液压润滑系统设备安装规范.docx

资源描述

液压润滑系统设备安装规范.docx

《液压润滑系统设备安装规范.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《液压润滑系统设备安装规范.docx（38页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

液压润滑系统设备安装规范.docx

液压润滑系统设备安装规范

液压、气动和润滑系统设备

安装、施工及验收规范

目　　录

一、设备及元件安装

１、设备及元件安装前的检查

２、安装应具备的条件

３、各系统共有的设备及元件安　　

４、液压设备及元件安装

５、气动设备及元件安装

６、润滑油设备安装

７、润滑脂设备安装

二、管道加工、焊接与安装。

１、管予及管道附件使用前的检查

２、管道加工

３、管道焊接

４、管道安装

三、管道酸洗、冲洗、吹扫和涂漆

１、管道改洗

２、管道冲洗

３、管道吹扫

４、管道涂漆

四、系统压力试验、调整和试运转

１、液压系统压力试验、调整和试运转

２、气动系统压力试验、调整和试运转

３、润滑油系统压力试验、调整和试运转

４、润滑脂系统压力试验、调整和试运转

附录Ａ：

压力单位换算表

附录Ｂ：

脱脂，酸洗，中和，钝化剂配方

附录Ｃ：

管道冲洗清洁度等级标准

附录D：

液压系统设计、制造、试验规范

规范引用标准：

GB3766-83液压系统通用技术条件

GB1184-80形状和位置公差数值

GB1804-79未注公差尺寸的极限偏差

GB191-85包装储运图示标志

GB7284-87框架木箱标准

GBn193-83包装通用技术条件

GB3323-82钢焊缝射线照相质量等级的规定

Q/ZB74-73焊缝外部缺陷允许范围

JB/JQ20501-88液压元件内部清洁度检测方法，第一部分，颗粒计数法（试行）

GB2682-81电工成套装置中的指示灯和按钮的颜色

GB193-83包装通用技术条件

GB191-86包装储运图示标志

一、设备及元件安装

１、设备及元件安装前的检查

1）、设备及元件必须具有制造厂的合格证明书。

2）、对具有制造厂合格证明书的设备及元件还应按下列要求进行外观检查：

（1）、型号、规格必须与设计相符；

（2）、整体构造应完整无缺，外露零件应无损坏；

（3）、所有外露的油；气口必须封闭。

3）、对油箱、冷却器、截止阀和的检查应符合下列规定：

（1）、涂漆：

油箱的漆层必须完好，漆层或防锈剂涂层应无返锈现象；油箱的焊缝经外观检查有损伤迹象时，应用煤油对焊缝作渗漏检查。

（2）、冷却器的油腔、水腔按公称压力或1.25倍的工作压力进行气密性试验，保压30分钟，胀管处或焊接处不得有渗漏现象。

试验完毕必须将水彻底排净。

（3）、闸阀、截止阀的闸扳和阀瓣在启闭时应无卡阻现象；对经外观检查合格的阀门，还应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10％（至少一个），以其公称压力或工作压力的1.25倍，进行严密性试验，以阀瓣密封面不漏为合格。

若有不合格，再抽查20％，如仍有不合格，则需逐个检查。

2、安装应具备的条件

1）、设备及元件安装应具备的条件如下：

（1）、设备及元件已经清点和检查；

（2）、液压站地坪、设备基础已具备安装条件，

（3）、墙壁已粉刷装修完毕；照明、防火设施已经设置；

（4）、油库通风排水设备（设计配备或自备的）已可供使用。

3、各系统共有的设备及元件安装

1）、泵与电机的联轴器装配应符合YBJ201－83《治金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》中第5.7条的规定。

对制造厂已装配的联轴器也应进行检查，不符合规定的必须置新调整。

（1）油泵安装精度纵横向中心线极限偏差±10mm,标高极限偏差±10mm，水平度极限偏差0.5/1000mm。

（2）成套液压泵站安装时应达到精度为纵横向中心线极限偏差±10mm,标高极限偏差±10mm，水平度极限偏差1.5/1000mm。

2）、油箔、滤油器、冷却器

（1）、油箱、滤油器和冷却器的水平度公差或铅垂度公差为1.5／1000；纵、横向中心线极限偏差均为±10ｍｍ；标高极限偏差为±10ｍｍ。

（2）、油箱、滤油器和冷却器的各连接油、气口在安装过程中不得无故敞开。

（3）油箱安装注意事项：

a在吊装过程中不得选用法兰部位做吊点，严禁油箱本体磕碰。

b油箱在从吊装孔系入油站内部后水平运输时地面要垫平整。

c在进行大型油箱二次灌浆时，为达到饱满灌浆料要使用流动性好的无收缩灌浆料，从一侧灌入充满灌入的空间。

d油箱安装时要检查油箱的排污管的位置是否正确，能不能排净残余污油。

项目

名称

项目

极限偏差

（mm）

检验方法

油箱

纵横中心线

±10

拉线尺量

冷却器

标高

±10

钢板尺、水准仪

滤油器

水平度或铅锤度

1.5/1000

水平仪、吊线尺量

阀架

水平度或铅锤度

1.5/1000

水平仪、吊线尺量

蓄能器

标高

±10

钢板尺、水准仪

纵横向中心线

±10

拉线尺量

铅锤度

重力式

0.1/1000

水平仪、吊线尺量

其它式

1/1000

4、液压设备及元件安装

1）、控制阀：

控制阀按设计图纸确定其安装方向和位置。

（1）、控制阀应安装在便于操作、调整和维修的位置上，并应有牢固的支承。

（2）、滑阀式换向阀安装后应使滑阀轴线在水平位置上。

（3）、伺服阀和比例阀必须在整个系统管道清洗完毕后安装；把紧固定螺栓时应以相同的力矩和交叉对称的顺序进行。

a必须在系统循环冲洗试压合格经替代阀将执行元件动作，检测系统油样达到标准后方可安装。

b安装前切勿拆下保护板和力矩马达上盖，调零机构不许拨动。

c安装时接合面检查并清洗，必须做到非常洁净。

d伺服阀连接板表面不得遭受任何划伤。

e紧固连接螺钉时，应对称的均匀紧固，紧固力度适当以不漏油为度。

2）、液压缸，液压马达

（1）、安装液压缸时应使其中心线与负载中心线一致，避免液压缸承受过大的偏心负荷。

（2）、安装脚架固定式液压缸前，应对脚架安装底板表面进行检查和清理，不得使液压缸安装后变形。

安装长行程，工作环境温度变化经大的脚架固定式液压缸时，有长孔一侧的地脚螺栓不应拧得过紧。

（3）、安装中间摆动式液压缸应使铰轴托架尽量接近铰轴根，并使两侧隙（见图1中a１、a２）相等。

两侧托架孔的轴线亦应在同一轴线上。

（4）、安装尾部悬挂式液压缸时应使活塞杆端的耳环孔轴线与尾部悬挂端的耳环孔轴线在同一平面上。

（5）、液压马达与负载的联轴器装配应按YBJ201－83《治金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》中第5.7条的规定执行。

对制造厂已装配的联轴器也应进行检查，如不符合规定，必须置新调整。

3）、阀架，蓄能器，压力继电器

（1）、阀架的水平度公差或铅垂度公差为1.5／1000。

（2）、重力式蓄能器铅垂度公差为0.1／1000；非重力式蓄能器铅垂度公差为1/1000；蓄能器安装后必须牢固固定。

（3）、压力继电器应安装在无震动的位置上。

5、气动设备及元件安装

1）、过滤器、减压阀、油雾器、流量阀宜靠近执行元件安装；油雾器与执行元件之间应无垂立管路；

2）、其余气动设备及元件的安装应符合液压设备及元件安装的有关规定。

6、润滑脂设备安装

1）、双线给油器、分配器的安装应符合下列规定：

（1）、双线给油器安装前应做动作压力试验，安装同一系统的双线给油器时，应将动作压力较大的安装在距泵站较近的位置。

（2）、双线给油器或分配器应尽可能靠近润滑点安装，且不妨碍其他机构的运动。

（3）、双线给油器或分配器安装后应便于观察、调整和检修，且尽可能避免高温、灰尘和水汽的侵蚀。

二、管道加工、焊接与安装

1、管子及管道附件使用前的检查

1）、无缝钢管的检查

（1）、无缝钢管必须具有制造厂的质量证明书，证明书中应注明：

a、供方名称或厂标；

b、需方名称；

c、发货日期；

d、合同号；

e、标准编号；

f、钢号；

g、炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；

h、品种名称、尺寸和级别；

i、标准中所规定的各项试验结果（包括参考性指标）；

j、技术监督部门印记。

（2）、直径大于和等于38mm的无缝钢管，其一端应有印记，印记包括钢号、产品规格、产品标准和供方印记。

合金钢管在钢号后面还应印有炉号和批号；

（3）、到货钢管的规格、材质和精度级别必须与质量证明书以及设计相符。

如其一不相符或无钢号和炉罐号则不得使用。

（4）、无缝钢管表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在。

检查钢管壁厚时，除壁厦本身的位偏差值外还皮包括同基表面部位的锈蚀、划道、刮伤深度，其总和不应超过标准规定的壁厚负负差。

钢管的直线度应在2/10。

2）、软管总成的检查

（1）、软管总成应具有制造厂的合格证明书，其规格、型号应与设计相符。

（2）、软管的壁厚应匀称；内表面应平滑；应无有碍使用的伤痕、气泡、老化变质等缺陷。

（3）、软管总成的接头，其加工表面应光滑，无裂纹、毛刺及飞边；各密封面应无纵向或螺旋状划痕；螺纹应无毛刺、断扣及压伤等缺陷。

3）、管道附件的检查

（1）、管道附件应具有创造厂的合格证明书，其规格和材质应与设计相符。

（2）、管道附件的密封面应光洁，不得有毛刺及纵向沟槽。

（3）、管道附件的螺纹部分应无裂纹及形响使用和装配的碰伤、毛刺、划痕、双分尖、不完整等缺陷。

（4）、管道密封件的检查应符合下列规定：

a、橡胶密封困的表面应光滑平整，不允许有老化变质、气泡、杂质、凹凸不平及影响密封性能的伤痕等缺陷。

b、耐油橡胶石棉垫扳表面应光滑，不允许有气泡、折损、疙瘩、凹陷、裂纹、皱纹等缺陷。

c、金属垫片和金属包密封垫片的表面应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈班等缺陷；金属统绕式密封垫不得松散，且表面应无径向划痕。

2、管道加工

1）、切割

（1）、液压、润滑系统的管子一般应用采用锯床切割，不得使用无齿，切割后管道应用压缩空吹扫干净。

（2）、管子切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮。

管端切屑粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须消除干净。

切口端面应平整，其倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

多根管道同排布置时，应将相邻管道的法兰、活接头等错开，距离为100—200mm。

（3）、用管刀切割的管口，应将内壁被管刀挤起部分除去。

（4）、切口平面与管子轴线垂直度公差为管于外径的1/100。

（5）、与软管总成连接的管段，在其确定长度时应加4%的余量。

2）、弯管

（1）、液压、润滑系统的管子一般小于DN25液压管采用冷弯制，利用液压弯管机进行弯制。

（2）、弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的3倍，管子工作压力高，弯曲半径宜大。

（3）、弯制有缝管子时，应他焊缝位于弯曲方向的侧面。

（4）、管于弯制后的椭圆率应不超过8％，弯曲角度偏差（△/L）应不超过±1.5mm/ｍ（见图2）；

管子弯曲成形外表应圆滑，不应有明显的波浪痕及压扁现象，要求：

其椭圆率〖（Dmax-Dmin）/Dmax〗×100%<8%

壁厚减薄率（So-Smin）/So×100%<10%

波浪度H/D×100%<3%

管端中心线偏差值△不得超过1.5mm/m,当直管长度大于3米时,其偏差不得超过5mm。

（5）有二个连续弯头之间的距离L最小值应符合下表规定。

见图3-1，在与接头或法兰连接处的管子必须是直的一段。

以保证连接处牢固可靠，此直线段的长度要72倍管径。

管子外径Dmm

最小距离Lmm

140

150

160

175

190

200

225

255

280

（6）弯管时应采用与管子外径相符的弯管模具。

（7）采用旋弯法弯管时，必须按管道孔径插入相应直径的芯轴，加入润滑剂。

适当调整芯轴前端面的超前量e，以减少管子的压扁变形。

实际操作时要比所需要多弯2°-3°，因弯好后管子的弹性变形有一定的恢复量。

3）、管子螺纹加工

（1）、需加工的管于螺纹的种类及所采用的基本尺寸标准和公差标准应与相配螺纹的种类及采用的标准相同，其精度和光洁度亦应与相配螺纹相同。

（2）、螺纹加工后表面应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。

有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹，全长累计不应大于１／３圈，螺纹牙高减少不应大于其高度的1／5。

（3）、螺纹加工完毕，应将切屑清理干净，并防止锈蚀和机械损伤。

3、管道焊接

1）、焊绝质量要求：

工作压力等级高于8.3MPa的管道，其对口焊缝质量应不低于II级焊缝标准；工作压力低于6.3MPa的管道，其对口焊缝质量应不低于III级焊缝标准。

2）、坡口加工及接头组对

（1）、管子、管件的坡口型式、尺寸及接头组对间隙可按表1的规定加工和组对。

（2）、I和II级焊缝的坡口应用机械方法加工，III级焊缝的坡口宜用机械方法加工。

若用氧一乙炔火焰加工，则需除净其表面的氧化皮，并将影响焊缝质量的凹凸不平处磨平。

不锈钢管的坡口应用机械方法加工。

（3）、管子、管件的对口应做到内壁平齐：

I、II级焊缝的对口，内壁铅边量应不超过管壁厚度的10%，且不大于１mm；III、IV级焊缝的对口，内壁错边量应不超过管壁厚度的20%，且不大于2mm。

3）、管道焊按

管道的焊接分四步进行，第一步管道要焊前处理，第二步焊接方法选用及焊接，第三步焊接检查，第四步不合格焊缝处理。

管道加工、焊接与布置的规范要求所有管子的切割、弯曲必须按规范进行。

所有管路采用氩弧气体保护打底，电弧焊充填。

焊接完毕后将焊缝表面清理干净，并作好记录，已备抽查。

（1）、焊工应按有关规定进行考试，取得所施焊范围的合格证书后方能参加本施焊范围的焊接工作。

（2）、焊接材料应具有制造厂的合格证明书。

焊条、焊剂在使用前应按产品说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥，焊条药皮应无脱落和显著裂纹。

焊丝在使用前应清除表面的油污、锈蚀等。

（3）、施焊前应对坡口及附近宽20mm范围内的内外管壁进行清理，除净其上的油、水、．漆、锈及毛刺等。

（4）管道坡口加工使用坡机进行加工，管道的坡口形式及接头组对间隙见下图所示

（5）、壁厚大于26mm的10号、15号、20号低碳钢管道焊前应进行预热，预热温度为100～200℃；当环境温度低于0℃时，非上述规定的其他低碳钢管道亦应预热至有手温感；合金钢管道的预热按设计规定进行。

预热的加热区域，以对口中心线为基准，每侧应不少于壁厚的3倍；预热时，应使焊口两侧及内外壁的温度均匀，防止局部过热。

（6）、管道点固焊时，点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致。

点固焊后应认真检查焊肉，如发现有裂纹等缺陷，应及时处理。

（7）、在管道焊接全过程中，应防止风、雨、雪的侵袭。

（8）、焊接完毕，应将焊缝表面熔渣及其两侧的飞溅清理干净，并作好记录。

（9）、焊缝的返修应有工艺措施；同一焊缝的返修次数：

碳素钢管道不得超过2次；合金钢管道不得超过2次。

（10）、对下列焊缝，宜采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底、电弧焊填充：

ａ、液压伺服系统管道焊缝；

ｂ、奥氏体不锈钢管道焊绝；

ｃ、焊后焊缝根部无法处理的液压、润滑系统管道对接焊缝。

（11）、采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底时，管内要通氩气保护。

a.氩气选用纯度为99.9%高纯度氩气。

b.管道焊接要求在无风条件下进行，在有风时要设置挡风措施。

手工钨极氩弧焊管道打底焊工艺参数

管径/mm

钨极直径

/mm

喷嘴孔径

/mm

钨极伸出长度/mm

氩气流量

L/min

电流A

焊接速度

CM/min

<76

2.5

8～10

6～8

8～9

80～100

5～6

<159

2.5

8～10

6～8

8～9

90～110

5～6

>159

2.5

8～10

6～8

8～9

110～120

5～6

手工钨极氩弧焊不锈钢管焊接工艺参数

管壁厚/mm

钨极直径

/mm

喷嘴孔径

/mm

焊丝直径/mm

氩气流量

L/min

电流A

焊接速度

CM/min

3.0

9.5

1.2

80～100

6～7

3.0

12.7

1.6

90～110

5～6

4.0

12.7

2.0

110～120

4）、焊接检验

（1）、管道对口焊接后必须进行外观检查，且应在无损探伤和压力试验前进行；检查前应将妨碍检查的渣皮和飞溅清理干净。

（2）、各级对接接头焊缝的表面质量应符合表2的规定，内部质量应符合表3的规定。

表３　对接接头焊缝内部质量标准

编号

项　　目

等　　　　　　级

Ｉ

III

１

裂　纹

不允许

２

未熔合

不允许

３

未焊透

双面或加垫单面焊

不允许

单　面　焊

不允许

深度≤１０％Ｓ

最大≤２ｍｍ

长度≤夹渣总长

深度≤１５％Ｓ

最大≤２ｍｍ

长度≤夹渣总长

深度≤２０％Ｓ

最大≤３ｍｍ

长度≤夹渣总长

４

气孔和点夹渣

壁　厚，ｍｍ

２～５

５～１０

１０～２０

２０～５０

５０～１００

１００～２００

点　数

０～２

２～３

３～４

４～６

６～８

８～１２

点　数

２～４

４～６

６～８

８～１２

１２～１６

１６～２４

点　数

３～６

６～９

９～１２

１２～１８

１８～２４

２４～３６

点　数

４～８

８～１２

１２～１６

１６～２４

２４～３２

３２～４８

５

条

状

夹

渣

单个条状

夹渣长

不允许

　１／３Ｓ，但最小可为４，最大≤２０

　２／３Ｓ，但最小可为６，最大≤３０

　Ｓ，但最小可为８最大≤４０

条　状

夹　渣　总　长

不允许

在１２Ｓ长度内≤Ｓ或在任何长度内≤单个夹渣长度

在６Ｓ长度内≤Ｓ或在任何长度内≤单个夹渣长度

在４Ｓ长度内≤Ｓ或在任何长度内≤单个夹渣长度

条　状

夹　渣　间　距

６Ｌ，间距小于６Ｌ时，夹渣总长≤单个条状夹渣长度

３Ｌ，间距小于３Ｌ时，夹渣总长≤单个条状夹渣长度

２Ｌ，间距小于２Ｌ时，夹渣总长≤单个条状夹渣长度

（3）、焊缝射线探伤抽查量应符合表4的规定.射线探伤一般应在压力试验前进行。

表４　焊缝射线探伤抽查量

工作压力，MPa（bra）

抽查量　％

＜　6.3（63）

５

6.3～31.5（63～315）

＞　31.5（315）

100

（4）、按按焊口总量的15％进行探伤抽查，不合格者应加倍抽查该焊工的焊缝，如仍有不合格者，则应对该焊工的全部焊缝进行无损探伤。

注：

Ｌ－为相邻两夹渣中较长者；　Ｓ－为母材厚度；

（5）、角焊缝的焊脚高度应符合设计规定；其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.519mm。

4、管道安装

管道配置的坐标位置、标高的安装极限偏差均为±10mm；水平度或铅垂度公差为２／1000。

同一平面上排管的管外壁间距及高低位置应一致。

管道安装除应符合一般规定外，尚应符合各系统的专门规定。

1）、一般规定

管路在敷设前要认真熟悉配管图，明确管路排列顺序、间距和走向，在现场确定阀门、法兰及管夹得位置并划线，定位。

管道密封件必须按设计规定的材质和规格使用。

（1）、管道安装一般应在与之连接的设备及元件安装完毕，有关土建工程施工完毕并检查合格后进行。

（2）、管道敷设位置应便于装拆、检修，且不妨碍生产人员的行走，以及机电设备的运转、维护和检修。

（3）管子外壁与相邻管道之管件边缘的距离应不小于10mm。

（4）、同排管道的法兰或活接头应相间错开100mm以上。

（5）、穿墙管道的接头位置宜距墙面0.8m以上。

（6）、机体上的管道应尽量贴近机体，但不得妨碍机器动作。

（7）、管道支架安装应符合下列规定：

ａ、现场制作的支架，其下料切割和螺栓孔的加工均宜采用机械方法切割和钻孔，与预埋钢板焊接要牢固。

ｂ、管道直管部分的支架间距一般应符合表５的规定，弯曲部分应在起弯点附近增设支架。

表５　直管支架间距　ｍｍ

管道外径

~１０

＞10～25

＞25～50

＞50～80

＞80

支架间距

500~1000

1000~1500

1500~2000

2000~3000

3000~5000

ｃ、不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢、不含氮离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢与碳素钢直接接触。

（8）、管子不得直接焊接在支架上。

（9）、管子与设备连接不应使设备承受附加外力，并在连接时不得使脏物进入设备及元件内。

（10）、管道密封件必须按设计规定的材质和规格使用。

（11）、管道连接时，不得采用强力对口，加热管子，加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙，偏差，错口或不同心等缺陷。

（12）、不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击。

（13）、软管的安装应符合下列规定：

A、软管只能应用于：

设备可动元件之间；便于替换件的更换处；抑制机械振动或噪声的传递处。

B、如软管的故障会引起危险，必须限制使用软管或予以屏蔽。

C、软管在装入系统中前，也应将内腔清洗干净。

方法参照3.5管道的清洗。

D、使用软管时要查明软管的型号、规格、通径、钢丝层数及编缠方式，检查出厂日期，是否有脱胶、老化。

压伤、破损等缺陷，不符合要求的不准使用。

E、软管的管理

a软管应贮存在温度为-15--+40℃，湿度为50-80%的干燥，阴凉处，避免阳光直射与雨雪浸淋。

b软管应避免与酸、碱、油类及有机溶剂等物质接触，距离热源1m以外。

c软管存放时，应当平直放置，严禁在软管上放置其他物品，以防止软管受压变形损伤。

d软管两端要用塞盖或塑料袋包扎封口，以防灰尘、杂物等侵入。

e如存放时间较长，软管两端金属接头应进行防锈处理。

f软管存放期不宜过长，一般为一年。

g软管应按制造的日期先后顺序使用。

F、软管的安装：

a应避免急弯：

外径大于30mm的软管，其最小弯曲半径应不小于管外径的9；外径小于及等于30mm的软管，其最小弯曲半径应不小于管外径的7倍。

b与管接头的连接处应有一段直线过渡部分，其长度应不小于管子外径的6倍。

c在静止及随机移动时，均不得有扭转变形现象。

d在长度过长或承受急剧振动的情况时，宜用夹子夹牢，但在高压下使用的软管应尽量小用夹子。

e当自重会引起过分变形时，必须有适当的支托或按其下垂位置安装。

f长度除满足变曲半径和移动行程外，尚应有4%左右的余量。

g相互间及同它物不得磨擦，离热源近时必须有隔热措施。

（14）、管道安装间断期间，敞开的管口处应加封闭。

（15）、管道坐标位置、标高的安装极限偏差均为±10mm；水平度或铅垂度公差为2／1000。

（16）、同一平面上排管的管外壁间距及高低位置应一致。

2）、专门规定

（1）、液压泵和液压马达的泄漏油管应稍高于液压泵和液压马达本体的高度。

（2）、双缸同步回路中两液压缸管道应对称敷设。

（3）、长度超过5m的气动支管路，宜顺气体流动方向向下倾斜10／1000以上的斜度。

（4）、气动系统管道的支管宜从主管的顶部引出。

（5）、润滑油系统的回油管道应向油箱方向向下倾斜12.5／1000～25／1000的斜度。

润滑油粘度高时，回油管斜度取大值；调滑油粘度低时，回油

展开阅读全文