故障分析与对策.docx

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故障分析与对策

一，自主管理的重要事项

现在我们谈谈自主保全的第五步“自主管理”的实施方法及要点。

自主保全的标准在第三步“建立清扫、润滑、点检标准”中已经制作完成，随后在第四步“总检点”中其内容水平又得到了进一步的提升。

在本步骤中，我们要做的就是将该标准进一步的标准化，并进一步了解“设备精度与产品品质”、“零件精度与产品品质”、“作业方法与产品品质”、“工装夹具的精度与产品品质”等项目的因果关系。

此外，利用秒表来确认作业人员可否在规定的时间内完成点检表上所有项目的点检工作，这是建立标准化的重点之一。

实施自主管理，首先要在思想上树立正确的认识。

1.从结果管理到原因管理

自主管理的目的，简单地说就是要“防患于未然”，从事后解决问题变成事先发现隐患并防止问题的产生，亦即在设备发生故障及不良之前能够事先被预知，并采取对策进行解决。

所以，企业上下一定要在思想上完成从“结果管理”到“原因管理”的转变。

2.明白设备与品质的关系

为保持设备良好的状态，并在现场杜绝任何不良现象的发生，我们就必须知道有关“设备精度与产品品质”、“零件精度与产品品质”、“作业方法与产品品质”、“工装夹具的精度与产品品质”等项目的因果关系。

因为产品的品质是通过制造过程形成的，所以，企业有必要针对导致生产高品质产品的“原因”进行管理，即进行所谓的“良品条件管理”，所编制的《良品条件管理表》也称为《QC工程表》（见表1）。

表1良品条件管理表

二，发生故障或不良时的对策

即使作业人员根据标准编制了点检表并实施，但因标准的制定并不可能十全十美，所以设备还是可能会出现故障及不良。

此时，作业人员必须先找出原因并通过自己的行动进行分析和改善，且一定要将分析和改善后的内容纳入标准中。

1.将故障和不良做成教材

首先必须先分析：

为什么不能在故障或不良发生前发现不正常现象？

事实上，许多引起故障或不良的不正常现象，都是由于作业人员不具备将其找出的能力或经验。

因此，为了让作业人员能够尽早尽快更多地找出不正常现象，企业将已发生过的故障或不良做成教材进行长期的展示和教育是一个很好的方法。

接下来，还要分析日常点检所用的方法，亦即思考“点检项目之内是否包含了能发现不正常原因的项目”、“点检标准是否正确”、“为何有标准却无法遵守”等要点，并且重新分析点检表和标准。

2.改善应遵守的事项

我们常会听到作业人员说：

“我现在已经有了‘必须遵守规定’的观念，但是总觉得‘这些规定遵守起来不容易’，所以没有进行点检。

”这是因为，人若仅靠意志力去工作是会出现疲劳的。

为此，自主保全提出了“改善应遵守的事项”的工作要求。

标准和点检表是由作业人员自行拟定的应遵守事项，如果能对应遵守事项进行改善，使这些项目做起来更加方便、快速、轻松，这对作业人员自觉遵守点检标准来说会有很大的帮助。

因此，企业要组织TPM小组成员时常分析、研讨存在的不足，制作出越来越完美的标准。

三，内部劣化的点检

上述活动基本上是针对如何提升设备外部点检的水平来考虑的，内眼都能看得见。

但是，如果设备内部的问题得不到及时的发现与解决的话，设备外部做得再好，故障与不良也还是会发生。

在现实中，企业对于设备内部的点检常常会被忽视，其根本原因是由于作业人员不知该如何预防因设备内部零件劣化所引起的故障或不良，以致产生了放弃的念头。

所以，笔者觉得有必要谈谈发现设备内部劣化的相关方法。

1.在设备运转中发现问题

发现设备的内部劣化，优先考虑的方法是在设备运转中进行监视。

以私家车为例，你有没有在车子行驶时注意到“怠速时出现轻微抖动”、“开空调时出现异常声音”、“离合器似乎有些滑动”、“方向盘好像不太容易掌控”等问题的征兆呢？

这些都是在汽车使用过程中才能感受到的问题。

如果有的话，就表明汽车存在一些问题，需要开到4S店进行检修了。

设备也是如此，当我们在做运转监视时，就会知道设备与以往不同的情形在哪儿，而这正是发现内部劣化的开始。

2.以“五感”和仪器做点检

以“五感”和仪器做设备点检也是常用的方法。

例如，大人常常会以触摸和听觉的方式，初步判断小孩是否发烧、咳嗽或心跳太快，然后再利用体温计或听诊器等仪器，做进一步的病情测量。

设备也是如此，作业人员可以利用“五感”和仪器来测定设备内部的异常。

故障及不良是现场的耻辱。

零故障和零不良是完全可能的。

当你下定决心不让故障或不良再次出现时，只要依照上述的“在运转中监视”、“用‘五感’来点检”，以及“用仪器来点检”等方法，即可得知设备内部劣化的异常征兆。

案例

某作业人员发现其设定的设备标准时间有逐渐拉长的趋势，于是不得不将油压的流量调整阀调大。

当他察觉设备运转速度有些变化后，分解油缸并进行检查，结果发现活塞环已经破损。

某企业设备作业人员曾为热处理炉的线圈断裂而苦恼，因此向生产技术人员请教“如何在线圈断裂之前发现征兆”的问题，所得到的回答是“劣化的原因是绝缘阻抗逐渐变差所引起的”。

于是，他开始用仪器检查所有的线圈阻抗，果然发现了问题点。

接着，他利用休息日对热处理炉实施点检，发现很多线圈都有变细的现象。

因此，他提议在点检项目表中追加定期测量绝缘阻抗的项目，最后终于杜绝了因线圈突然断裂导致设备故障的现象。

企业在推动自主保全活动时，要逐步培育作业人员树立“故障及不良是现场的耻辱”的观念，并且通过一些具体的、实实在在的改善事例向员工证明“零故障和零不良是完全可能的”。

此外，企业一定要鼓励作业人员，不要因为工作有难度就轻易放弃，而是应该想办法进行各种改善，以达到“零故障、零不良率”的目标。

国内企业TPM小故事

“小”与“大”

OPL是TPM大家庭中的一个小成员，也是平时与大家接触最密切的一个小不点儿。

公司开展TPM工作后，班组的OPL数量每周都在增加，班组成员之间也在通过OPL这个载体互相学习，互相交流。

对于刚刚加入企业的新员工来说，都很想尽快积累经验，能够熟悉设备的特性，避免在工作中少走弯路。

如此，不妨多多看看班组的OPL，这或许会给你很大的帮助。

在那里，有许多书本上学不到的东西。

OPL，对于在现场工作的人员而言，可以有效地缩短积累经验的时间；对于公司而言，可以有效地保障设备安全稳定地运行。

通过吸取事故教训，同样是获得工作经验的有效途径。

本人参加工作已经有十个年头，深感寻找工作中的好方法不易。

以前同事之间缺少交流，很多工作中的小经验无法得到复制和推广。

但是，在开展TPM活动后，通过阅读班组的OPL，我发现了许多非常好的小窍门，解决了许多实际问题。

比如，一直以来，我对气动设备的气源漏气感到较难对付，一次在OPL中看到了这样的描述：

给铜卡套缠上几圈生料带，可以消除铜管由于卡套密封不好漏气的问题。

于是我在小修中加以试用，结果一卷生料带几乎消除了所有铜管的漏气问题，不仅节省了人力，而且取得了良好的经济效益。

现在，每年班组至少节省上百个卡套，还有数米的铜管。

这就是一个小小的OPL的作用。

附录三，继保班活动报告书

一、小组名称、口号及释义

小组名称：

勇攀。

口号：

勇于攀登，决不后退；奋力进取，永不气馁。

释义：

“勇攀”——响亮的名字，而口号则反映出我们对待TPM乃至一切工作的态度。

二、活动计划与目标

1.每台设备都建立了能彻底得到实施的作业标准书，清扫、点检、润滑各一套；

2.实施并记录过程与结果；

3.有效率提升的改善案例。

三、推行实施计划书

四、小组活动要项

1.每周召开TPM推进会议，由组员轮流主持；

2.继续不合理现象的发现、复原和改善；

3.彻底解决残余的“两源”问题；

4.完成点检和润滑标准的决定稿；

5.开发清扫工具，缩短清扫时间；

6.继续OPL要点培训课程的开发（经验共享）；

7.继续开展小组内的改善竞赛活动；

8.每周更新1次活动看板内容（专人负责）；

9.整理、汇编本小组的活动成果、改善案例集和新标准文书。

五、“两源”问题的清单化管理

1.发生源清单

2.困难源清单

六、优秀改善事例

1.改善前后对照表

（1）

设备名：

#7发电机PT出线盒改善完成时间：

2007年4月改善人：

陈

改善前

#7发电机PT出线盒无标识。

改善后

有了标识后，运行、维护安全更方便，实现了目视化管理。

2.改善前后对照表

（2）

设备名：

9003开关柜改善完成时间：

2007年4月改善人：

李

9003开关停运检修时，为保证事故状态下柴油机能可靠启动，需要将外部节点701和901短接起来。

而频繁的使用会使螺丝出现滑丝，导致节点接触不好。

从这两个节点上配出两根线，在柜门上加装一个连片，如需要短接时，只需将连片接好即可，不仅大大节省了时间，又保证了人员、设备的安全。

3.改善前后对照表（3）

设备名：

#7主机盘车控制柜改善完成时间：

2007年4月改善人：

朱

#7主机盘车控制回路接线混乱，标示不清。

重新接线整理后，符合继电保护安全措施要求，达到6S标准。

4.改善前后对照表（4）

设备名：

#7电子间变送器屏改善完成时间：

2007年6月改善人：

朱

#7发电机无功功率变送器为单向变送器，无法反映发电机进相运行时的无功功率。

改装为双向变送器，可以同时反映进相及滞相运行时的无功功率。

八、点检记录表部分展示

（日）点检记录表

2007年月

九、清扫记录表部分展示

清扫记录表

2007年月

十、Know-How分析表

十一、改善成果总结

1.OPL课程开发

3月份：

31件；4月份：

44件；5月份：

46件；总计：

121。

2.不合理发现件数统计

3月份：

252件；4月份：

270件；5月份：

166件；累计件数：

688。

3.不合理改善件数统计

3月份：

20件；4月份：

36件；5月份：

33件；累计件数：

89。

4.两源问题改善

困难源改善了9项，改善率100%；发生源改善了9项，改善率100%。

5.故障、操作时间、清扫时间减半改善

改善前：

150分钟；改善后：

65分钟；减少了56.7%。

十二、反省和后续工作打算

1.反省

好的方面：

∙每台设备都建立了能彻底得到实施的作业标准书各一套；

∙实施且有过程和结果记录；

∙有效率提升的改善案例。

不足之处：

∙在TPM工具的应用细节方面还有待进一步提高；

∙记录表的计划性有待加强；

∙清扫时间的管理有待提高。

2.后续工作打算

∙进一步深化和完善点检标准和清扫标准；

∙运用滚动分析方法继续对“两源”问题进行改善，同时继续开展不合理现象的改善工作，巩固第3阶段成果；

∙向其他类似设备推广成果；

导入第4阶段的改善活动，按照要求开展工作。