当rw=ro时，u=0，颗粒既不下沉也不上浮。
（2）水的粘度m愈小，上浮速度愈快，成反比关系。
因粘度与水温成反比，故提高水温有利于上浮。
（3）颗粒直径d愈大，浮升速度愈快，成平方关系。
因此随粒度的下降，颗粒的浮升速度会迅速降低。
实际水处理过程中，水流呈层流状态的情况较少，所以一般只能去除d >20mm的颗粒。
2、装置结构
自然除油设施一般兼有调储功能，油水分离效率不够高，通常工艺结构采用下向流设置。
二、斜板（管）除油
斜板（管）除油是目前最常用的高效除油方法之一，是一种物理法除油。
1、基本原理
斜板（管）除油基本原理是“浅层沉淀”，又称“浅池理论”。
若将水深为H的除油设备分隔为n个水深为H/n的分离池，当分离池长度为原除油区长度的1／n时，处理水量与原分离区相同，且分离效果完全相同。
为便于浮升到斜板（管）上部油珠的流动和排除，把浅的分离池倾斜一定角度（一般为45°～60°）。
2、斜板除油装置
立式和平流式两种，油田上常用的是立式斜板除油罐和平流式斜板除油罐。
（1）立式斜板除油罐
结构形式与普通立式除油罐基本相同，主要区别是在普通除油罐中心反应筒外的分离区一定部位加设了斜板组。
对斜板材质要求：
在污水中长期浸泡不软化、不变形、耐油、耐腐蚀。
工作过程：
含油污水从中心反应筒出来，在上部分离区进行初步的重力分离，较大油珠颗粒分离出来。
污水通过斜板区进一步分离
分离后的污水在下部集水区流入集水管，汇集后由中心柱管上部流出。
斜板区分离出的油珠颗粒上浮至水面，进入集油槽后由出油管排出到收油装置。
立式斜板除油罐的主要设计参数：
斜板间距 80～100mm
斜板倾角 45°～60°
斜板水平投影负荷 1.5×10－4～2.0 ×10－4m3/（s﹒m2）
其它设计数据与普通除油罐基本相同。
实践证明：
在除油效率相同条件下，与普通立式除油罐相比，同样大小的斜板除油罐的除油处理能力可提高1.0～1.5倍。
（2）平流式斜板隔油池
平流式斜板隔油池是在普通的隔油池中加设斜板构成。
一般是由钢筋混凝土做成池体，池中波纹斜板大多呈45°安装。
隔油池原理：
隔油池是用自然上浮法分离、去除含油废水中可浮油的处理筑物。
构造：
废水从池的一端流入池内，从另一端流出。
在流经隔油池的过程中，由于流速降低，密度小于1.0而粒径较大的油类杂质得以上浮到水面上，密度大于1.0的杂质则沉于池底。
在出水一侧的水面上设集油管。
工作过程：
进入的含油污水通过配水堰、布水栅后均匀而缓慢地从上而下经过斜板区，油水泥在斜板中分离。
油珠颗粒沿斜板组的上层板下，向上浮升滑出斜板到水面，通过活动集油管槽收集到污油罐，再送去脱水；
泥砂沿斜板组下层斜板面滑向集泥区落到池底，定时排除；
分离后的水，从下部分离区进入折向上部的出水槽，然后排出或送去进一步处理，而由于高程布置的原因，污水进入下一步处理工序，往往需要用泵进行提升。
三、粗粒化（聚结）除油
粗粒化：
含油污水流经装有填充物（粗粒化材料）的装置后，使油珠由小变大的过程。
这样，更容易用重力分离法将油除去。
粗粒化处理的对象：
水中的分散油。
1、理论依据
对于温度一定的特定污水，油珠上浮速度与油珠粒径平方成正比。
若在污水沉降前设法使油珠粒径增大，可加大油珠上浮速度，进而使污水向下流速加大，便可提高除油效率。
粗粒化法（聚结）可达到增大油珠粒径的目的。
2、粗粒化的机理
有两种观点：
润湿聚结；碰撞聚结
润湿聚结理论
建立在“亲油性”粗粒化材料的基础上。
当含油污水流经亲油性材料组成的粗粒化床时，分散油珠在材料表面润湿吸附，材料表面几乎全被油包住，再流来的油珠更容易润湿附着在上面，油珠不断聚结扩大并形成油膜，在浮力和反向水流冲击作用下，油膜开始脱落，在水相中仍形成油珠，但比聚结前的油珠粒径大，从而达到粗粒化的目的。
具有该种特性的聚结材料：
聚丙烯塑料球，无烟煤等。
碰撞聚结理论
建立在疏油材料基础上。
由粒状的或纤维状的粗粒化材料组成的粗粒化床，其空隙均构成互相连续的通道，如无数根直径很小交错的微管。
当含油污水流经该床时，由于粗粒化材料是疏油的，两个或多个油珠有可能同时与管壁碰撞或互相碰撞，其冲量足可以将它们合并为一个较大的油珠，达到粗粒化目的。
具有该种特性的聚结材料：
蛇纹石，陶粒等。
需澄清的问题
无论是亲油的或是疏油的材料，两种聚结同时存在。
亲油材料以“润湿聚结”为主，也有碰撞聚结。
原因是污水流经粗粒化床，油滴之间也存在碰撞。
疏油材料以“碰撞聚结”为主，也有润湿聚结。
原因是当疏油材料表面沉积油泥时，该材料便有亲油性。
无论是亲油性材料还是疏油性材料，只要粒径合适，都有较好的粗粒化效果。
3、粗粒化材料（聚结板材）的选择
分类：
形状：
粒状（重复使用）；纤维状（一次性使用）
材质：
天然的（无烟煤、蛇纹石、石英砂等）人造的（聚丙烯塑料球、陶粒等）
选用原则：
耐油性好，不能被油溶解或溶胀；
具有一定的机械强度，且不易磨损；
不易板结，冲洗方便；
一般主张用亲油性材料；
尽量采用相对密度大于1的材料；
粒径3～5mm为宜；
货源充足，加工运输方便，价格便宜。
常用聚结板材的特性：
聚丙烯、塑料钢塑料聚结板属润湿聚结范畴；
纯聚丙烯板材，当吸油接近饱和时，纤维周围会产生
油水界面引起的分子膜状薄油摸，吸油趋于平衡，影响聚结效果；
玻璃钢材质吸油时，对油水界面引起的分子膜状薄油摸影响较小，吸油功能可保持良好，但板材加工难度大；
碳钢、不锈钢聚结板材属碰撞聚结范畴，板材表面经过特殊处理后，亲水性能良好。
不锈钢板聚结效果优于碳钢板，其运行寿命大于碳钢板，但不锈钢板造价远高于碳钢。
4、粗粒化（聚结）装置
单一式一般为立式结构：
下部配水，
中部装填粗粒化材料
上部出水
组合式一般为卧式结构：
前端为配水部分
中部为粗粒化部分
中后部为斜板（管）分离部分
后部为集水部分
聚结分离器
采用卧式压力聚结方式与斜板（管）除油装置结合除油。
工作过程：
原水进入装置前端，通过多喇叭口均匀布水，水流方式横向流经三组斜交错聚结板，使油珠聚结，悬浮物颗粒增大，然后再横向上移，自斜板组上部均布，经斜板分离，油珠上浮聚集，固体悬浮物下沉集聚排除，净化水由斜板下方横向流入集水腔。
四、气浮除油
1、基本原理
气浮：
在含油污水中通入空气（或天然气），使水中产生微细气泡，有时还需加入浮选剂或混凝剂，使污水中颗粒为0.25～0.35 mm的乳化油和分散油或水中悬浮颗粒粘附在气泡上，随气体一起上浮到水面并加以回收，从而达到含油污水除油除悬浮物的目的。
具体过程：
通入空气→产生微细气泡→SS附着在气泡上→上浮
应用：
自然沉淀或上浮难于去除的悬浮物，以及比重接近1的固体颗粒。
2 气浮的理论基础
水中颗粒与气泡粘附的条件水、气、固三相混合体系中，不同介质表面因受力不均衡而存在界面张力，气泡与颗粒或絮体一旦接触 ，由于界面张力存在会产生表面吸附作用。
2）润湿周边：
三相间的吸附界面构成的交界线。
与润湿接触角有关系。
3）亲水吸附与疏水吸附
泡沫的稳定性
（1）不稳定的后果：
气泡浮到水面后，水分很快蒸发，
泡沫极易破灭，会使已经浮到水面的污染物又脱落回到水中。
（2）方法：
投加起泡剂（表面活性物质）达到易起气泡的稳定的目的。
改变疏水性能
向水中投加浮选剂，可以使颗粒由亲水性物质变为疏水性。
结合方式（气浮中气泡对絮体和颗粒单体的结合方式）
分为：
气泡顶托；气泡裹携；气泡吸附
3、气浮除油（除悬浮物）装置
按气体被引入水中的方式分为两类：
溶解气气浮选装置；分散气气浮选装置
（1）溶解气气浮选装置
溶气气浮原理：
使空气在一定的压力作用下，溶解于水并到达过饱和状态，再减至常压释放，气体便以微小气泡的形式逸出。
A、容器真空气浮
常压空气溶于水，负压析出。
特点：
整个气浮池在负压下操作，空气溶解容易，动力设备和电能消耗少。
缺点：
所有设备均要密封在气浮池内，构造复杂，生产中使用不多。
B、 加压溶气气浮
工作原理：
在加压条件下，使空气溶于水，形成空气过饱和状态。
然后减至常压，使空气析出，以微小气泡释放于水中，实现气浮，此法形成气泡小，约 20 ～ 100μm ，处理效果好，应用广泛。
其气浮工艺有三种形式：
全溶气法
电耗高，但气浮池溶积小。
部分溶气法（应用比较广泛）
省电，溶气罐小。
但若溶解空气多，需加大压力
回流加压溶气法
适用于SS高的原水，但气浮池容积大。
组成：
空气饱和设备、空气释放器、气浮池
加压溶气气浮法的特点：
加压条件下，空气的溶解度大，能提供足够的微气泡，确保气浮效果。
减压释放，产生气泡不仅微细（ 20-100µm ），粒径均匀，
密集度大，而且上浮稳定，对液体扰动小。
特别适合于疏松絮凝体，细小颗粒的固液分离。
工艺设备和流程较为简单，便于管理维护。
对回流加压，处理效果显著、稳定，节约能耗。
溶解气气浮选装置工艺过程：
使气体在压力状态下溶于水中，再将溶气水引入浮选器首端或底部均匀配出，待压力降低后，溶入水中的气体便释放出来，使被处理水中的油珠和悬浮物吸附到气泡上，上浮聚集被去除。
（2）分散气浮选装置
A、旋转型浮选装置
机械转子旋转，在气液界面上产生液体漩涡，漩涡气液界面随着转速升高，可扩展到分离室底部以上。
在漩涡中心的气腔中，压力低于大气压，引起分离室上部气相空间的蒸气下移，通过转子与水相混合，形成气水混合体。
在转子的旋转推动下向周边扩散，形成与油、悬浮物混合、碰撞、吸附、聚集、上浮被去除的循环过程。
大多数旋转式分散气浮选装置设有四个浮选单元室。
含油污水依次流经四个浮选单元室，水中含油和悬浮物逐级被去除净化。
B、喷射型浮选装置
该装置每个浮选单元均设置一个喷射器，利用泵将净化水打入浮选单元的喷射器，喷射器内的喷嘴局部产生低气压，引起气浮单元上部气相空间的气体流向喷射器喷嘴，气、水在喷嘴出口后的扩散段充分混合，射流进入浮选单元中下部，与被处理的污水混合，形成油、悬浮物与气泡吸附、聚集，上浮被去除。
生产实践证明：
A型比B型能耗高，气耗大。
五、旋流除油
1、基本原理
利用油水密度差，在液流调整旋转时受到不等离心力的作用而实现油水分离。
2、旋流除油装置—水力旋流器
工作过程：
含油污水切向或螺旋向进入圆筒涡旋段，并沿旋流管轴向螺旋态流动，在同心缩径段，由于圆锥截面的收缩，使流体增速，并促使已形成的螺旋流态向前流动，由于油水的密度差，水沿着管壁旋流，油珠移向中心，流体进入细锥段，截面不断收缩，流速继续增大，小油珠继续移到中心汇成油芯。
流体进入平行尾段，由于流体恒速流动，对上段产生一定的回压，使低压油芯向溢流口排出。
水力旋流器分离效率的影响因素：
离心力和介质阻力
离心力：
油旋流管中心向器壁辐射的力。
流量
随着流量的增加，离心力也相应增加。
对特定的旋流器，在保证分离效率的前提下，存在最大流量和最小流量的工作范围。
流量过小，离心力不足，影响油滴聚集；流量过大，油芯容易不稳定。
进出口压差过大，对油滴产生剪切作用。
例如：
一根直径35mm的旋流管，最佳流量范围100～200m3/d。
密度
两种液体的密度差越大，旋流产生的离心力越大，分离效率越高。
3、对旋流除油的要求
应产生非常强烈的旋流，使分散相有足够的径向迁移；
旋流器直径要小，并有足够大的长径比；
油芯附近的液流层必须稳定，避免油水两相重混；
旋流器应具有很小的圆锥角，导流口能使液流产生好的旋转，且旋转轴与旋转器几何轴线重合。
第三节 混凝沉降
一、基本概念
混凝：
水中胶体粒子以及微小悬浮物的聚集过程称为混凝，是凝聚和絮凝的总称。
凝聚过程：
水中胶体失去稳定性的过程，即脱稳。
絮凝过程：
脱稳胶体中粒子及微小悬浮物聚集过程。
混凝过程涉及：
①水中胶体的性质；②混凝剂在水中的水解；③胶体与混凝剂的相互作用。
二、水中胶体的稳定性
1、概念
胶体稳定性：
是指胶体粒子在水中长期保持分散悬浮状态的特性。
2、胶体稳定性分类
动力学稳定性：
无规则的布朗运动强，对抗重力影响的能力强。
聚集稳定性：
①胶体带电相斥（憎水性胶体）；②水化膜的阻碍（亲水性胶体）
在动力学稳定性和聚集稳定两者之中，聚集稳定性对胶体 稳定性的影响起关键作用。
胶体颗粒双电层结构。
3、DLVO理论
胶体颗粒之间的相互作用决定于排斥能与吸引能，分别由静电斥力与范德华引力产生。
胶体颗粒的相互作用势能与距离之间的关系。
当胶体距离xoc时，吸引势能占优势；当oa 胶体的布朗运动能量Eb＝1.5kT，当其大于排斥能峰时，胶体颗粒能发生凝聚。
以上称为DLVO理论，只适用于憎水性胶体，由德加根（Derjaguin）、兰道（Landon）（苏联，1938年独立提出〕，伏维（Verwey）、奥贝克（Overbeek）（荷兰，1941年独立提出）。
三、 混凝机理
1．电性中和作用机理
电性中和作用机理包括压缩双电层与吸附电中和作用机理。
（1）压缩双电层
随着电解质加入，形成与反离子同电荷离子，产生压缩双电层作用，使ξ电位降低，从而胶体颗粒失去稳定性，产生凝聚作用。
压缩双电层机理适用于叔采－哈代法则，即：
凝聚能力离子价数6。
该机理认为£电位最多可降至0。
因而不能解释以下两种现象：
①混凝剂投加过多，混凝效果反而下降；
②与胶粒带同样电号的聚合物或高分子也有良好的混凝效果。
（2）吸附－电性中和
这种现象在水处理中出现的较多。
指胶核表面直接吸附带异号电荷的聚合离子、高分子物质、胶粒等，来降低z电位。
其特点是：
当药剂投加量过多时，z电位可反号。
总之，要使胶体颗粒通过布朗运动相互碰撞聚集，必须消除颗粒表面同性电荷的排斥作用，即“排斥能峰”。
降低排斥能峰的办法：
降低或消除胶体颗粒的£电位，即在水中投入电解质。
含油污水中胶体颗粒大都带负电荷，故投入的电解质为带正电荷的离子或聚合离子，如Na＋、Ca2＋、Al3＋等。
2．吸附架桥
不仅带异性电荷的高分子物质（即絮凝剂）与胶体颗粒具有强烈的吸附作用，不带电的甚至带有与胶粒同性电荷的高分子物质与胶粒也有吸附作用。
“吸附架桥”：
高分子链的一端吸附了某一胶粒后，另一端又吸附了另一胶粒，形成“胶粒—高分子—胶粒”的絮体。
高分子物质起到了胶粒与胶粒之间相互结合的桥梁作用。
起架桥作用的高分子都是线性高分子且需要一定长度 ，当长度不够时，不能起到颗粒间的架桥作用，只能吸附单个胶粒 。
高分子絮凝剂投加后，通常可能出现以下两个现象：
①高分子投量过少，不足以形成吸附架桥；
②但投加过多，会出现“胶体保护”现象。
3．网捕或卷扫作用（网扫作用）
水中投加混凝剂量足够大→形成大量絮体。
成絮体的线性高分子物质
具有一定长度；
有一定量的支链；
混凝过程中，在相对短的时间内，水体中形成大量絮体，趋向沉淀，便可以网铺，卷扫水中的胶体颗粒，产生净化沉淀分离。
是一种机械作用。
四、混凝工艺
1、混合
若使加入的混凝剂与水急剧、充分混合，关键是投药口的位置和混合设备的选择。
投加两种及两种以上混凝剂或助凝剂时，应事先进行配伍性试验：
几种药剂投入污水后必须有利于沉降处理，且不能起相反的作用。
药剂投入还要考虑先后顺序。
投药口位置：
根据采用流程不同而异。
受污水处理站工艺限制，两种药剂的投入口不可能相隔太远，但至少应有10s左右混 合时间。
油田投药口大部分设在压力管线上。
混合设备的选择
各油田为保证投加药剂的充分混合，采用的混合器
有两种：
① 静态简易管式混合器喷嘴流速3～4m/s。
② 静态叶片涡流管式混合器
两种混合器混合时间一般为10～20s左右，混合管线流速为1.0～1.5m/s。
当原水投加絮凝剂或助凝剂后，要求水流在剧烈的紊流流态下进行快速混合，为絮凝创造良好条件。
80年代初，开发应用了多种新型快速混合设备，如网格、多孔隔板、弯管以及管式静态混合器等，不仅节省投药量，缩短了混合时间，而且提高了效率。
管式静态混合器是利用在管道内设置的多节固定分流板，使水流成对分流，同时又产生交叉旋涡起反向旋转作用，实现快速混合。
快速混合器有二种结构型式，一种是在原水进水管内设固定叶片，而另一种是借助外部动力，带动管内叶片运动而扩散的。
目前国内有三种型式，即螺旋浆片混合器、SMM型混合器及komax管式静态混合器，其中komax型管式混合器又可分为成对分流式、交流混合式、涡流反应旋流式等。
采用静态混合器，可在瞬间完成被处理液和中和剂的混合，因而能缩短处理时间。
由于没有可动部分，所以不会发生故障；
因为能给 流体以有效的搅拌，所以动能消耗也少。
2、反应
油田污水处理站一般不设单独的反应构筑物，大都是反应分离（沉降）合建在一起的卧式或立式混凝沉降设施。
反应部分从反应的水力原理来看，分为：
旋流式中心反应器
涡流式中心反应器
旋流涡流组合式反应器
旋流式中心反应器：
有效反应时间8～15min，喷嘴进口流速2～3m/s。
也可根据原水水质情况、投加的混凝剂性能通过实验确定。
五、沉降分离工艺
经重力除油或其它除油设备初步净化后的污水加入混凝剂，通过进水管道混合后分别进入两种型式的中心反应筒，反应后形成矾花的污水经布水管进入混凝沉降罐沉降分离部分。
混凝沉降过程包括：
上浮除油和部分悬浮物
下沉部分悬浮物
污水中油是主要污染指标、固体悬浮物次要污染指标-----采用下向流模式—混凝除油罐
固体悬浮物主要污染指标、油是次要污染指标-----采用上向流模式—混凝沉降罐
1、下向流混凝沉降罐
反应器采用上配水式，污水自上而下流动，污油携带大部分悬浮物上浮至油层，经出油管流出；部分密度较大的悬浮物沉至罐底。
与混凝除油罐的工艺构造基本一致。
2、上向流混凝沉降罐
重力式上向流混凝沉降罐为立式装配。
工艺结构简介：
设备中心的中下部为混凝反应部分；
环空底部为集泥、排污和冲洗系统，
中部为下向逆流配水系统，
上部为逆流斜板（管）分离部分；
设备中上部为周向斜挡板集水部分；
设备上部为浮渣污油加热收除系统。
3、压力式混凝逆流沉降罐
压力式混凝逆流沉降罐为卧式装配。
工艺结构简介：
设备首段为混凝反应部分
中段为整流过渡和配液区 上部为浮渣、污油收除内件
中后段为逆流斜板（管） 中部为配水分离内件
沉降分离区 下部为污泥集聚和排除内件后段为集水出流部分
第四节 过滤
过滤：
水体流过有一定厚度（一般为700mm左右）且多孔的粒
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