路基施工工艺讲解.docx

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路基施工工艺讲解

软基处理

（1）重夯、强夯处理

根据设计图纸有关要求，制定好重夯、强夯施工作业方案，确定吊车夯击路线，优化配备施工人员及机械设备，同时做好测量放样工作，夯位精确。

选用履带式起重机，自动脱钩，夯锤底面为圆形，锤底面积3m2，对称布置若干上下贯通的排气孔，重夯单击的夯击能不小于500KN·m，强夯单击能不小于1000KN·m。

根据初步确定的强夯参数，在现场选择有代表性的场地上进行试夯,内容至少包括：

不同单击夯击能量的单点夯击试验、不同夯击遍数试验、强夯有效加固深度测试等，并与夯前选定的有关数据进行对比,以确定施工采用的各项强夯参数。

当采用强夯时后最后两击平均夯沉量要求不大于5cm，当采用重夯时最后两击平均夯沉量要求不大于2cm。

夯击遍数，一般为3遍，前两遍为间隔点夯，不少于8击，最后一遍为满夯每点击打3-4次。

施工顺序按自路基中线向两侧逐次推进的方式进行控制，绝不可自周边向中心渐次推进。

夯击范围内每个夯点的累计夯击量，不小于试夯时各夯点平均夯沉量的95%为合格，检查后如质量不合格，应进行补夯，直至合格为止。

（2）冲击碾压

湿陷性黄土挖方段，先进行超挖80cm，然后对超挖路段进行冲击碾压，然后冲击碾压沉降回填砾类土20cm，再进行路床换填填80cm厚砾类土。

冲击碾压采用冲击式压路机碾压，依据设计要求分别碾压30遍、40遍。

采用冲击压实时，必须先进行冲击压实试验，取得压实遍数、压实度、CBR、沉降量等施工参数，经监理工程师批准后，方可施工。

冲击压实前要对路基进行适量的洒水，洒水量应以确保冲击压实时不扬尘为原则。

冲击式压路机的行进速度应控制在15Km/h左右，从路基的一侧向另一侧转圈冲碾，冲碾顺序应符合“先两边、后中间”的次序，以轮迹重叠1/2；铺盖整个路基表面为冲碾一遍。

冲击压实时路肩应留出1m的路基设计宽度不冲压，以保证边坡稳定。

桥涵上填土高度小于2m处不冲压，应升起冲击轮驶过。

路基填筑

场地清除之后，用平地机、推土机整平，压路机压实，压实度须达到规定值，检验合格后进行土方填筑。

路基填筑采用水平分层填筑法，填筑时按照横断面全宽分成水平层次，逐层向上填筑。

路基填筑按施工技术规范要求，按四区段（填、平、碾、检）、八流程（施工准备测量放样、基底处理、分层填筑、摊铺平整、碾压夯实、检测签证、路面整形、边坡整修）施工程序组织施工，选择有代表性的地段作为填土试验区段，通过试验确定施工参数，优化施工方案，全面展开施工。

选定200m长的路基作填筑压实的试验路段，严格按照公路施工规范及公路土方路基填筑要求，进行标准化施工，对路基土方的填筑厚度，碾压遍数与压实机械及压实度之间的数据关系进行测量并归纳总结，符合施工技术并满足设计标准后，提请监理工程师认可，由此可确定出最佳的施工机械组合方案及路基填筑松铺系数，碾压遍数和应达到的压实度，用以指导后续工程施工。

施工注意事项

1填土时，每侧应超出设计宽度30cm，以保证路基压实及边坡修理。

2不同土质须分层填筑，每层厚度不超过规定值，不得混杂乱填，以免形成水囊或滑动面。

③路堤填土高度小于80cm时，对于原地表清理与挖除之后的土质基底，应将表面翻松深30cm，然后整平压实。

④地面自然横坡或纵坡陡于1：

5时，应将原地面挖成台阶，台阶宽度不小于1m，台阶顶作成2%～4%的内倾斜坡。

⑤透水性差的土填筑在下层时，其表面应做成一定的横坡（一般为双向4%横坡），以保证来自上层透水性填土的水分及时排出,为防止相邻两段用不同土质填筑的路堤在交接处发生不均匀变形，交接处应作成斜面，并将透水性差的土填在斜面的下部。

路基开挖

路基开挖采用机械化作业，挖掘机配合自卸汽车进行。

将表层土清除后采用单层横向全宽挖掘法进行土方开挖，从开挖路堑的两端按照断面全宽一次性挖到设计标高，逐渐向纵深挖掘。

施工注意事项

①路基开挖前对沿线土质进行检测试验。

对开挖出的适用材料，用于路基填筑。

但各类材料不得混杂，混杂材料均匀性差，难于保证路基的压实质量。

对不适用的材料须堆放在弃土场内。

②开挖时，不论开挖工程量和开挖深度大小，均自上而下进行，不得乱挖超挖。

严禁采用掏洞取土，以确保边坡稳定。

③施工中，如遇土质变化时需修改施工方案，并及时报批。

④挖方路基施工标高，考虑压实的下沉值。

⑤在路堑开挖前做好截水沟，并根据土质情况做好防渗工作。

施工期间修建临时排水设施，临时排水设施与永久性排水设施相结合。

⑥边坡开挖先用机械开挖，留有20～30cm的余量，然后用人工修整。

路基填筑施工工艺图

级配砂砾底基层

本工程底基层采用级配砂砾施工19cm厚。

在料场用机械按照设计要求掺配、平地机摊铺整形方法施工。

正式开工前，将拟采用的配合比方案提交监理工程师批准。

按监理工程师批准的配合比和试验地点，试铺一段试验段,确定达到最佳含水量时的压实系数、压实遍数等指标，确定施工工艺。

以此指导级配砾石底基层的施工。

底基层施工工艺“天然砂砾底基层施工工艺图”。

天然砂砾底基层施工工艺图

准备工作

检查路基表面是否平整坚实且具有规定的路拱，如不具备则处理合格后方可施工。

拌和

使用试验室确定的配合比掺配级配砂砾混合料。

如果所用材料颗粒组成有明显变化则重新调试设备。

运输、摊铺、整平

使用自卸汽车运输。

混合料装车时，尽量控制每车料数量基本相等。

在同一施工路段内，由远到近将料按计算的距离卸在路基上。

用推土机将混合料初平并具有规定的路拱，然后用平地机精平。

人工跟在平地机后面，及时消除粗细集料离析现象，对于粗集料窝和粗集料带应填加细集料并拌合均匀。

用平地机整平处理离析后的路段，整形期间酌情补充水分。

碾压

整形后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用振动压路机进行碾压。

直线段，由外侧路肩开始向路中心碾压，在有超高的路段上，由内侧路肩向外侧路肩碾压，每次重叠1/2轮宽。

前两遍静压以避免对混合料造成推移，随后振动碾压（大约需4遍），最后静压消除轮迹。

接缝

在两作业段的衔接处搭接拌合。

第一段摊铺后，留5-8米不碾压。

第二段施工时，前段留下未压部分与第二段一起拌合整平后碾压。

水泥稳定砂砾

本工程基层采用30cm厚，5％水泥稳定砂砾，采用厂拌法拌合，摊铺机摊铺，压路机碾压。

施工工艺见“水泥稳定砂砾施工工艺图”。

施工准备

对天然砂砾底基层进行验收，验收合格后，测量底基层标高并根据标高确定各段实际摊铺厚度。

试验段施工

正式施工之前，先铺筑基层试铺段，试铺段摊铺、碾压各道工序按照现行路面基层施工规范及有关试验技术参数进行。

采用不同的压实厚度、压实遍数、碾压速度，测试其干密度、含水量，使混合料达到最佳含水量时的机械配置、压实系数、压实遍数、压实程度等指标，确定施工组织和施工工艺的合理性和适应性。

按照试验路段确认的压实方法、压实机械类型、工序、压实系数、碾压遍数和压实厚度、最佳含水量等参数指导全标段路面基层工程的施工。

施工方法

按照试验段确定的参数指导施工。

水泥稳定砂砾施工工艺图

混合料集中厂拌，配合比按重量比掺配。

拌合均匀的混合料尽快自卸汽车运送至施工地点，运输中覆盖以防水分蒸发，并不应产生粗细骨料离析现象。

摊铺做到平、匀、快，采用摊铺机摊铺，严格控制碾压厚度，施工前先在路肩上打钢钎，钢钎上拉线，水准仪抄平。

摊铺过程中混合料的含水量保持高于最佳含水量0.5～1.0％并按规定路拱进行整型。

路面基层压实先用振动压路机静压，再复压，最后终压，直至达到要求。

碾压方向与路中心线平行，后轮要重叠1/2轮宽，并超过两段接缝。

凡压路机不能作业部位，采用小夯机进行夯实，并达到规定压实度。

压实后表面平整、无轮迹或隆起，并有准确断面和路拱。

接缝处理时，将末端混合料整齐，紧靠混合料放两根与混合料压实厚度相同的方木，方木的另一侧用砂砾回填3米长，其高度比方木高5厘米，然后压实末端混合料。

在另一侧开始摊铺混合料之前，将砂砾和方木除去，并将下承层顶面清扫干净或拉毛。

施工中严格实行封闭养生，采用洒水法养生，每天洒水次数视气候条件而定，始终保持表面潮湿，养生期一般为7天，气温较低时适当延长，同时做好养生记录。

养生期间基层上禁止一切车辆通行（包括施工车辆）和其他作业。

沥青透层、下封层施工

在正式施工前，将拟采用的混合料类型及矿料级配方案上报监理工程师批准。

透层宜紧接在基层施工结束表面稍干后浇洒。

透层的稠度和用量通过试洒确定，洒布后应不致流淌、渗透入基层深度在5mm以上，且不得在表面形成油膜，用量一般为0.7～1.5L/m²。

为了使透层油不被运输车辆破坏，在乳化沥青渗透且水份蒸发后应尽快进行乳化沥青下封层施工。

稀浆封层施工在干燥情况下进行，使用稀浆封层铺筑机施工，摊铺时控制好集料、填料、水、乳液的比例。

稀浆封层铺筑机工作时匀速前进，达到厚度均匀、表面平整的要求。

下封层铺筑后立即封闭交通，待乳液破乳、水分蒸发、干燥成型后开放交通。

沥青砼路面施工

沥青混合料的外观质量检查与测温

沥青混合料由拌和站运到工地时，先用温度计测定混合料的温度（插入10cm深处）。

常温施工时，沥青混合料的温度根据规范控制。

对沥青混合料外观如发现油多发亮，油少松散，过火焦红或温度过低拌和不均匀，有花白石子和离析现象时，应退回拌和厂及时改进。

摊铺

根据不同的结构层厚度设定摊铺厚度及夯锤、慰平板的振动频率，以确保沥青砼混合料摊铺后的平整度，设专人跟车负责检查摊铺情况，指挥摊铺机调整，并指挥混合料卸车。

摊铺沥青混合料应缓慢、均匀、连续不间断，摊铺速度控制在2-3m/min，摊铺过程中尽量避免中断停车。

摊铺过程中，随时对摊铺厚度、平整度及其他一些技术指标进行检测，发现情况及时纠正，使各项指标处于正常控制状态。

在摊铺过程中，遇到施工接缝、量测平面边口、边缘局部缺料及混合料表面有离析现象，采取人工进行整修找平工作，不允许在摊铺机后面用大量人工摊铺沥青混合料。

在尚未碾压的沥青混合料铺筑层上，施工人员严禁在上面随意走动，以避免铺筑层表面留下脚印，影响施工质量。

在摊铺不同的结构层时采用不同的找平装置，上面层采用前后保持同一高差的移动式基准平衡梁作为引导厚度控制形式。

下面层采用摊铺两侧以铝合金型钢为引导的高程控制系统。

纵缝施工

摊铺时采用梯队作业的纵缝采用热接缝。

施工时应将先铺的混合料留下10-20cm宽度暂时不碾压，作为后摊部分的高程基准面。

横缝施工

横缝应与路中线垂直。

上下层的横缝应错开1m以上。

下面层的横向接缝可斜接，但在上面层应做成垂直的平头缝（平接）。

铺筑接缝时，在已压实的部分上面铺设一些热混合料使之预热软化，以加强新旧混合料的粘结。

在开始碾压前将预热用的混合料铲除。

搭接处应清扫干净并洒粘层沥青，斜接缝应充分压实并搭接平整。

平接缝要做到紧密粘接，充分压实，连接平顺。

接缝处清扫干净，切齐，边缘涂粘层沥青，并在其压实后用热烙铁熨平，再在缝口涂粘层沥青，撒石粉封口，以防渗水。

碾压

采用钢筒式静态压路机与轮胎压路机的组合方式。

常温施工时先轻后重，先用双轮钢筒压路机碾压，压至无明显轮迹时，再用重型轮胎压路机压实，压实至混合料稳定坚实后，再用轻碾碾压找平。

碾压分三个阶段，即初压、复压、终压，压路机以慢而均匀的速度碾压，并注意其喷水量以达到不粘轮为准。

由路边开始逐渐移向路中，两轮碾重叠30cm左右，三轮碾重叠后轮宽度的一半。

碾压速度25-30m/min。

在碾压过程中，压路机不得在摊铺层上转向、调头、左右移动位置或突然紧急刹车，压路机每次由两端折回得位置应阶梯性随铺机向前推进，折回处不应在同一断面上，在尚未冷却的面层上，压路机不得随意停顿。

压路机碾压由专人指挥，按各碾压温度进行作业。

喷碾

为了使沥青混合料不粘碾，又不浸蚀路面，用喷雾器将稀释柴油（柴油：

水=1：

1）喷洒在碾轮上。

筛补找细

当碾压一边后，对路面上局部粗料过于集中，粗糙空隙处及时用细料找平。

特殊天气施工

施工遇雨应及时通知拌和厂停止供料。

已出厂和已铺好的沥青混合料，应立即快铺快压，抢工铺筑完毕。

粘层施工

黏层用于沥青混凝土上、下面层之间的结合。

路面尘土要清扫干净。

当有沾粘的土块时，用水刷净，等表面干燥后浇洒，浇洒过量处应予刮除。

当气温低于10℃或路面潮湿时，不能浇洒粘层沥青。

黏层沥青洒布后紧接着铺筑沥青层，使用乳化沥青时要待破乳、水份蒸发完后铺筑沥青层。

沥青的洒铺温度控制在180℃～190℃。

洒布量控制在2.0～2.4㎏/㎡。

喷洒区附近的结构物和树木表面要加以保护，以免溅上沥青受到污染。

黏层沥青喷洒后立即洒布经拌和楼加热除尘的温度在80℃以上的干燥无尘13.2～16mm单一粒径的碱性石料，洒布量按面积满铺的70%。

紧接着用重型轮胎压路机来回碾压一遍。

碾压成型后的橡胶沥青粘层尽快安排沥青混合料的摊铺，间隔时间不超过24h，其间临时封闭交通，避免粘结层的二次污染。

浇洒粘层沥青后，严禁除沥青混合料运输车以外的其它车辆通过。