汽车用压缩天然气钢瓶.docx

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汽车用压缩天然气钢瓶

xx国家标准

汽车用压缩天然气钢瓶

GB17258—1998

1范围

本标准规定了汽车专用压缩天然气钢瓶（以下简称钢瓶）的型式和参数、技术要求、试验方法、检验规则、标志、涂敷、包装、运输和贮存等。

本标准适用于设计、制造公称工作压力为16—20MPa（本标准压力均指表压），公称容积为30—120L，工作温度为－50℃—60℃的钢瓶。

按本标准制造的钢瓶，只允许充装符合有关标准的，且经脱水、脱硫和脱轻油处理后，第标准立方米水份含量不超过8mg和硫化氢含量不超过20mg的作为燃料的天然气。

本标准不适用于压缩天然气充气站用的贮气钢瓶，也不适用于复合材料气瓶。

2引用标准

下列标准所包含的条方，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。

本标准出版时，所示牌本均为有效。

所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探会使用下列标准最新版本的可能性。

GB222—84钢的化学分析用试样取样汉及成品化学成分允许偏差

GB223.1—81钢铁及合金中碳量的测定

GB223.2—81钢铁及合金中硫量的测定

GB223.3—88钢铁及合金化学分析方法二安替比林甲烷磷钼酸重量法测定磷量GB223.4—88钢铁及合金化学分析方法硝酸铵氧化容量法测定锰量

GB223.5—88钢铁及合金化学分析方法*酸硫酸亚铁硅钼蓝光度法测定硅量GB/T223.6—94钢铁及合金化学分析方法中和滴定法测定硼量

GB223.7—81钢铁及狐粉中铁量的测定

GB224—87钢的脱碳层探度测定法

GB226—91钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法

GB228—87金属拉伸试验法

GB/T229—94金属夏比缺口冲击试验方法

GB230—91金属xx氏硬度试验方法

GB231—91金属xx氏硬度试验方法

GB232—88金属弯曲试验方法

GB1979—80结构钢低倍组织缺陷评级图

GB5777—86焊接接头拉伸试验方法

GB6397—86金属拉伸试验试样

GB7144—86气瓶颜色标记

GB8163—87输送流体用无缝钢管

GB8335—1998气瓶专用螺纹

GB8336—1998气瓶专用螺纹量规

GB/T9251—1997气瓶水压试验方法

GB9252—88气瓶疲劳试验方法

GB/T12606—90钢管及圆钢棒的漏磁探伤方法

GB12137—89气瓶气密性试验方法

GB/T13298—91金属显微组织检验方法

GB/T13299—91钢的显微组织评定方法

GB/T13440—92无缝气瓶压扁试验方法

GB/T13447—92无缝气瓶用钢坯

GB15385—94气瓶水压爆破试验法

JB4730—94压力容器无损检测

YB/T5148—93金属平均晶粒度测定方法

3术语和符号

本标准采用下列定义

3.1公称工作压力

钢瓶在基准温度（20℃）时的限定充装压力。

3.2屈服应力

对材料试件拉伸试验，呈明显屈服现象的取屈服点或下屈服点；无明显屈服现象的，取屈服强度。

3.3实测抗拉强度

按本标准6.3.2所测得实际的抗拉强度值。

3.4批量

系指采用同一设计条件，具有相同的公称直径、设计壁厚，用同一炉罐号钢，同一制造方法制成，按同一热处理规范进行连续热处理的钢瓶限定的数量。

3.5应力集中系数

钢瓶某部位局部最大应力与瓶体的薄膜应力的比值。

3.6符号

D0—钢瓶筒体外径，mm；

Df—冷弯试验弯心直径，mm；

H，r，S1，S2，S3—端部结构尺寸，mm；

Ph—水压试验压力，MPa；

Py—爆破试验过程中屈服压力，MPa；

S—钢瓶筒体设计壁厚，mm；

Sao—钢瓶筒体实测平均壁厚，mm；

T—压扁试验压头间距，mm；

V—公称水容积，L；

a0—弧形扁试样的原始厚度，mm；

b0—扁试样的原始宽度，mm；

D—破口环向撕裂宽度，mm；

L0—试样原始标距，mm；

ak—冲击韧性值，J/cm2；

δ5—伸长率，%；

σe—瓶体材料热处理后的屈服变力保证值，N/mm2；

σea—屈服应力实测值，N/mm2；

σb—瓶体材料热处理后的抗拉强度保证值，N/mm2；

σba—抗拉强度的实测值，N/mm2。

4型式和参数

4.1钢瓶瓶体结构一般应符合图1所示型式。

4.2钢瓶的公称工作压力应力16MPa或20MPa。

公称水容积和公称外径一般应符合表1的规定。

4.3钢瓶型号由以下部分组成

型号示例：

公称工作压力20MPa，公称水容积56L，公称外径为229，结构型式为A的钢瓶，其型号标记为：

“CNP20—60—229A”。

5技术要求

5.1瓶体材料一般规定

5.1.1瓶体材料应是碱性平炉、电炉或吹氧碱性转炉冶炼的无时效性镇静钢。

5.1.2钢种应选用优质铬钼钢。

5.1.3瓶体材料必须符合其相应国家标准或行业标准的规定，并有质量合格证明书。

钢瓶制造厂应按炉罐号进行各项验证分析。

5.1.4瓶体材料应具有良好的低温冲击性能。

5.1.5瓶体材料的化学成分限定见表2，化学成分允许偏差应符合GB222—84中表2的规定。

5.2钢坯

5.2.1钢坯的形状尺寸和允许偏差应符合GB13447的有关规定。

5.2.2低倍组织

ａ）不允许有白点、残余缩孔、分层、气泡、异物和零部件杂；

ｂ）中心疏松不大于1.5级，偏析不大于2.5级。

5.3无缝钢管

5.3.1钢管的外形公差应不低于GB8163的规定。

5.3.2钢管的壁厚偏差不应超过最小壁厚的＋22.5%。

5.3.3钢管应由钢厂逐根探伤交货，探伤应按GB5777或GB/T1260GB/T12606进行，合格级别为C5或N5。

5.4设计

5.4.1一般规定

5.4.1.1钢瓶的设计所依据的内压力应力水压试验压力。

水压试验压力应为公称工作压力的倍。

5.4.1.2设计计算瓶体壁厚所选用的屈服应力保证值不得大于抗拉强度保证值的85%。

5.4.1.3应对材料的实际抗拉强度进行限制，钢瓶瓶体材料实际抗拉强度不应大于880N/mm2

5.4.2筒体设计壁厚按式

（1）计算：

同时应满足式

（2）的要求：

5.4.3端部结构

5.4.3.1端部结构有四种型式

a）带瓶口半球形［见图2a］；

b）半球形［见图2b］；

c）碟形［见图2c］；

D）凹形［见图2D］。

5.4.3.2碟形端部结构应满足下列要求：

r≥0.075D0；

H/D0≥0.22；或H/D0≥0.40

S1≥1.5S；S1≥S

S2≥1.5S；S2≥S

5.4.3.3凹形端部的公称尺寸应满足下列要求。

凹形端部若其中参数不能满足下列要求者，应以循环疲劳试验来验证。

S1＝（

2．0—

2．6）S；

S2＝（

1．8—

2．2）S；

S3＝（

2．0—

2．8）S；

r＝（

0．07—

0．09）D0；

H＝（

0．13—

0．16）D0；

5.4.3.4凹形端部的环壳与筒体之间应有过渡段，过渡段与筒体的连接应圆滑过渡。

5.4.3.5凹形端部应按水压试验压力PH下的弹性有限元进行计算，且在凹形端部公称尺寸的公差值范围内进行校核调整；应力集中系数应不大于1.80。

5.4.3.6钢瓶瓶口的厚度，自螺纹沟槽处算起，不得小于筒体的设计壁厚，且保证在随紧阀的力偶矩和铆合颈圈的附加外力时不变形。

5.4.4附件

5.4.4.1瓶阀上应有安全泄压装置，型式应为爆破牌易熔塞组合式。

爆破片的公称爆破压力为水压试验压力，允许偏差为±5%。

易熔塞的动作温度为100℃±5℃，其排放面积必须使钢瓶能通过7.13.2条规定的火烧试验合格。

5.4.4.2瓶阀上的安全泄压装置应符合有关标准的要求。

5.4.4.3瓶阀上应标明制造厂名称或代号、重量、水压试验压力及用途。

例如：

M（制造工厂代号）、W（重量）、PH（水压试验压力）、CNG（用途）。

5.4.4.4瓶阀与瓶口的螺纹配合应保证在装配瓶阀后留有2—5个螺距螺纹。

5.5制造

5.5.1一般规定

5.5.1.1钢瓶制造应符合本标准规定，并应符合产品图样和技术文件的规定。

5.5.1.2钢瓶瓶体的制造方法应是：

以钢坯为原料，经冲压拉伸制造或以无缝钢管为原料经旋压制成。

5.5.1.3钢瓶制造应分批管理，按热处理顺序以不大于203只为一个批量。

5.5.1.4经冲拔拉伸制成的瓶体，其凹形端部深度应符合设计规定值，端部球壳和环壳的厚度均应符合设计要求。

5.5.1.5无缝钢管经旋压制成的瓶坯，应进行工艺评定；瓶体端部内表面不应有肉眼可见的凹孔、皱褶、凸瘤氧化皮；端部的缺陷允许清除，但必须保证端部设计厚度；端部不允许作补焊处理。

5.5.2热处理

5.5.2.1钢瓶应进行整体热处理，热处理应按评定合格的热处理工艺进行。

5.5.2.2淬火温度不应大于930℃，回火温度不应小于538℃。

5.5.2.3不准在没有添加剂的水中淬火，以水加添加剂作为淬火介质时，瓶体在介质中的冷却速度应不大于在20℃水中冷却速度的80%。

5.5.2.4瓶体热处理后应逐只进行硬度测定和无损检测。

6试验方法

6.1瓶体材料技术指标验证

6.1.1化学成分：

应以材料的炉罐号按GB222和GB223执行。

6.1.2低倍组织：

应以材料的断罐号按GB226进行，低倍组织的评定应符合GB1979的规定。

6.2瓶体制造公差应用标准的或专用的量具样板进行检查，应用测厚仪检查瓶体厚度，用专用工具对瓶体内外表面进行修磨。

6.3瓶体热处理后各项性能指标测定

6.3.1取样

a）取样部位见图3所示；

b）试样应从筒体中部纵向截取，采用实物扁试样；

c）取亲戚数量：

拉伸试验试样不少于2个，冲击试验试样不少于3个，冷弯试验试样不少于4个。

6.3.2拉伸试验

a）拉伸试验的测定项目应包括：

抗拉强度、屈服应力、伸长率；

b）拉伸试样制备形状见图4；

c）拉伸试样形状尺寸的一般要求按GB6397执行；

D）拉伸试验方法按GB228执行。

6.3.3冲击试验

a）规定以3mm×10mm×55mm或5mm×10mm×55mm带有Ｖ型缺口的试样作为标准试样；

b）试样的形状尺寸及偏差应按GB/T229执行；

c）冲击试验方法按GB/T229执行；

6.3.4冷弯试验

a）试样截取的部位见图3，圆环应从拉伸试样的瓶体上用机械方法横向截取；b）圆环的宽度应为瓶体壁厚的4倍，且不小于25mm，将其等分成四条，任取一块试样时行侧面加工，其表面粗糙度不低于12.5μｍ，圆角半径不大于2mm;

c）试样制作和冷弯试验方法按GB232执行，试样按图5进行弯曲。

6.3.5压扁试验

压扁试验应按GB13440执行。

a）将瓶体的中部放进垂直于瓶体轴线的两个顶角为60°、半径为13mm的压头中间，以20—50mm/miN的速度对瓶体施加压力，在负荷作用下测量压头间距T；

b）压头的长度应不小于瓶体已经压扁的宽度，见图6。

6.4硬度测定应按GB230或GB231执行。

6.5xx试验

a）金相试样应从位伸试验的瓶体上截取，试样的制备、尺寸和方法应按GB/T13298执行；

b）晶粒度按YB/T5148执行；

c）脱碳层xx按GB224执行；

D）带状组织和魏氏组织的评定按GB/T13299执行。

6.6端部解剖

6.6.1端部解剖［图2，b）、c）、D）］试样应从拉伸试验的瓶体上截取，试样的剖面应在瓶体的轴线上。

6.6.2试样的高度尺寸应保证留有瓶体端部过渡段以上的筒体部分。

6.6.3检查方法按GB226执行。

6.7无损探伤按JB4730执行。

6.8用目测和符合GB/T8336的标准塞规检查瓶田内螺纹。

6.9爆破试验

爆破试验按GB15385执行。

a）管路中不得存有气体；

b）升压速度不应超过0.5MPa/S；

c）测出试验过程中瓶体的屈服压力值；

D）测出从开始升至钢瓶爆破瞬间水的总压入量；

e）绘制出压力进水量曲线。

6.10水压试验按GB/T9251执行。

6.11气密试验按GB12137执行。

6.12循坏疲劳试验按GB9252执行。

循环压力的上限为水压试验压力。

6.13火烧试验按7.13.2条执行。

6.14爆炸冲击试验按7.13.3条执行。

7检验规则

7.1瓶体允许的制造公差

7.1.1筒体的壁厚偏差不应超过设计壁厚的＋22.5%。

7.1.2筒体的外径的公差不应超过设计的±1%。

7.1.3筒体的圆度，在同一截面上测量其最大与最小外径之差，不应超过该截面平均外径的2%。

7.1.4筒体的时线度不应超过瓶体长度的2‰。

7.1.5瓶体的垂直度不应超过其长度的8‰。

7.1.6瓶体的高度的制造公差不应超过±15mm。

7.2瓶体内外观要求

7.2.1筒体内、外表面应光滑圆整，不得有肉眼可见的裂纹、折叠、波浪、重皮、零部件杂等影响强度的缺陷；对氧化皮脱落造成的局部圆滑凹陷和修磨后的轻微痕迹允许存在，但必须保证筒体设计壁厚。

7.2.2瓶体底部内表面不得不肉眼可见的凹孔、皱褶、凸瘤和氧化皮；底部缺陷允许用机加工方法清除，但必须保证瓶底设计厚度。

7.2.3瓶肩和瓶底与筒体必须圆滑过渡；瓶肩上不允许有沟痕存在。

7.3瓶口内螺纹

7.3.1纹的牙型、尺寸和公差应符合GB8335的规定。

7.3.2螺纹不允许有倒牙、平牙、牙双线、牙底平、牙尖、牙阔以及螺纹表面上的明显跳动波纹。

7.3.3瓶口基面起有效螺距数不得小于8个螺距。

7.3.4螺纹基面位置的轴向变动量为±1.5mm。

7.4机械性能试验

瓶体热处理后的机械性能应符合表3规定。

7.5硬度试验

瓶体热处理后的硬度值应符合材料强度值的要求。

7.6冷弯和压扁试验

7.6.1冷弯试验和压扁试验以无裂纹为合格，弯心直径和压头间距的要求就符合表4规定。

7.6.2抗拉强度实测值超过保证值10%的，应以压扁试验代替冷弯试验。

7.7xx组织检查

7.7.1瓶体组织体应呈回火xx。

7.7.2瓶体的脱碳层深度，外壁不得超过0.3mm；内壁不得超过0.25mm。

7.7.3端部［图2，b）、c）、D）］解剖经酸蚀后，断面试样上不得有肉眼可见的缩孔、气泡、未溶合、裂缝、零部件杂物或白点，且满足5.4.3条要求。

7.8水压试验

7.8.1按5.4.1.1条及6.10条要求进行水压试验，在保压1miN内，压力表指针不得回降，容积残余变形率不得大于3%；瓶体泄漏或明显变形即为不合格。

7.8.2水压试验后，钢瓶内部应烘干。

7.9气密试验

7.9.1气密试验压力为公称工作压力。

7.9.2试验时瓶体出现泄漏，即为不合格。

确因装配不紧而引起瓶口泄漏，允许返修后重做试验。

7.10爆破试验

7.10.1实际爆破压力不得小于公称工作压力的2.4倍。

7.10.2实测爆破试验中瓶全塑性变形的压力应大于等于0.77PH。

7.10.3实测屈服压力与爆破压力的比值，应与瓶体材料实测屈服应力与抗拉强度的比值相接近。

7.10.4瓶全爆破口应无碎片，破口必须在筒全上。

瓶体上的破口形状与尺寸应符合图7的规定。

7.10.5瓶体主破口应为塑性断裂，即断口边缘应有明显的剪切唇，断口上不得有明显的金属缺陷；破口裂缝不得引伸超过瓶肩高度的20%。

7.11无损探伤

瓶体热处理后应进行无损探伤，无损探伤应使用磁粉检测（A型高灵敏度试片）或超声检测的方法，不得不裂纹或裂纹性缺陷。

按JB4730，合格标准均为Ⅰ级。

7.12出厂检验

7.12.1逐只检验

凡出厂钢瓶，应按表5规定项目进行逐只检验。

7.12.2批量检验

凡出厂钢瓶，应按表5规定项目进行批量检验。

7.12.3抽样规则

按5.5.1.3的要求，从中随机抽出三只钢瓶进行各项性能测定。

7.12.4复验规则

a）若对抽样瓶体测定的试验结果不符合规定要求时，应对不合格项目进行加倍复验；若复验结果符合规定，认为合格，若复验仍不合格，允许该批钢瓶重新热处理；

b）经重复热处理的该批钢瓶，应作为新批对待并应重新进行批量检验；

c）在质量检验记录中，应写明重复热处理的钢瓶编号、原因及结论；

D）重复热处理次数不得多于两次。

7.13型式试验

钢瓶制造厂凡遇下列情况之一者，即须进行型式试验。

a）制造厂新设计的钢瓶；

b）制造厂因改变原制造工艺而生产的钢瓶；

c）改变瓶体材料牌号而生产的钢瓶；

D）变更瓶体直径和设计壁厚生产的钢瓶；

e）变更热处理方式而生产的钢瓶；

f）变更最小屈服奕力保证值超过60N/mm2而生产的钢瓶。

7.13.1型式试验项目按表5规定。

7.13.2火烧试验

7.13.2.1试验装置

钢瓶充装压缩天然气至公称工作压力，将瓶体水平架起，燃烧装置长1650mm，与钢瓶对中，放在钢瓶下侧约100mm处。

为防止火焰直接触及瓶阀、连接件和安全装置，应使用金属护板且金属护板不应与上述部件直接接触。

燃烧装置应使规定的试验温度持续时间不小于30miN。

三个热电偶固定在钢瓶的下侧部，彼此部隔不大于0.75ｍ，应使用金属护板防止火焰直接触及热电偶。

7.13.2.2试验方法

点火后，火焰应环绕钢瓶整个环向；点火后5miN内，所有热电偶应显示不低于650℃并持续保持不低于650℃的温度。

7.13.2.3合格标准

钢瓶达到下列结果之一为合格：

经30miN火烧试验不爆破或安全装置泄放。

但若安全装置在点火后5miN内泄放，则应继续火烧试验至少5miN。

7.13.3爆炸冲击试验

7.13.3.1试验方法

钢瓶充装压缩天然气至公称工作压力，将钢瓶水平旋转地面，在钢瓶中部上表面上旋转200克左右硝胺炸药，然后引爆。

7.13.3.2合格标准

钢瓶应不破裂，测量凹坑深度应不小于5mm为合格。

7.13.4循环疲劳试验

7.13.4.1试验方法按6.12执行。

7.13.4.2合格标准为钢瓶承受12000次循环，不破坏为合格。

7.13.5抽样规则

7.13.5.1凡表5中规定的逐只检查的项目，都应按项目逐只检验。

7.13.5.2凡表5中规定的批量检验的项目，每批的抽样数不少于于3只进行检验。

7.13.5.3钢瓶制造厂应另抽取对试验目的有代表性的钢瓶5只，其中3只时行疲劳试验，1只进行爆炸冲击试验，1只进行火烧试验。

7.13.6若按7.13条进行的型式试验不合格，则不得投入批量生产，不得投入使用。

8标志、xx、包装、储存

8.1标志

8.1.1钢印标记

8.1.1.1每个钢瓶一般应在瓶肩上按图8所示项目、位置打钢印标记。

8.1.1.2钢瓶上钢印标记也可在瓶肩部沿贺周线排列，各项目的排列可不按图8中的指引号顺序，但项目不可缺少。

8.1.1.3钢印必须明显、完整、清晰。

8.1.1.4钢印字体高度不小于8mm，钢印字体深度为0.3—0.5mm。

8.1.1.5容积和瓶重的钢印标记应保留一位小数。

例如：

容积或瓶重的实测值100.675

容积应表示为100.6

瓶重应表示为100.7

8.1.2颜色标记

钢瓶颜色为棕色，字样为“天然气”，字色白色，其他参照GB7144执行。

8.2xx

8.2.1钢瓶在涂敷前应清除其表面油污、锈蚀等杂物，且在干燥的条件下方可涂敷。

8.2.2涂层应均匀牢固，不应有气泡、漆痕、龟表明纹和剥落等缺陷。

8.3包装

8.3.1根据用记的要求，如不带瓶阀出厂，则瓶口应采取可靠措施加以密封，以防止沾污。

出厂时可用捆装、集装或散装。

8.4运输

8.4.1钢瓶的运输应符合运输部门的规定。

8.4.2钢瓶在运输和装卸过程中，应防止碰撞、受潮和损坏附件。

8.5储存

8.5.1钢瓶应分类存放整齐。

如采取堆放，则应限制高度防止受损。

8.5.2钢瓶出厂前如储存6个月以上，则应采取可靠的防潮措施。

9安装

钢瓶的安装和使用应符合相应的有关国家（行业）标准及气瓶安全监察有关规定。

10产品合格证和批量检验质量证明书

10.1出厂的每只钢瓶均应附有产品合格证，且应向用户提供使用说明书。

10.2对出厂合格证的要求

a）钢瓶制造厂名称；

b）钢瓶编号；

c）水压试验压力；

D）公称工作压力；

e）气密性试验压力；

f）材料牌号及其化学成分和机械性能、热处理后工厂保证值；

g）热处理状态；

H）筒体设计壁厚；

i）实际重量（不包括瓶阀、瓶帽和防震圈）；

j）实际水容积；

k）出厂检验标记；

L）制造年、月；

m）产品执行的标准；

N）钢瓶制造厂生产xx号。

10.3出厂合格证应用透明塑料袋盛装，并固定于瓶阀或瓶帽上。

10.4出厂的每批钢瓶均应附有批量检验质量证明书。

该批钢瓶有一个以上用户时，所有用户均应有指检验质量证明书的复印件。

10.5批量检验质量证明书的内容应包括本标准规定的批量检验项目。

10.6制造厂应妥善保存钢瓶的检验记录和批量检验质量证明书的复印件（或正本），保存时间应不少于7年。

附录A

（标准的附录）

汽车用压缩天然气钢瓶批量检验质量证明书