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拉伸实验报告
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拉伸试验报告
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拉伸试验报告
一、试验目的
1、测定低碳钢在退火、正火和淬火三种不同热处理状态下的强度与塑性性能
2、测定低碳钢的应变硬化指数和应变硬化系数
二、试验要求：
按照相关国标标准（gb/t228-2002：
金属材料室温拉伸试验方法）要求完成试验测量工作。
三、引言
低碳钢在不同的热处理状态下的力学性能是不同的。
为了测定不同热处理状态的低碳钢的力学性能，需要进行拉伸试验。
拉伸试验是材料力学性能测试中最常见试验方法之一。
试验中的弹性变形、塑性变形、断裂等各阶段真实反映了材料抵抗外力作用的全过程。
它具有简单易行、试样制备方便等特点。
拉伸试验所得到的材料强度和塑性性能数据，对于设计和选材、新材料的研制、材料的采购和验收、产品的质量控制以及设备的安全和评估都有很重要的应用价值和参考价值
通过拉伸实验测定低碳钢在退火、正火和淬火三种不同热处理状态下的强度和塑形性能，并根据应力-应变曲线，确定应变硬化指数和系数。
用这些数据来进行表征低碳钢的力学性能，并对不同热处理的低碳钢的相关数据进行对比，从而得到不同热处理对低碳钢的影响。
拉伸实验根据金属材料室温拉伸试验方法的国家标准，制定相关的试验材料和设备，试验的操作步骤等试验条件。
四、试验准备内容
具体包括以下几个方面。
1、试验材料与试样
（1）试验材料的形状和尺寸的一般要求
试样的形状和尺寸取决于被试验金属产品的形状与尺寸。
通过从产品、压制坯或铸件切取样坯经机加工制成样品。
但具有恒定横截面的产品，例如型材、棒材、线材等，和铸造试样可以不经机加工而进行试验。
试样横截面可以为圆形、矩形、多边形、环形，特殊情况下可以为某些其他形状。
原始标距与横截面积有l?
ks0关系的试样称为比例试样。
国际上使用的比例系数k的值为5.65。
原始标距应不小于15mm。
当试样横截面积太小，以至采用比例系数k=5.65的值不能符合这一最小标距要求时，可以采用较高的值，或者采用非比例试样。
本试验采用r4试样，标距长度50mm，直径为18mm。
尺寸公差为±0.07mm，形状公差为0.04mm。
（2）机加工的试样
如果试样的夹持端与平行长度的尺寸不同，他们之间应以过渡弧相连，此弧的过渡半径的尺寸可能很重要。
试样夹持端的形状应适合试验机的夹头。
试样轴线应与力的作用线重合。
（5）原始横截面积的测定
原始横截面积的测定应准确到?
0.5%。
比例试样的原始标距与横截面积有l?
ks0关系。
国际上使用的比例系数k的值为5.65，也可以取11.3。
本试验中试样的直径为10mm。
（6）低碳钢的热处理
1）退火工艺
退火是将金属和合金加热到适当温度，保持一定时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。
退火后组织亚共析钢是铁素体加片状珠光体；共析钢或过共析钢则是粒状珠光体。
总之退火组织是接近平衡状态的组织。
退火是钢厂最常用的热处理工艺，可以达到以下目的：
（1）减小钢锭的成分偏析，使成分均匀化；
（2）消除铸、锻件中存在的魏氏组织或带状组织，细化晶
粒，均匀组织，并消除内应力；（3）降低硬度，提高塑性，以便于切削加工；（4）改善高碳钢中碳化物的形态和分布，为淬火做好组织准备。
在本实验中，我们所检测到的退火处理后材料性能的主要变化应为硬度的降低和塑形的升高。
2）淬火工艺
淬火是将金属工件加热到某一适当温度并保持一段时间，随即浸入淬冷介质中快速冷却的金属热处理工艺。
常用的淬冷介质有盐水、水、矿物油、空气等。
淬火可以提高金属工件的硬度及耐磨性，因而广泛用于各种工、模、量具及要求表面耐磨的零件（如齿轮、轧辊、渗碳零件等）。
通过淬火与不同温度的回火配合，可以大幅度提高金属的强度、韧性及疲劳强度，并可获得这些性能之间的配合（综合机械性能）以满足不同的使用要求。
将钢加热奥氏体化后以适当方式冷却获得马氏体或（和）贝氏体组织的热处理工艺称为淬火。
马氏体最主要的特性之一就是高强度和高硬度。
在本实验中，我们所检测到的淬火处理后材料性能的主要变化应为硬度的升高。
3）正火工艺
正火是将钢件加热到ac3（或acm）以上30～50℃，保温适当的时间后，在静止的空气中冷却的热处理工艺。
把钢件加热到ac3以上100～150℃的正火则称为高温正火。
对于中、低碳钢的铸、锻件正火的主要目的是细化组织。
与退火相比，正火后珠光体片层较细、铁素体晶粒也比较细小，因而强度和硬度较高。
对于低碳钢工件，由于退火后硬度太低，切削加工中易粘刀，光洁度交叉，效率低，故用正火来提高其硬度，改善其切削加工性能。
[1]
在本实验中，我们所检测到的正火处理后材料性能的主要变化应为硬度的升高。
（7）试样的制备
对于名义直径10mm的试样，尺寸公差为0.03mm。
对于满足上述机加工条件的名义直径10mm的试样，沿其平行长度的最大直径和最小直径之差不应超过0.04mm。
篇二：
金属材料的室温拉伸试验实验报告（仅供参考）
金属材料的室温拉伸试验
[实验目的]
1、测定低碳钢的屈服强度reh、rel及re、抗拉强度rm、断后伸长率a和断面收缩率z。
2、测定铸铁的抗拉强度rm和断后伸长率a。
3、观察并分析两种材料在拉伸过程中的各种现象（包括屈服、强化、冷作硬化和颈缩等现象），并绘制拉伸图。
4、比较低碳钢（塑性材料）与铸铁（脆性材料）拉伸机械性能的特点。
[使用设备]
万能试验机、游标卡尺、试样分划器或钢筋标距仪[试样]
本试验采用经机加工的直径d=10mm的圆形截面比例试样，其是根据国家试验规范的规定进行加工的。
它有夹持、过渡和平行三部分组成（见图2－1），它的夹持部分稍大，其形状和尺寸应根据试样大小、材料特性、试验目的以及试验机夹具的形状和结构设计，但必须保证轴向的拉伸力。
其夹持部分的长度至少应为楔形夹具长度的3/4（试验机配有各种夹头，对于圆形试样一般采用楔形夹板夹头，夹板表面制成凸纹，以便夹牢试样）。
机加工带头试样的过渡部分是圆角，与平行部分光滑连接，以保证试样破坏时断口在平行部分。
平行部分的长度lc按现行国家标准中的规定取lo+d，lo是试样中部测量变形的长度，称为原始标距。
图2－1机加工的圆截面拉伸试样[实验原理]
按我国目前执行的国家gb/t228—2002标准——《金属材料室温拉伸试验方法》的规定，在室温10℃～35℃的范围内进行试验。
将试样安装在试验机的夹头中，然后开动试验机，使试样受到缓慢增加的拉力（应根据材料性能和试验目的确定拉伸速度），直到拉断为止，并利用试验机的自动绘图装置绘出材料的拉伸图（图2－2所示）。
应当指出，试验机自动绘图装置绘出的拉伸变形δl主要是整个试样（不只是标距部分）的伸长，还包括机器的弹性变形和试样在夹头中的滑动等因素。
由于试样开始受力时，头部在夹头内的滑动较大，故绘出的拉伸图最初一段是曲线。
（a）低碳钢拉伸曲线图（b）铸铁拉伸曲线图
图2－2由试验机绘图装置绘出的拉伸曲线图
1、低碳钢（典型的塑性材料）
当拉力较小时，试样伸长量与力成正比增加，保持直线关系，拉力超过fp后拉伸曲线将由直变曲。
保持直线关系的最大拉力就是材料比例极限的力值fp。
在fp的上方附近有一点是fc，若拉力小于fc而卸载时，卸载后试样立刻恢复原状，若拉力大于fc后再卸载，则试件只能部分恢复，保留的残余变形即为塑性变形，因而fc是代表材料弹性极限的力值。
当拉力增加到一定程度时，试验机的示力指针（主动针）开始摆动或停止不动，拉伸图上出现锯齿状或平台，这说明此时试样所受的拉力几乎不变但变形却在继续，这种现象称为材料的屈服。
低碳钢的屈服阶段常呈锯齿状，其上屈服点b′受变形速度及试样形式等因素的影响较大，而下屈服点b则比较稳定（因此工程上常以其下屈服点b所对应的力值fel作为材料屈服时的力值）。
确定屈服力值时，必须注意观察读数表盘上测力指针的转动情况，读取测力度盘指针首次回转前指示的最大力feh（上屈服荷载）和不计初瞬时效应时屈服阶段中的最小力fel（下屈服荷载）或首次停止转动指示的恒定力fel（下屈服荷载），将其分别除以试样的原始横截面积（s0）便可得到上屈服强度reh和下屈服强度rel。
即
reh=feh/s0rel=fel/s0
屈服阶段过后，虽然变形仍继续增大，但力值也随之增加，拉伸曲线又继续上升，这说明材料又恢复了抵抗变形的能力，这种现象称为材料的强化。
在强化阶段内，试样的变形主要是塑性变形，比弹性阶段内试样的变形大得多，在达到最大力fm之前，试样标距范围内的变形是均匀的，拉伸曲线是一段平缓上升的曲线，这时可明显地看到整个试样的横向尺寸在缩小。
此最大力fm为材料的抗拉强度力值，由公式rm=fm/s0即可得到材料的抗拉强度rm。
图2－3低碳钢的冷作硬化
如果在材料的强化阶段内卸载后再加载，直到试样拉断，
则所得到的曲线如图2－3所示。
卸载时曲线并不沿原拉伸曲线卸回，而是沿近乎平行于弹性阶段的直线卸回，这说明卸载前试样中除了有塑性变形外，还有一部分弹性变形；卸载后再继续加载，曲线几乎沿卸载路径变化，然后继续强化变形，就像没有卸载一样，这种现象称为材料的冷作硬化。
显然，冷作硬化提高了材料的比例极限和屈服极限，但材料的塑性却相应降低。
当荷载达到最大力fm后，示力指针由最大力fm缓慢回转时，试样上某一部位开始产生局部伸长和颈缩，在颈缩发生部位，横截面面积急剧缩小，继续拉伸所需的力也迅速减小，拉伸曲线开始下降，直至试样断裂。
此时通过测量试样断裂后的标距长度lu和断口处最小直径du，计算断后最小截面积（su），由计算公式
a?
lu?
l0
l0
?
100%
、z
?
s0?
su
s0
?
100%
即可得到试样的断后伸长率a和断面收缩率z。
2、铸铁（典型的脆性材料）
脆性材料是指断后伸长率a＜5％的材料，其从开始承受拉力直至试样被拉断，变形都很小。
而且，大多数脆性材料在拉伸时的应力－应变曲线上都没有明显的直线段，几乎没有塑性变形，也不会出现屈服和颈缩等现象（如图2－2b所示），只有断裂时的应力值——强度极限。
铸铁试样在承受拉力、变形极小时，就达到最大力fm而突然发生断裂，其抗拉强度也远小于低
l?
l
碳钢的抗拉强度。
同样，由公式rm=fm/s0即可得到其抗拉强度rm，而由公式a?
l?
100%则
u
00
可求得其断后伸长率a。
[试验步骤]
一、低碳钢拉伸试验1、试样准备：
为了便于观察标距范围内沿轴向的变形情况，用试样分划器或标距仪在试样标距l0范围内每隔5mm刻划一标记点（注意标记刻划不应影响试样断裂），将试样的标距段分成十等份。
用游标卡尺测量标距两端和中间三个横截面处的直径，在每一横截面处沿相互垂直的两个方向各测一次取其平均值，用三个平均值中最小者计算试样的原始横截面积s0（计算时s0应至少保留四位有效数字）。
2、试验机准备：
根据低碳钢的抗拉强度rm和试样的原始横截面积s0估计试验所需的最大荷载，并据此选择合适的量程，配上相应的砝码砣，做好试验机的调零（注意：
应消除试验机工作平台的自重）、安装绘图纸笔等准备工作。
3、装夹试样：
先将试样安装在试验机的上夹头内，再移动试验机的下夹头（或工作平台、或试验机横梁）使其达到适当位置，并把试样下端夹紧（注意：
应尽量将试样的夹持段全部夹在夹头内，并且上下要对称。
完成此步操作时切忌在装夹试样时对试样加上了荷载）。
4、检查试车：
请教师检查以上步骤完成情况，然后启动试验机，预加少许荷载后（对应的应力不能超过材料的比例极限），卸载回至零点，以检查试验机工作是否正常。
同时消除试样在夹头中的滑移对绘制拉伸图曲线的影响。
5、进行试验：
开动试验机使之缓慢匀速加载（依据规范要求，在屈服前以6～60mpa/s的速率加载），并注意观察示力指针的转动、自动绘图的情况和相应的试验现象。
当主动针不动或倒退时说明材料开始屈服，记录上屈服点feh（主动针首次回转前的最大力）和下屈服点fel（屈服过程中不计初始瞬时效应时的最小力或主动针首次停止转动的恒定力），具体情况如图2－4所示（说明：
前所给出的加载速率是国标中规定的测定上屈服点时应采用的速率，在测定下屈服点时，平行长度内的应变速率应在0.00025～0.0025∕s之间，并应尽可能保持恒定。
如果不能直接控制这一速率，则应固定屈服开始
前的应力速率直至屈服阶段完成）。
图2－5移位法测量lu
图2－4屈服荷载的确定
根据国标规定，材料屈服过后，试验机的速率应使试样平行长度内的应变速率不超过0.008/s。
在此条件下继续加载，并注意观察主动针的转动、自动绘图的情况和相应的试验现象（强化、冷作硬化和颈缩等现象——在强化阶段的任一位置卸载后再加载进行冷作硬化现象的观察；此后，待主动针再次停止转动而缓慢回转时，材料进入颈缩阶段，注意观察试样的颈缩现象），直至试样断裂停车。
记录所加的最大荷载fm（从动针最后停留的位置）。
6、试样断后尺寸测定：
取出试样断体，观察断口情况和位置。
将试样在断裂处紧密对接在一起，并尽量使其轴线处于同一直线上，测量断后标距lu和颈处的最小直径d（，u应沿相互垂直的两个方向各测一次取其平均值）计算断后最小横截面积su。
注意：
在测定lu时，若断口到最临近标距端点的距离不小于1/3l0，则直接测量标距两端点的距离；若断口到最临近标距端点的距离小于1/3l0，则按图2－5所示的移位法测定：
符合图（a）情况的，lu=ac+bc，符合图（b）情况的，lu=ac1+bc；若断口非常靠近试样两端，而其到最临近标距端点的距离还不足两等份，且测得的断后伸长率小于规定值，则试验结果无效，必须重做。
此时应检查试样的质量和夹具的工作状况，以判断是否属于偶然情况。
7、归整实验设备：
卸回油缸中的液压油，取下绘记录图纸，请教师检查试验记录，经认可后清理试验现场和所用仪器设备，并将所用的仪器设备全部恢复原状。
二、铸铁拉伸试验1、测量试样原始尺寸：
测量方法要求同前，但只用快干墨水或带色涂料标出两标距端点，不用等分标距段。
2、试验机准备：
（要求同前）。
3、安装试样：
（方法同前）。
4、检查试验机工作是否正常：
（检查同前，但勿需试车）。
5、进行试验：
开动试验机，保持试验机两夹头在力作用下的分离速率使试样平行长度内的应变速率不超过0.008/s的条件下对试样进行缓慢加载，直至试样断裂为止。
停机并记录最大力fm。
6、试样断后尺寸测定：
取出试样断体，观察断口情况。
然后将试样在断裂处紧密对接在一起，并尽量使其轴线处于同一直线上，测量试样断后标距lu（直接用游标卡尺测量标距两端点的距离）。
7、归整实验设备：
卸回油缸中的液压油，取下绘记录图纸，请教师检查试验记录，经认可后清理试验现场和所用仪器设备，并将所使用的仪器设备全部复原。
8、结束试验：
完成全部测量后，将试验数据记录、试验机所绘的曲线图和实验卡片一并交指导教师检查验收、签字认可后方可离开实验室。
[试验数据记录]（参考记录表格）
表2－1、试样原始尺寸
表2－2、试验数据记录
单位：
kn表2－3、试样断后尺寸篇三：
金属拉伸实验报告
金属拉伸实验报告
【实验目的】
1、测定低碳钢的屈服强度reh、rel及re、抗拉强度rm、断后伸长率a和断面收缩率z。
2、测定铸铁的抗拉强度rm和断后伸长率a。
3、观察并分析两种材料在拉伸过程中的各种现象（包括屈服、强化、冷作硬化和颈缩等现象），并绘制拉伸图。
4、比较低碳钢（塑性材料）与铸铁（脆性材料）拉伸机械性能的特点。
【实验设备和器材】
1、电子万能试验机wd-200b型
2、游标卡尺
3、电子引伸计
【实验原理概述】
为了便于比较实验结果，按国家标准gb228—76中的有关规定,实验材料要按上述标准做成比例试件,即：
圆形截面试件：
l0=10d0（长试件）
式中:
l0--试件的初始计算长度（即试件的标距）;
--试件的初始截面面积;
d0--试件在标距内的初始直径
实验室里使用的金属拉伸试件通常制成标准圆形截面试件,如图1所示
图1拉伸试件
将试样安装在试验机的夹头中，然后开动试验机，使试样受到缓慢增加的拉力（应根据材料性能和试验目的确定拉伸速度），直到拉断为止，并利用试验机的自动绘图装置绘出材料的拉伸图（图2－2所示）。
应当指出，试验机自动绘图装置绘出的拉伸变形δl主要是整个试样（不只是标距部分）的伸长，还包括机器的弹性变形和试样在夹头中的滑动等因素。
由于试样开始受力时，头部在夹
（a）低碳钢拉伸曲线图（b）铸铁拉伸曲线图
图2－2由试验机绘图装置绘出的拉伸曲线图
头内的滑动较大，故绘出的拉伸图最初一段是曲线。
1、低碳钢（典型的塑性材料）
当拉力较小时，试样伸长量与力成正比增加，保持直线关系，拉力超过fp后拉伸曲线将由直变曲。
保持直线关系的最大拉力就是材料比例极限的力值fp。
在fp的上方附近有一点是fc，若拉力小于fc而卸载时，卸载后试样立刻恢复原状，若拉力大于fc后再卸载，则试件只能部分恢复，保留的残余变形即为塑性变形，因而fc是代表材料弹性极限的力值。
当拉力增加到一定程度时，试验机的示力指针（主动针）开始摆动或停止不动，拉伸图上出现锯齿状或平台，这说明此时试样所受的拉力几乎不变但变形却在继续，这种现象称为材料的屈服。
低碳钢的屈服阶段常呈锯齿状，其上屈服点b′受变形速度及试样形式等因素的影响较大，而下屈服点b则比较稳定（因此工程上常以其下屈服点b所对应的力值fel作为
材料屈服时的力值）。
确定屈服力值时，必须注
意观察读数表盘上测力指针的转动情况，读取测
力度盘指针首次回转前指示的最大力feh（上屈
服荷载）
和不计初瞬时效应时屈服阶段中的最小
图2－3低碳钢的冷作硬化
力fel（下屈服荷载）或首次停止转动指示的恒定力fel（下屈服荷载），将其分别除以试样的原始横截面积（s0）便可得到上屈服强度reh和下屈服强度rel。
即
reh=feh/s0rel=fel/s0
屈服阶段过后，虽然变形仍继续增大，但力值也随之增加，拉伸曲线又继续上升，这说明材料又恢复了抵抗变形的能力，这种现象称为材料的强化。
在强化阶段内，试样的变形主要是塑性变形，比弹性阶段内试样的变形大得多，在达到最大力fm之前，试样标距范围内的变形是均匀的，拉伸曲线是一段平缓上升的曲线，这时可明显地看到整个试样的横向尺寸在缩小。
此最大力fm为材料的抗拉强度力值，由公式rm=fm/s0即可得到材料的抗拉强度rm。
如果在材料的强化阶段内卸载后再加载，直到试样拉断，则所得到的曲线如图2－3所示。
卸载时曲线并不沿原拉伸曲线卸回，而是沿近乎平行于弹性阶段的直线卸回，这说明卸载前试样中除了有塑性变形外，还有一部分弹性变形；卸载后再继续加载，曲线几乎沿卸载路径变化，然后继续强化变形，就像没有卸载一样，这种现象称为材料的冷作硬化。
显然，冷作硬化提高了材料的比例极限和屈服极限，但材料的塑性却相应降低。
当荷载达到最大力fm后，示力指针由最大力fm缓慢回转时，试样上某一部
位开始产生局部伸长和颈缩，在颈缩发生部位，横截面面积急剧缩小，继续拉伸所需的力也迅速减小，拉伸曲线开始下降，直至试样断裂。
此时通过测量试样断裂后的标距长度lu和断口处最小直径du，计算断后最小截面积（su），由计算公式
a?
lu?
l0s?
su?
100%、z?
0?
100%l0s0
即可得到试样的断后伸长率a和断面收缩率z。
2、铸铁（典型的脆性材料）
脆性材料是指断后伸长率a＜5％的材料，其从开始承受拉力直至试样被拉断，变形都很小。
而且，大多数脆性材料在拉伸时的应力－应变曲线上都没有明显的直线段，几乎没有塑性变形，也不会出现屈服和颈缩等现象（如图2－2b所示），只有断裂时的应力值——强度极限。
铸铁试样在承受拉力、变形极小时，就达到最大力fm而突然发生断裂，其抗拉强度也远小于低碳钢的抗拉强度。
同样，由公式rm=fm/s0即可得到其抗拉
强度rm，而由公式a?
lu?
l0l0?
100%则可求得其断后伸长率a。
【实验步骤】
一、低碳钢拉伸试验
1、试样准备：
为了便于观察标距范围内沿轴向的变形情况，用试样分划器或标距仪在试样标距l0范围内每隔5mm刻划一标记点（注意标记刻划不应影响试样断裂），将
试样的标距段分成十等份。
用游标卡尺测量标距两端和中间三个横截面处的直径，在每一横截面处沿相互垂直的两个方向各测一次取其平均值，用三个平均值中最小者计算试样的原始横截面积s0（计算时s0应至少保留四位有效数字）。
2、试验机准备：
根据低碳钢的抗拉强度rm和试样的原始横截面积s0估计试验所需的最大荷
载，并据此选择合适的量程，配上相应的砝码砣，做好试验机的调零（注意：
应消除试验机工作平台的自重）、安装绘图纸笔等准备工作。
3、装夹试样：
先将试样安装在试验机的上夹头内，再移动试验机的下夹头（或工作平台、或试验机横梁）使其达到适当位置，并把试样下端夹紧（注意：
应尽量将试样的夹持段全部夹在夹头内，并且上下要对称。
完成此步操作时切忌在装夹试样时对试样加上了荷载）。
4、装载电子引伸计：
将电子引伸计装载在低碳钢试样上，注意电子引伸计要在比例极限处卸载。
5、进行试验：
开动试验机使之缓慢匀速加载（依据规范要求，在屈服前以6～60mpa/s的速率加载），并注意观察示力指针的转动、自动绘图的情况和相应的试验现象。
当主动针不动或倒退时说明材料开始屈服，记录上屈服点feh（主动针首次回转前的最大力）和下屈服点fel（屈服过程中不计初始瞬时效应时的最小力或主动针首次停止转动的恒定力），具体情况如图2－4所示（说明：
前所给出的加载速率是国标中规定的测定上屈服点时应采用的速率，在测定下屈服点时，平行长度内的应变速率应在0.00025～0.0025∕s之间，并应尽可能保持恒定。
如果不能直接控制这一速率，则应固定屈服开始前的应力速率直至屈服阶段完成）。
图2－5移位法测量lu
图2－4屈服荷载的确定
根据国标规定，材料屈服过后，试验机的速率应使试样平行长度内的应变速率不超过0.008/s。
在此条件下继续加载，并注意观察主动针的转动、自动绘图的情况和相应的试验现象（强化、冷作硬化和颈缩等现象——在强化阶段的任一位置卸载后再加载进行冷作硬化现象的观察；此后，待主动针再次停止转动而缓慢回转时，材料进入颈缩阶段，注意观察试样的颈缩现象），直至试样断裂停车。
记录所加的最大荷载fm（从动针最后停留的位置）。
6、试样断后尺寸测定：
取出试样断体，观察断口情况和位置。
将试样在断裂处紧密对接在一起，并尽量使其轴线处于同一直线上，测量断后
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