的材料，按品种、规格堆放整齐、有序。
13：
现场存在污水，油泥，要注意防滑。
十：
施工质量、安全保证体系。
十一：
施工人力计划：
30
15
十二：
机具及材料计划。
1：
机具计划：
序号
名称
规格型号
数量
单位
备注
1
氩弧焊机
4
台
2
交流焊机
2
台
3
弯管机
1
台
4
砂轮切割机
φ400
1
台
5
角向磨光机
φ125
6
把
6
手拉葫芦
1t
3
个
7
手拉葫芦
2t
2
个
8
冲击电锤
2
台
9
钢丝绳
φ21.5
40
米
10
坡口机
φ18～φ60
2
套
11
电动试压泵
0～2.5MPa
1
台
12
电动试压泵
0～50MPa
1
台
13
电烘箱
1
台
14
千斤顶
2t
2
台
15
竹梯
5～6米
2
把
16
管钳
12寸～18寸
各6
把
17
活动扳手
8寸～10寸
各6
把
18
氩气皮管
6
付
配表
19
氧气皮管
3
付
配表
20
乙炔皮管
3
付
配表
21
酸洗槽
1.5×7.5×0.8
2
个
22
油循环装置
3～5立方米
2
套
23
循环酸洗装置
5～10立方米
1
套
2：
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