净化池工程施工方案培训资料.docx
《净化池工程施工方案培训资料.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《净化池工程施工方案培训资料.docx（13页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
净化池工程施工方案培训资料
净化池工程施工方案
（一）施工工艺
定位放线→基础开挖→砼垫层→底板、侧壁模板→底板砼施工→浇筑砼→砼养护。
（二）土方开挖
1、开挖方案：
由于本工程的需水量比较大，所以开挖深度较深，根据土质情况，当地施工资源条件和工期要求，选择采取放坡大开挖比较适宜。
2、安全维护：
基坑四周做1.2米高的临时围栏，两道水平横杆，夜间设红色警示标志，沟两边每隔30m设碘钨灯照明。
3、施工准备
（1）清除挖方区域内所有障碍物。
（2）制定好现场场平、基坑开挖施工方案；确定好开挖路线、基底标高、边坡坡度、排水沟位置及土方堆放地点。
（3）完成测量控制网的设置，包括控制开挖边线、轴线和水准基点。
基准点必须经甲方复测无误后，方可施工。
（4）做好施工区域内临时排水沟的设置。
4、开挖方案
（1）本工程采用分部分层开挖，由反铲挖掘机沿坑长度方向后退开挖，左边甩土，由两台装载机运土到指定地点。
（2）边坡的确定：
按施工验收规范要求，边坡暂按1:
1.5放坡执行，如果开挖过程中出现边坡不稳定，及时撤出施工人员，采取削坡措施，确保边坡安全。
（3）挖土过程中测量工配合测定标高，当挖土快接近槽底时，用水准仪在槽底测设3×3m的方格控制网，并撒上白灰点，以示标记。
（4）机械开挖，人工修整，随时用标杆检查边坡坡度是否正确无误。
（5）挖土至设计标高，尽快地基钎探，会同勘察、设计、甲方、质监站、监理共同进行验槽，办理验槽手续。
（三）钢筋工程
1、材料进场：
进场的钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
根据材料计划，物资部组织材料进场，进场材料各种证件必须齐全。
材料检验由项目部委托，项目部见证取样员在监理或甲方监督下见证取样，送指定试验室试验。
没有经过检验合格的材料，不能使用。
不合格材料严禁在现场堆放。
2、钢筋制作及安装:
（1）钢筋检验：
质量员对进场钢筋分批验收，每批由同一截面尺寸和同一炉号的钢筋组成，重量不大于60t。
验收内容包括查对标牌，外观检查和力学性能试验等。
钢筋验收合格方可使用。
（2）钢筋配料：
钢筋队技术员根据构件配筋图，先给出各种形状和规格的单根钢筋简图并加以编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料表，经项目技术负责人审核无误后，方可加工。
（3）钢筋加工：
钢筋的调直过程即为除锈过程，采用钢筋调直机调直细钢筋，根据钢筋的直径选用调直模和传送压辊，并要正确掌握调直模的偏移量和压辊的压紧程度。
同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料；为减少短头，减少损耗，应先断长料，后断短料。
钢筋弯曲后，在其弯曲点处不得有裂缝。
为此，对Ⅱ级钢筋不能弯过头再弯回来。
钢筋接头，为加快施工进度钢筋接头采用闪光对焊连接，在现场安装。
（4）钢筋的绑扎与安装：
①准备工作：
核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单料牌相符。
如有错漏，应纠正增补。
划出钢筋位置线：
基础的钢筋在垫层上划线；柱的箍筋在两根对角主筋上划点；平板或墙板的钢筋，在模板上划线。
②基础钢筋的绑扎：
双向主筋的钢筋网，则须将全部钢筋相交点扎牢，绑扎时，应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。
基础底板绑扎双层钢筋网时，在上层钢筋网下面应设置钢筋撑脚，以保证钢筋位置正确，钢筋撑脚间距1000mm，梅花点布置。
③柱钢筋的绑扎：
箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢），绑扎箍筋时绑扎相互间应成八字形。
箍筋加密区严格按图纸和标准图规定执行。
④板钢筋的绑扎：
板的钢筋网绑扎时，注意板上部的负筋，要防止被踩下。
框架节点处钢筋穿插稠密，注意梁顶面主筋间的净距保持30mm以上，以利灌筑砼。
（四）模板工程
1、施工准备：
（1）施工队技术员对图纸规范全部熟悉后，对班组长及全部操作工进行技术要点、操作程序、质量要求、安全事项进行全面交底。
（2）根据模板设计提出需用量计划，备好所需的模板、脚手管、扣件等周转料具。
（3）施工机具：
平车、振动器等机具完好无缺。
2、操作工艺：
（1）模板支撑安装：
采用钢管脚手架，立管间距0.9m、1.2m，根据具体尺寸确定间距和排距。
（2）模板铺设：
池壁、板以12厚竹胶木模板为主，竖向背楞为4×7木方，间距为180mm。
水平木楞外侧为双钢管竖向背楞，用∮14燕尾扣对拉防水螺杆加固，间距为400mm、600mm。
外侧由双排脚手架对模板体系进行水平方向加固顶进。
现浇板短向木背楞间距为180mm，长向为双钢管间距为900mm，满堂脚手架间距为900×1200。
柱子模板为木模板，每个柱面两侧竖向木方必须到位，间距小于200mm，水平钢管卡箍间距不大于500mm。
模板必须筛选，不能使用翘曲不平开裂的模板。
模板必须清理干净，不能有残余砼及油污。
板缝之间夹海绵条，严禁漏浆。
（3）模板铺设完毕，施工队技术员应对模板标高用水准仪检查，每个四角及中心不少于5点，全数检查，并将本层500㎜测放到竖向钢筋上，并按规定做好记录。
（4）模板拆除：
模板拆除应满足设计对砼强度的要求。
侧模在保证拆除时不粘模，不损坏棱角。
底模拆除，根据现场同条件拆模试块，现浇板拆模砼强度为75%。
3、施工洞口的留设:
由于检查孔尺寸太小，模板及周转料具不易撤出。
留出净化池检修人孔所在的一跨，待净化池内模板拆除外运后，再封闭施工洞口的混凝土。
（五）混凝土工程
1、砼集中搅拌运输，泵送砼。
按规范要求，在监理监视下做试块，检测砼强度。
每班做两次坍落度试验，及时调整水灰比。
2、砼浇筑前，应对模板、钢筋、予埋件的位置、标高、数量及牢固情况等进行细致的检查，并做好自检记录和工序交接记录，为了避免浇筑砼时，碾压成形钢筋，必须提前搭好砼运输马道，对模板上的孔洞、缝隙堵严封牢。
3、净化池底板以上300mm留设施工缝，周边一圈安放钢板止水带，在墙后居中，埋入砼中一半高度。
墙体砼施工时，下砼必须对称分层交圈进行，每层下砼高度不超过500mm，两层砼的间隔时间不超过砼的初凝时间，砼连续均匀施工，中途不得停止。
施工现场必须设一台20kw的备用电源，以确保砼连续施工。
4、砼振捣时做到专人振捣，“快插慢拔”，梅花形布点振捣，至表面翻浆不冒泡时为止。
5、砼振捣密实后，根据顶面标高用木抹子将表面压实找平。
6、砼施工原则上不留施工缝，若必须留设时，根据实际情况报监理批准。
7、施工缝接缝处，继续浇筑砼前要严格清理松动石子及浮浆，冲洗干净，并用同砼配比的同级水泥砂浆铺10~15m厚，做接槎处理。
8、混凝土的养护，用草袋覆盖或喷洒砼养护剂，养护期不少于14天。
（六）土方回填
1、施工准备
（1）材料准备：
由于现场狭小，现场不能堆土，回填土全部回运，有甲方指定土源，土的有机杂质含量≤5%。
（2）机具：
采用蛙式打夯机和立式打夯机分层夯实基础中间土方和边角碾压不到之处。
2、施工流程
（1）施工程序：
施工单位自检合格→监理公司验收完基础混凝土并在混凝土隐蔽单上签字→质量监督站检查验收、办理完基础结构工程质量评定表→土方分层回填→压路机碾压、打夯机配合→土方试验。
（2）土方铺填：
回填土用装载机运至坑内，基坑内按用土量每10m距离一个标高桩，人工用铁耙找平，虚铺厚度不大于350mm，经质检员确认后方可进行碾压。
（3）夯实：
大面积采用压路机碾压分层厚度300mm内，局部采用蛙式打夯击和立式打夯机夯实分层厚度控制在200mm内，夯击3~4遍。
上下两步在接槎处需错开500mm以上。
第一次回填与第二次回填之间的交差过渡段，在第二次回填进采用1：
1.5放坡搭接。
（4）试验：
每层夯实完后，在监理监督下进行取样试验，试验合格后进行下层素土施工。
施工中实际测定虚铺系数，以确定最后一层砂土的虚铺厚度。
二、集水井工程施工
（一）施工前按设计要求放样，放出井位中心点和浇筑位置，并复核基础面高程、平面尺寸是否符合要求。
（二）钢筋工程
1、进场钢筋符合设计和规范要求。
用于工程的钢筋无节疤，不弯曲和没有其它破损。
钢筋保持清洁，无锈蚀、锈屑、氧化皮、油、泥土、油漆、混凝土垢及任何可能影响混凝土与钢筋间结合的其它材料。
堆放钢筋的场地上方要遮盖，钢筋放在木板和支墩上，离地净距大于15cm。
2、保持钢筋保护层的垫块用与现浇混凝土同等强度、颜色和配合比的混凝土制成。
3、钢筋的安放要求确保位置正确并牢固地固定，保护钢筋位置的支托为同等钢筋或相适应的其他钢制品。
绑扎钢筋的金属丝为20~22#的软铁丝，所有钢筋的交叉处均用软铁丝扎牢，其端头弯入混凝土中。
4、施工中先将直钢筋切割到要求的长度，由经验丰富的钢筋工进行冷弯。
严格按施工规范的相关规定进行钢筋的切割、冷弯。
5、按钢筋焊接及验收规范的规定要求，进行钢筋焊接作业。
6、无论是在混凝土浇筑之前或以后都不得将已绑扎的钢筋弯曲或拉直。
（三）模板工程
1、模板采用木模板，采用厂家订购。
在混凝土振捣时，模板缝必须达到不漏浆的要求，模板接缝处加设海绵条，海绵条与模板内表面平齐。
紧固采用φ48钢管扣件，钢筋混凝土井壁采用对拉螺栓，钢管扣件支撑。
2、根据图纸所示永久工程的真实形状和尺寸测量放样。
模板安装做到位置正确、支撑稳定，有足够的支柱、撑杆和拉条，并能承受混凝土浇筑及振捣时产生的侧向压力，并不受气候的影响。
立模时，模板要均匀、平直地布置，使接缝处的混凝土表面平整均匀。
模板的接缝设计要与结构物的外观相谐调，使竖向和平面的缝均保持平直。
模板不得与结构钢筋直接连接，亦不得与施工脚手架连接，以免引起模板的变形、错位。
3、模板内表面涂刷脱模剂，以防止与混凝土的粘结和便于拆模。
在进行涂覆操作时，不得污染邻近的混凝土结构或钢筋结构。
混凝土在浇筑前，清除模板成型面上的锯末、刨花、灰尘、其他杂务和滞水。
4、按图纸要求的位置和高程将预埋件或预留管固定在模板上。
浇筑混凝土前，确定预埋件和预留孔洞的位置和数量与设计图一致，安装牢固。
5、模板拆除时的混凝土强度应符合设计规范的有关要求。
已拆除模板和支架的结构，在混凝土强度达到设计混凝土强度等级后，方可承受全部使用荷载。
（四）混凝土工程
混凝土采用搅拌站集中拌和，混凝土运输车运输，吊车吊料斗入模，施工要求与注意事项如下：
1、浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。
2、浇注前，检查混凝土的均匀性和坍落度。
3、对浇注混凝土使用的脚手架，应便于人员与料具上下，且必须保证安全。
4、混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑上层混凝土，混凝土分层浇筑厚度不超过40cm。
5、浇筑混凝土时，采用插入式振捣棒捣固。
振捣应符合下列规定：
（1）使用插入式振动棒时，移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍；与侧模应保持5～10cm的距离；插入下层混凝土5～10cm；每一处振捣完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
（2）对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。
密实的标志是混凝土停止下沉、不再有气泡冒出、表面呈现平坦、泛浆。
6、混凝土的浇筑必须连续进行，如因故间断，间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
允许间断时间应经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。
7、在混凝土浇筑过程中，应注意观测：
（1）随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔是否移动，若发现移位时应及时校正。
（2）预留孔的成型设备及时抽拉松动。
（3）在灌注过程中应注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷应立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。
8、在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。
继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。
9、混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，定浆后还应第二遍压光或拉毛。
10、混凝土达到一定强度后，要及时洒水养护，天气干燥时还应覆盖养护。
（五）集水井周的回填土。
1、现浇砼水泥砂浆的强度应达到设计规定的强度后方允许回填。
严禁与浇注井体同步回填。
2、井周50cm宽范围内的回填材料，均应采用素土回填,并振捣密实。
3、压实机具：
（1）按规范配置的压路机具。
（2）特别要配置小型机械如蛙式打夯机和立式冲击夯等。
（3）在施工中，优先采用立式冲击夯。
4、压实工艺：
（1）井室周围的回填，应与管道沟槽的回填同时进行，当井室周围的回填与管道沟槽的回填不便同时进行时，应留台阶形接茬。
（2）当沟槽内每一层回填土压实成型后，用人工将井室周围50cm范围内的松土挖去，换填预先拌制好的无砂大孔混合料或低标号混凝土，并在保证在混合料强度达到要求时才能回料。
（3）井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯。
（4）在进入道路结构层施工时，除采用压路机碾压外，还应采用蛙式打夯机或立式冲击夯逐层对井周60公分范围内进行补夯，以清除碾压死角。
（六）井框（盖）安装施工
1、对井周进行加固：
在井筒安装施工完成后，要对井周进行加固。
具体做法是：
①沿井筒周围放加固钢筋箍；②放置预制钢筋砼井圈，注意要将预制砼井圈平面位置及标高调整好（井圈顶至设计路面标高之间的厚度为路面厚，井圈与井室平面位置一致）；③井周浇筑无砂大孔混合料或低标号混凝土进行加固（浇筑砼时必需严格采用机械振捣）；④用临时盖板将井口盖好。
2、对集水井井盖标高的调整
井盖标高的调整具体做法是：
①露出预制钢筋砼井圈；②确定集水井的井盖标高；③将集水井盖放置在预制钢筋砼井圈上，井盖底沿井周用4—6个铁制楔型塞，将井盖顶面调至放线标高位置；④井盖底与预制钢筋砼井圈间用高标号砂浆进行填充；⑤每调好一座井后，用围护进行隔离，直至砂浆达到强度后方可撤去围护；⑥井周用砼进行补填，并用冲击夯具进行夯实。
三、墙（地）面卷材防水工程施工
（一）水泥砂浆找平
1、清理基层：
将墙、地面基层上面的松散杂物清除干净。
2、抹找平层：
先在表面上洒水湿润，随后按所冲筋高度铺水泥砂浆，用铝合金杠沿两边冲筋标高刮平，木抹子搓揉、压实。
砂浆的稠度应控制在7cm左右，厚度控制在10cm左右。
使用1∶2.5（水泥∶砂体积比），水泥砂浆水泥标号不低于32.5号。
3、压实：
砂浆铺抹稍干后，用铁抹子压实三边成活。
头遍提浆拉平，使砂浆均匀密实；当水泥砂浆开始凝结，人踩上去有脚印但不下陷时，用铁抹子压第二遍，将表面压平整、密实，注意不得漏压，并把死坑、死角、砂眼抹平；当水泥开始终凝时，进行第三遍压实，将抹纹压平、压实，略成毛面，使砂浆找平层更加密实，切忌在水泥终凝后压光。
（二）根据墙、地面尺寸铺设1.3mm厚聚合物水泥防水粘结料。
（三）聚乙烯丙纶卷材
1、卷材及基层已涂的胶基本干燥后，即可进行铺贴卷材施工。
卷材的厚度应符合设计要求。
2、卷材从流水坡度的下坡开始，按卷材规格弹出基准线铺贴，并使卷材的长向与流水坡向垂直。
注意卷材配制应减少阴阳角处的接头。
3、铺贴平面与立面相连接的卷材，应由下向上进行，使卷材紧贴阴阳角，铺展时对卷材不可拉得过紧，且不得有皱折、空鼓等现象。
4、地面防水卷材沿墙体上翻400mm。
（四）保护层
水泥砂浆面层：
应按规范要求施工，垫层终凝后，洒水湿润，并在其上面涂刷一层水泥浆粘结层，随刷随铺设摊1：
2水泥砂浆拌合料。
做好面层压光工作，必须掌握好水泥砂浆在水泥初凝前完成抹平，终凝前完成压光。
一般抹压三遍，先用木抹子压实、抹平，再用铁抹子收光，并检查平整度。
待水泥砂浆开始凝结，即人踏上有脚印但不下陷时，及时取出分格条，并及时修补分格缝缺损部分，做到平直整齐用铁抹子抹压第二遍，要求不漏压，并将凹坑、砂眼处压平，当水泥砂浆凝结，即人踩上去稍有脚印而无抹子纹时，可用铁抹子压第三遍，并将第二遍留下的抹子纹压平、压实、压光。
铁抹子二次压光。
四、设备用房工程施工
1、安装地梁。
（1）H型钢柱、梁的加工制作
1）下料采用数控切割机。
下料时，应注意上下翼缘和腹板之间拼缝相互错开200mm以上，且拼缝位置宜放在构件长度1/3～1/4的范围内。
板边毛刺应清理干净。
2）在组立机上组立H型钢，组立时，板边毛刺、割渣必须清洗干净。
3）点焊时，必须保证间隙小于1mm，大于1mm时必须用手工焊焊补。
腹板厚t<12时，用Φ3.2焊条点固，腹板厚t≥12时，用Φ4焊条点焊。
焊点应牢固，一般点焊缝长20～30mm，间隔200～300mm，点焊不宜太高，以利埋弧焊接。
（2）钢柱安装
钢柱安装时，先将基础清理干净，并调整基础标高，然后进行安装。
柱子安装层次包括：
基础放线、绑扎、吊装、校正、固定等。
（3）钢梁安装方法
A、在现场做好梁的拼接，并做好校正工作。
B、根据钢梁实际重量计划采用汽车吊整体安装钢梁，吊点位置及吊装在钢梁起吊时离地50毫米时检查无误后再继续吊装。
C、安装第一榀钢梁时，在松开吊钩前，做初步校正，对准钢梁基座中心与定位轴线就位，并调整钢梁跨中垂直度及检查梁侧向弯曲。
2、外墙板的安装
从一面伞后墙起开始安装外墙彩钢板，彩板与彩板之间用工字铝拼接，接缝外应严密、不留缝隙。
彩板在插入地糟后用拉铆钉固定，拉铆钉间距约50CM左石。
如房体内设轻钢，则彩板与轻钢构件也可用自攻螺丝固定，安装连接应坚固。
伞墙与前、后墙内角用25角铝连接，外角用30角铝或彩板包角折件连接，并辅以拉铆钉固定。
3、内、隔墙板安装
在安装前后外墙板的同时，安装内隔墙板。
彩板与彩板间用工字铝拼接，内墙板与前后外墙板间用25角铝（或角型材）、50（75）槽铝连接，下与50（75）地槽连接，辅以拉铆钉或自攻螺丝固定。
安装时应挂设重锤线，以保证隔墙与水平面。
前后外墙面的垂直度。
4、安装外墙板时，应根据图纸要求及彩钢板板型规格，预留好门、窗洞口，确保门、窗位置准确。
5、屋面板的安装
从一面伞墙起开始安装铺设屋面板。
屋面彩板与外墙板、内墙板间用角型材、角钢等型材连接，辅以拉铆钉及自攻螺丝固定。
屋面板安装时，下钢板之间用工字铝拼接，上钢板两边各翻折起3CM左右，翻边整齐成直角，然后盖好专用的屋面防水槽折件，用拉铆钉固定，并在接缝处打上密封胶水，以防渗漏水。
6、屋面封檐板安装
对封檐板按图纸要求进行裁切。
封檐板四周用槽铝或折件进行包边，封檐板与屋面板间用角铝或角型材连接，辅以铆钉固定。
同时在檐口、伞墙等处打上密封胶，做好防水处理，确保无渗水、漏水现象。
7、门、窗的安装
用相应的铝型材对预留的门窗洞口进行包边处理，转角处应切角，并用铆钉固定。
窗框用专用窗螺丝与包边糟铝连接固定，窗框内外接缝处打好密封胶水。
五、设备安装工程
集水设备、格栅、曝气器、提升泵、风机、配电柜等设备由专业施工队伍安装调试。
升级会员 