路床补强试验段施工方案Word格式.docx
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技工
25
四、机械设备到场情况（见下表）
路基分部机械名单
机械名称
型号规格
制造年月
数量
现代挖掘机
210－50
2004年6月
徐工振动压路机
XSM220
2005年5月
上海旋耕机
50型
1999年9月
洛阳推土机
80型
2002年12月
宣工推土机
140型
2003年6月
徐工三轮压路机
3YJ21／25
天工平地机
PY160
路拌机
YWB210
2005年8月
洒水车
2002年11月
解放翻斗车
14
五、施工准备
已经完成全线控制点的复测、平差和加密工作。
严格按设计文件提供的桩号进行桩位放样，并适当加桩，进行了断面测量，经过监理工程师确认。
施工机械已经进场、调试完毕，性能完好，能够满足施工需要。
1、准备下承层
施工前对其下承层进行检查验收，检测下承层的压实度、平整度、横坡高程等各项技术指标，应满足设计及规范要求，并进行弯沉检测。
土方路基实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检验方法和频率
弯沉（0.01mm）
不大于设计要求
按附录I检查
纵断高程（mm）
+10-15
水准仪:
每200m测8断面
压
实
度
（%）
填方
（m）
0～0.80
≥96
按附录B检查。
密度法:
每200m每压实层
测8处
0.80～1.50
≥94
＞1.5
≥93
零填及挖方（m）
0～0.30
—
中线偏位（mm）
50
经纬仪：
每200m测8点，
弯道加HY、YH两点
平整度（mm）
15
3m直尺：
每200m测8处×
10尺
宽度（mm）
符合设计要求
米尺：
每200m测8处
横坡（%）
±
0.3
水准仪：
每200米测8个断面
边坡
尺量：
2、施工测量准备工作：
（1）路基平面位置放样
采用“极坐标法”进行放样。
石灰补强土试验段支镜导线点“XX269”、后视导线点“DD8-V”；
水泥补强土试验段支镜导线点“XX275”，后视导线点“XX276补”，根据施工设计图表提供的中桩点坐标及计算的左右边桩和施工需要的加桩坐标计算出相关点位的座标，进行施工放样。
中线直线段每20m设一桩，平曲线段每10m设一桩。
根据放样桩位，撒出中线和边线。
（2）路基高程测量
公路施工线路平面位置布设后，立即进行平面点位的高程测量，利用就近的导线点“XX269”、“XX275”和经批复的临时水准点“BM8-09”进行高程控制，并及时计算实测高程与设计高程之差值，以便确定填料高度，指导并监控现场施工顺利进行。
3、填料准备
（1）石灰补强土试验段从K70+111取土场取土，所用填料已进行标准击实试验，6％石灰处治土最大干密度为1.71g/cm3，最佳含水量为17.1％；
8％石灰处治土最大干密度为1.70g/cm3，最佳含水量为18％。
水泥补强土试验段从K70+111取土场取土，所用填料已进行标准击实试验，确定了3%水泥补强土最大干密度为1.79g/cm3和最佳含水量为16.2%，4%水泥补强土最大干密度为1.81g/cm3和最佳含水量为15.2%。
（2）石灰在料场集中堆放，四周已开挖排水沟，并进行了覆盖。
生石灰块在使用前7～10d充分消解。
消解后的石灰粉要过筛（筛孔20mm），覆盖防尘，并尽快使用。
水泥采用普通硅酸盐缓凝袋装水泥，终凝时间大于6小时。
存放于停车区拌合站内地势较高的南侧，紧挨院墙；
底部用方木垫高50cm，上铺塑料布防潮，确保雨天排水顺畅；
上覆双层塑料布，并用绳索捆绑，保证不被风吹起。
布灰时，自卸车直接运抵施工现场。
4、施工便道
本合同段内施工便道已经通畅，并用灰土硬化，满足行车要求。
5、施工用水
采用停车区拌合站内水井抽水，洒水车运输。
6、施工燃料
采用油槽车运输，现场加油。
六、6%（或8%）石灰处治土施工方案
依据总监〔2007〕56号文《关于进一步加强路床掺灰处理施工质量控制的通知》，并依据路面设计变更施工图进行施工。
对于采用掺石灰进行补强处理的路段，其下层20cm按6%石灰剂量进行控制，上层20cm按8%石灰剂量进行控制。
采用挖掘机取土，自卸车运输至规定尺寸的白灰方格内，推土机摊铺、稳压，平地机整平，按计算出的等边梯形断面码方，人工扣灰，稳定土拌和机拌和，之后进行含水量的检测，测得含水量均大于最佳含水量的2%～3%，振动压路机稳压，二次拌和，振动压路机稳压，高程测量，平地机整平，振动、三轮压路机联合碾压成型。
1、计算材料用量
（1）运输车容积为4m3，素土压实方为3.5m3。
按照23cm的松铺厚度（素土松铺系数为1.14左右），在已经检验合格的下承层上用石灰划出4.0m×
4.3m的方格，每一格内卸一车土。
（2）每平方米石灰用量:
①每平方米6％石灰用量m=〔1m2×
0.2m×
ρmax×
96%×
（石灰剂量+0.5％）〕/（1+石灰剂量+0.5％）＝〔1×
0.2×
1.71×
（6％+0.5％）〕/（1+6％+0.5％）＝0.020t＝20kg。
②每平方米8％石灰用量m=〔1m2×
1.70×
（8％+0.5％）〕/（1+8％+0.5％）＝0.026t＝26kg。
（3）每半幅路基每延米石灰用量
①灰剂量为6%时每半幅路基每延米石灰用量计算式如下：
15.89×
（6％+0.5％）/（1+6％+0.5％）=V×
0.70/（1+20％），式中
20％——石灰的含水量
0.70——含水量为20％时消石灰的密度
经计算每延米石灰用量为0.546m3。
②灰剂量为8%时每半幅路基每延米石灰用量计算式如下：
15.59×
（8％+0.5％）/（1+8％+0.5％）=V×
经计算每半幅路基每延米石灰用量为0.683m3。
（4）石灰码带
①灰剂量为6%时根据每延米石灰用量，在路基上按每半幅宽度码两个灰带，灰带断面为等边梯形，铺底宽度为1.3米，上宽为0.5米，则高度为0.30米，计算方法如下：
（0.546/2）/［（0.5+1.3）/2］=0.30m
②灰剂量为8%时根据每延米石灰用量，在路基上按每半幅宽度码两个灰带，灰带断面为等边梯形，铺底宽度为1.3米，上宽为0.5米，则高度为0.38米，计算方法如下：
（0.683/2）/［（0.5+1.3）/2］=0.38m
2、备料
挖掘机取土，自卸车运输至已划好的规定尺寸的白灰方格内。
3、摊铺土
用推土机将土均匀地摊铺，控制好土的松铺厚度。
人工拣除芦苇根、树根、塑料布等杂物。
检测土的含水量，过大时翻拌晾晒；
当含水量达到略大于最佳含水量3％～4％时推土机稳压，平地机整平，确保素土表面平整较密实，路拱适中。
及时收听天气预报，避免雨天施工。
4、卸置和摊铺石灰
在稳压好的路基上面放出路基中线、左右幅中线和边线共5条线，将石灰运到路基上，卸置在5条线的中间，人工码方形成梯形条带，用自制的模具（灰夹子）测量灰带断面，经自检合格后报监理工程师验收合格后，人工扣灰，把灰均匀摊平。
使表面应没有空白位置，也没有过分集中的地点。
人工摊铺消石灰时，动作应轻缓，避免大幅度动作，尤其是风力较大时，尽可能不使消石灰产生飞扬现象，从而保证灰剂量和减少环境污染。
5、拌和
采用路拌机进行拌和并派专人跟随拌和机，随时挖验拌和深度，及时与拌和机操作员沟通调整拌和深度。
拌和深度要达下承层底并侵入下承层5～10mm，以利上下层粘结，避免产生素土夹层及漏拌现象。
控制好拌合速度，不得时快时慢。
混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面现象，且水分合适和均匀。
洒水闷料12小时以上，以确保未消解的石灰颗粒充分消解。
一般情况下拌和1遍，若仍未拌和均匀，再重新拌和1遍。
拌合机拌和从试验段的一端到另一端，到达端头后不调头而倒车至起点方式再重新拌进，倒车过程中车速尽量放慢，并避免在未拌和的消石灰上面压过，从而尽可能避免产生飞扬现象，保证灰剂量和减少环境污染。
拌和完毕后水车闷料12小时，使未消解的石灰颗粒充分消解。
6、整形
混合料拌和均匀后，进行混合料的含水量、灰剂量检测（含水量宜大于最佳含水量1％～2％），经现场自检合格后立即用推土机稳压一遍。
稳压完成后，布灰点进行高程测量，松铺厚度按经验值1.15控制。
平地机按照规定的标高、横坡进行初平整形。
整平时要有专人看护灰点，用石灰粉作出标记，平地机由外侧起向内侧进行刮平，再从中间向外侧刮平。
灰土接头、边沿等平地机无法正常作业的地方，应由人工完成清理、整平工作。
整平时多余的灰土不准废弃于边坡上。
对于局部低洼处，现场采用铁耙将其表层翻松10cm以上，并用新拌的混合料进行填补找平。
最后用平地机终平，切忌薄层找补，备土、备灰要适当考虑富余量，整平时宁刮勿补，严格按灰点控制高程。
7、碾压
整平后，用压路机进行碾压，先用XSM220振动压路机弱振一遍，随后强振，最后用3YJ21和3YJ25压路机碾压。
压实过程中随时检测压实度以确定碾压遍数。
压实采用全宽纵向进行，由两边向中间压实。
行与行的轮迹重叠1/3轮迹（对于振动压路机），对于三轮压路机应重叠后轮的1／2。
确保碾压均匀，做到无漏压。
第一遍静压，速度为1.5-2.0km/h。
第二遍振动力在25T左右，速度为1.5-2.0km/h。
第三遍振动力在25T左右，速度为2.0-2.5km/h。
第四遍强振力40T以上，速度为2.0-2.5km/h。
第五遍三轮压路机，速度为2.0-2.5km/h。
第六遍静压收面，速度为2.0-2.5km/h。
碾压方向遵循由低向高原则，即由路肩向路中心碾压。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证处治土层表面不受破坏。
碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量石灰），使其达到规定的压实度要求。
8、检测验收
完成碾压4～5遍后，检验压实度，压实度不足要立即补压，直到满足压实要求为止。
碾压完成后立即完成平整度、标高、横坡度、宽度、厚度检验，检验不合格的采取措施处理。
按规范要求的检验频率对路基进行压实度、宽度、高程检验，自检合格后报请监理工程师验收。
9、试验检测
（1）压实度检测：
同普通路基压实度检测，压实度按≥96％控制。
试验段全长240m，按正常检测频率的2倍控制需检测20个点。
（2）石灰剂量检测（EDTA滴定法）：
现场检测石灰剂量。
取具有代表性的混合料试样，称取300g试样放入搪瓷杯内，加入600ml的10％氯化铵溶液，用玻璃搅棒充分搅拌3min，然后放置4min，再用移液管吸取10.0ml上层悬浮液放入200ml三角瓶中，加入50ml的氢氧化钠溶液；
然后加入钙红指示剂（体积约为黄豆大小），摇匀，溶液呈玫瑰红色。
用EDTA二钠标准液滴定到立即变为纯蓝色为终点，记录EDTA二钠的耗量。
然后，与已绘制的石灰处治土石灰剂量标准曲线对比，确定石灰剂量。
若灰剂量＜设计值，处治土应翻开重做。
根据《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000要求，每2000m2检测1次，每次6个样品。
本试验段共7628m2,共检测8次（试验段检测频率加倍），共计48个样品。
工程类别
项目
频度
质量标准
石
灰
处
治
土
石灰剂量
每2000m21次，至少6个样品，用滴定法试验，并与实际石灰用量校核
96区第3层不小于设计值6％，96区第4层不小于设计值8％
拌和均匀性
随时观察
无灰条、灰团、花面，色泽均匀，无离析现象
10、养生
（1）石灰处治土分两层施工，下层石灰处治土碾压完成、检验合格后，摊铺上层素土养生。
上层处治土完成后，覆盖土工布洒水养生。
（2）每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始覆盖养生，养生期不小于七天。
（3）采用轻型洒水车洒水养生。
每天洒水的次数应视气候而定。
整个养生期间应始终保证表面湿润。
养生期间，除洒水车外，封闭交通。
养生期满后进行弯沉试验。
11、接缝和调头处的处理
同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接。
前一段拌和整形后，留5～8m不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分，应再加部分消石灰重新拌和，并与后一段一起碾压。
（1）每天最后一段末端缝（即工作缝）和调头处，处理方法如下：
①在已碾压完成的处治土层末端，沿处治土挖一条横贯铺筑层全宽的宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面。
此槽与路的中心线垂直，靠处治土的一面切成垂直面，并放两根与压实厚度等厚、长为全宽一半的方木紧贴其垂直面。
用原挖出的素土回填槽内其余部分。
②如果拌和机械或其他机械必须到已压成的石灰处治土层上调头，要采取措施保护调头作业段。
可在准备用于调头的约8～10m长的处治土层上，先覆盖一张厚塑料布，然后铺上约10cm厚的土。
③第二天，邻接作业段拌和后，除去方木，用混合料回填。
靠近方木未能拌和的一小段，采用人工进行补充拌和。
整平时，接缝处的石灰处治土应较已完成断面高出约5cm，以利形成一个平顺的接缝。
④整平后，用平地机将塑料布上大部分土除去（注意勿刮破塑料布），然后人工除去余下的土，并收起塑料布。
在新混合料碾压过程中，应将接缝修整平顺。
（2）纵缝的处理
石灰处治土层的施工应该避免纵向接缝，在因天气影响或其他因素必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接。
纵缝应按下述方法处理：
①在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同；
②混合料拌和结束后，靠近支撑木（或板）的一部分，应人工进行补充拌和，然后整形和碾压。
③养生结束后，在铺筑另一幅之前，拆除支撑木（或板）；
④第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的部分，应人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。
七、3%（或4%）水泥处治土施工方案
依据总监〔2007〕56号文《关于进一步加强路床掺灰处理施工质量控制的通知》，并依据路面设计变更施工图纸，对于采用掺水泥进行补强处理的路段，其下层20cm按3%水泥剂量进行控制，上层20cm按4%水泥剂量进行控制。
填土取自K70+111土场，3％水泥处治土最大干密度ρmax＝1.79g/cm3，最佳含水量w=16.2％。
运输车容积为13立方米，按K70+111土场填料的经验值，压实方为10立方米。
在下承层上用石灰粉打出7.0m×
7.0m的方格，每一格内卸一车土。
每平方米所用水泥质量为m=〔1m2×
（水泥剂量+0.5％）〕/（1+水泥剂量+0.5％）＝〔1×
1.79×
（3％+0.5％）〕/（1+3％+0.5％）＝0.012t＝12kg。
土装车时，控制每车料的数量基本相等，控制在13m3松方左右。
将土卸落至已划好的7m×
7m的方格内。
当土的含水量过大时，应在取土场堆土沥水。
3、摊铺土：
用推土机将土摊铺均匀，派人工拣除芦苇根、树根等非适用材料，确保填土质量，平地机整平两遍，调整好纵坡、横坡、表面平整度，并修出路拱。
根据K70+111土场的压实系数（1.14）计算松铺厚度，测量填土顶面高程，布置灰点指导平地机整平。
若填土高度不足，及时补土，以免在碾压完成后高程不够而出现薄层贴补现象；
若填土高度超高，及时用平地机将多余土刮出施工段落，以免路拌完成后再刮土而影响水泥剂量。
每天早、中、晚收集天气状况，如第二天有雨，不宜提前摊铺土。
采用旋耕机将土块打碎，土块最大尺寸不得大于15mm；
必要时，用路拌机拌合一遍。
严格控制素土的含水量略大于最佳含水量3%～4%时整平，用轻型压路机稳压1～2遍，使其表面平整，并有一定的压实度。
4、摆放和摊铺水泥
在已经稳压好的素土上面用石灰粉划出2m×
2.07m的方格，则每个方格内应摊铺12kg／m2×
2m×
2.07m=49.5kg；
为确保工程质量，在每个方格内摊铺一袋水泥（50kg）。
用自卸车将水泥从停车区拌合站运送到现场，卸在方格内，运送水泥的车辆应有防雨设备，并避免在雨天运输。
经监理工程师检查验收后人工用刮板将水泥均匀摊开，并注意使每袋水泥摊铺到边。
水泥摊铺完后，表面应没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点。
人工摊铺水泥时，动作应轻缓，避免大幅度动作，尽可能不使水泥产生飞扬现象，从而保证水泥剂量和减少环境污染。
采用路拌机进行拌和并设专人跟随拌和机，随时挖验拌和深度并及时向拌和机操作员反馈拌和深度，以利上下层粘结，并避免留有素土夹层及漏拌现象。
一般情况拌和1遍，若仍未拌和均匀，再重新拌和1遍。
当拌和机拌和1/2遍后不调头而倒车至起点方式再重新拌和时，倒车过程中车速尽量放慢，并避免在未拌和的水泥上面压过，从而尽可能避免水泥产生飞扬现象，保证水泥剂量和减少环境污染。
拌和后最终结果为混合料拌和均匀，色泽一致，没有灰条、灰团和花面，且水分合适和均匀。
现场对混合料的灰剂量和含水量进行检测。
混合料拌和均匀后，立即用推土机稳压一遍。
稳压完成后，立即进行高程测量，根据经验值确定填高，每隔20米布置灰点，指导平地机整形。
平地机每刮平一遍，人工立即重新在灰点上撒灰。
平地机整形8～10遍，整形过程中，技术人员全程抄平控制高程，以宁低勿高为原则。
对于局部低洼处，应用铁耙将其表层翻松10cm以上，并用新拌的混合料进行找平。
压路机稳压一遍，再用平地机整形一次。
将多余混合料直接刮除，不应形成薄层贴补现象。
每次整形都应达到规定的2%坡度和路拱，并应特别注意接缝必须顺适平整。
在整形过程中，严禁任何车辆通行。
整形后，立即用振动压路机在结构层全宽内进行稳压。
后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。
一般需碾压6～8遍。
压路机的碾压速度，头两遍采用1.5～1.7km/h，以后采用2.0～2.5km/h。
以先振动压路机后三轮压路机的碾压顺序为原则。
压实采用全宽纵向分行进行，由两边向中间压实。
第五遍徐工三轮压路机碾压，速度为2.0-2.5km/h。
第六遍振动压路机收面，速度为2.0-2.5km/h。
碾压过程中，水泥处治土的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压。
碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量水泥），使其达到质量要求。
经过拌和、整形的水泥处治土，必须在水泥初凝前完成碾压，并达到压实度要求，表面平整密实无轮迹。
8、接缝和调头处的处理
前一段拌和整形后，留5～8m不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分，应再加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。
经过拌和、整形的水泥处治土，应在水泥初凝前完成碾压。
①在已碾压完成的水泥处治土层末端，沿处治土挖一条横贯铺筑层全宽的宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面。
②如果拌和机械或其他机械必须到已压成的水泥处治土层上调头，要采取措施保护调头作业段。
整平时，接缝处的水泥处治土应较已完成断面高出约5cm，以利形成一个平顺的接缝。
水泥处治土层的施工应该避免纵向接缝，在因天气影响或其他因素必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接。
同普通路基压实度检测。
试验段全长120m，需检测10个点。
（2）水泥剂量检测（EDTA滴定法）：
现场检测水泥剂量。
取具有代表性的混合料试样，称取300g试样放入搪瓷杯内，加入600ml的10％氯化铵溶液，用玻璃棒充分搅拌3min，然后放置4min，再用移液管吸取10.0ml上层悬浮液放入200ml三角瓶中，加入50ml的氢氧
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