生活垃圾焚烧发电厂建设项目工程方案设计.docx
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生活垃圾焚烧发电厂建设项目工程方案设计
生活垃圾焚烧发电厂建设项目工程方案设计
1.1总平面布置
根据厂址比选的结果，选择老荒山厂址作为本工程建设厂址，并提出规划方案设想。
1.1.1总体方案设计的原则
总图分区明确，管理方便；
人员路线和运输车辆路线分流，运输出入通畅，厂区内道路畅通，形成环形通道，符合消防要求；
主厂房之烟气排放处于下风向，办公等生活区处于上风向；
充分绿化美化环境，尽可能不留裸地；
1.1.2厂区面积
厂区红线占地总面积为66000m2（99亩）。
1.1.3总平面布置
1.1.3.1功能分区
根据工艺流程、功能、风向，将厂区内的建、构筑物分为四个功能分区：
●办公区：
包括综合楼、停车场、运动场地，该区是厂区内比较洁净的分区，对环境的要求较高，布置时应远离各种污染源，并且位于盛行风向的上风侧。
●主要生产区：
包括主厂房和栈桥，焚烧主厂房是厂区的主体建筑，在满足各种防护间距的前提下可以靠近各辅助生产区及办公楼。
●辅助生产区：
包括水泵房、冷却塔、水处理装置、清水池、油泵房、地下油罐，分区的建构筑物都是为主厂房服务，布置时靠近主厂房，集中与分散相结合。
为保证安全，将油泵房、地下油罐用围墙单独围起来，布置在厂区边缘，距离厂区围墙有5米的安全距离；
●污水处理区：
包括渗沥液处理站、调节池。
为便于管理人员工作及外来联系业务的便利，将综合办公楼布置在靠近厂区大门一侧，而且位于盛行风向的上风侧。
办公楼与主厂房之间的空地集中布置绿化，作为防护隔离带。
1.1.3.2主要项目
（1）垃圾焚烧发电主厂房，建筑面积约12300平方米，考虑到远期发展的需要，主厂房将一次建成，能够容纳三条焚烧线，包括下列内容：
●2×350吨/日垃圾焚烧炉及与其配套的余热锅炉；
●垃圾运输卸料大厅及垃圾储坑；
●垃圾焚烧炉上料系统；
●除渣、除灰系统；
●烟气净化系统；
●补给水系统；
●汽轮发电机组及供汽、冷凝系统；
●中央控制和监测系统；
●理化分析室、化水处理室；
●值班室、会议室；
●空压机房；
●机修、库房；
●展览中心和接待室
（2）综合楼，建筑面积约4000m2，主要用于行政办公、技术、保安、人事、财务、会议和倒班宿舍等。
（3）地磅房、门房建筑面积约60m2，并设有1台地磅计量垃圾和生产原料。
（4）循环水泵房450m2。
（5）地表水处理系统、清水池（有效容积400m3），冷却塔、集水池等，用于贮存全厂生产、消防用水量。
（6）渗沥液处理站、调节池（有效容积400m3）。
（7）混凝土烟囱，高80m。
1.1.4景观与环境
（1）将垃圾焚烧发电厂设置成花园工厂，突出建筑统一和整洁，以及绿化花园面积集中等特点；
（2）在进行总图设计时，以简洁明快的道路结构及厂房布局为第一目标，为此将冷却塔、水泵房以及渗沥液处理站等辅助车间，在有机分隔的前提下，进行统一整体处理，避免多栋建筑彼此独立混杂的景观；
（3）在集中布置建筑的基础上，将腾出的较大地块作为花园绿地，设置在厂区大门和办公楼附近，是管理用房门前的点缀以及办公楼与栈桥之间的天然隔离带。
1.1.5交通运输
1.1.5.1厂区交通
（1）在满足车辆通行和消防要求的条件下，进行合理、简洁的道路布局，尽量使线路短捷，对提高生产和管理效应及发挥土地效能起到重要作用；
（2）在出入口设置方面：
考虑到地形及与厂外道路的连接，设置了一个12米宽出入口，进入厂区的各种车辆在出入口广场分流，互不影响。
厂区道路围绕焚烧主厂房形成环状。
便于厂内车辆环绕和消防车辆通行。
（3）根据焚烧发电厂进入垃圾车辆的数量，拟设置高架桥一座（7米宽，坡度7.5%左右），为垃圾车辆往返及卸料提供条件。
（4）道路采用水泥混凝土路面，面层厚22厘米，以下为碎石基层，厚15厘米及压实路基。
厂内主要道路宽7米，次要道路宽4米。
主要道路两侧设人行道，宽度1.5米。
1.1.5.2厂区运输量
本工程的垃圾在厂外由环卫系统负责收集，用密闭式的垃圾专用车运至厂内。
在进厂时经过称重和自动计量后，将垃圾卸至垃圾贮坑内。
卸料后的垃圾车在清洗站清洗后出厂。
其他生产原料和残渣通过生产出入口运输。
厂区运输量见表5-1
表5-1年运输量表
序号
名称
运进
运出
全天量（t/d）
全年量（t/a）
全天（t/d）
全年量（t/a）
1
生活垃圾
700
233000
2
熟石灰
10
3300
3
活性炭
0.30
100.2
4
水处理药剂
0.33
110
5
水泥
3.6
1200
6
渣
163
54279
7
废金属
2
666
8
固化后飞灰
28
9324
9
污水
94
31330
合计
1.1.6厂区主要经济技术指标
厂区主要经济技术指标见表5-2
表5-2厂区主要经济技术指标
序号
名称
单位
指标
备注
1
总用地面积
m2
66000
红线面积
2
建（构）筑物占地面积
m2
14202
3
总建筑面积
m2
16831
4
容积率
0.26
5
建筑系数
%
21.51
5
道路、场坪、停车场用地面积
m2
7420
6
其它用地面积
m2
7520
7
绿地面积
m2
25150
8
绿地率
%
38.10
1.2垃圾接收及贮存
1.2.1称量
垃圾通过垃圾焚烧发电厂地磅房称量后，经高架引桥进入焚烧主厂房进行处理。
1.2.2垃圾卸料平台
垃圾卸料平台布置在主厂房7.00m层，紧贴垃圾贮坑，采用室内型，以防止臭气外泄和降雨，卸料平台设有专用的垃圾运输车进出口一处，卸料位9个，平台宽19m，拥有足够的面积来满足最大垃圾转运车辆的行驶、掉头和卸料而不影响其它车辆的作业。
垃圾卸料平台周围设置清洗地面的水栓，并保持地面坡度以及在垃圾贮坑方向设置排水沟，以便收集和排出污水，并和垃圾贮坑收集的渗沥液一同送到污水处理设施。
操作人员可根据垃圾在贮坑内分布情况操作平台内的指示灯来指示垃圾车应在哪个卸料门卸料。
卸料门前方设置高约20cm的挡车矮墙和紧急按钮，防止车辆坠入垃圾贮坑内。
平台设一个进出口，进出口车道宽7.0m，进出口上方设有电动卷帘门和空气幕墙以阻止臭气的扩散。
1.2.3垃圾卸料口设置
垃圾卸料平台设9个垃圾卸料门。
各卸车位设编号，方便管理；并设有红绿灯指示。
垃圾卸料门之间设有隔离岛，以避免垃圾车相撞，并给工作人员提供作业空间。
卸料平台设有摄像头，垃圾抓斗控制室值班人员可随时了解卸料平台内各卸车位的情况，并根据垃圾贮坑堆料情况指示卸车位置。
1.2.4垃圾贮坑
垃圾贮坑长52米，宽约18米，深约12米，其中地上部分7米，地下部分5米。
总有效容积：
11232m3，若垃圾容重按0.4t/m3计，则可贮存垃圾约4492t，可满足本期工程6天以上的焚烧炉，也可满足远期工程4.5天的焚烧量。
垃圾贮坑剖面如图5-1所示。
图5-1垃圾贮坑示意图（剖面）
针对**以及国内生活垃圾热值低、含水率高、随季节变化幅度大等特点，本工程对垃圾贮坑进行了以下设计：
1、为了使垃圾在坑内能够充分的脱水、混合，改善焚烧炉的燃烧状况，提高入炉垃圾的热值，设计将垃圾贮坑容积加大，延长垃圾在坑内的停放时间，使其能够存储6天以上的垃圾量；同时，加大垃圾贮坑容积还能够使焚烧发电厂在自身或外界负荷变化下有较强的缓冲能力。
2、为了收集垃圾贮坑渗出的污水，应在坑底保持2~2.5%的排水坡度，并在卸料平台底部设置一排拦污栅，为防止垃圾贮坑底部垃圾堵塞拦污栅，拦污栅应有一定的高度。
渗沥水通过拦污栅进入污水导排沟内，最后汇集在渗沥液收集池。
在渗沥液导排不畅的情况下，检修人员可以从两侧身着防护设备进入污水导排沟内进行清理作业。
2、从建筑结构角度考虑，垃圾贮坑底部位于地下5m处，除承受土压、水压外，还有支撑贮坑内垃圾、上部房屋与吊车的重量的作用，因此垃圾贮坑由具有水密性的钢筋混凝土建造，由于坑身较长，可以考虑在坑身设置结构伸缩缝，以防止由于温度变化不均，混凝土开裂对结构承载力和使用造成的不利影响；同时在伸缩缝处做好防水混凝土和止水带的施工，保证质量。
3、设置一个渗沥液收集池和两个污水泵，由于渗沥液收集池位于地下5米以下，而**地下水位较高，为减少工程造价和地下水的渗入，收集池不宜设置太大，收集池按照60m3设计，约能储存10～12h的渗沥液量，并在厂房外设置一密闭的地下渗沥液储存池，容积约400m3，当收集池内液位到达一定高度时，污水泵将渗沥液打到储存池内，储存池约能储存全厂3.5天的垃圾渗沥液。
目前原生垃圾热值较低，垃圾中水分含量较高，尚不具备渗沥液回喷条件，因此渗沥液将送往焚烧发电厂内的污水处理装置处理，同时焚烧炉预留渗沥液回喷装置，待将来垃圾热值满足回喷要求后进行处理。
4、垃圾贮坑和渗沥液收集池底部和四周都采取了必要的防渗措施，既防止了渗沥液的渗出，也避免了地下水的渗入。
通过以上措施，能够做到及时导排渗沥液，大大减少垃圾贮坑内渗沥液的淤积，从而降低入炉垃圾的含水率，提高热值。
垃圾贮坑上部设有焚烧炉一次风机和二次风机的吸风口。
风机从垃圾贮坑中抽取空气，用作焚烧炉的助燃空气。
这可维持垃圾贮坑中的负压，防止坑内的臭气外溢。
同时，在垃圾贮坑上部设有事故风机，事故风机出口通过旁路直通到烟囱，在全厂停炉检修或突发事故的情况下，将垃圾贮坑内的气体通过80m高的烟囱排入大气，避免臭气的自由外溢。
同时满足消防防爆、防燃的要求。
垃圾贮坑屋顶除设人工采光外，还设置自然采光设施，以增加垃圾贮坑中的亮度。
垃圾贮坑内设消防水枪，防止垃圾自燃。
垃圾贮坑的两侧固定端留有抓斗的检修场地，可方便起重机抓斗的检修。
1.2.5垃圾吊车
垃圾吊车位于垃圾贮坑的上方，主要承担垃圾的投料、搬运、搅拌、取物和称量工作。
根据本项目处理总规模的设置，本厂拟选用2台10t垃圾吊车，一用一备。
所选垃圾吊车应具有较高的自动化水平，在国内有类似工程的运行业绩，故障率低，效果良好。
垃圾称重系统具有自动称重、自动显示、自动累计、打印、超载保护等功能。
垃圾吊车主要由桥架、大车运行机构、起升机构、小车运行机构、电气设备、抓斗六大部分组成。
六大部分中除电气设备和桥架外，另外的四部分都有各自的电机，进行单独驱动，满足生产所需的倒垛投料、称重作业要求。
1.2.6吊车控制室
抓斗吊车运行由控制室进行遥控，控制室与垃圾仓完全隔离，由控制室操作人员控制抓斗吊车运行。
吊车控制室与中央控制室合并设置，位于焚烧炉进料斗侧边的高处，操作人员能方便的观察垃圾贮坑内的状况。
操作人员上前方设置显示器，与进料斗上方的摄像装置相连，使之有利于操作。
吊车采用半自动控制，能够减轻操作人员的劳动量，也可切换为手工控制。
抓斗起重机配有计量装置，将垃圾装入量传送给控制室进行记录。
1.3垃圾焚烧系统
1.3.1进料系统
生活垃圾经给料斗、料槽、给料器进入焚烧炉排，垃圾进料装置包括垃圾料斗、料槽和给料器，如图5-2所示。
垃圾给料斗用于将垃圾吊车投入的垃圾暂时贮存，再连续送入焚烧炉处理，给料斗为漏斗形状，能够贮存约1个小时焚烧量的垃圾，由可更换的加厚防磨板组成，为了观察给料斗和溜槽内的垃圾料位，给料斗安装了摄像头和垃圾料位感应装置，并与吊车控制室内的电脑屏幕相联。
料斗内设有避免垃圾搭桥的装置。
给料溜槽设计上垂直于给料炉排，这样能够防止垃圾的堵塞，能够有效的防止火焰回窜和外界空气的漏入，也可以存储一定量的垃圾，溜槽顶部设有盖板，停炉时将盖板关闭，使焚烧炉与垃圾贮坑相隔绝。
给料炉排位于给料溜槽的底部，保证垃圾均匀、可控制的进入焚烧炉排上。
给料炉排由液压杆推动垃圾通过进料平台进入炉膛。
炉排可通过控制系统调节，运动的速度和间隔时间能够通过控制系统测量和设置。
1.3.2焚烧炉
本垃圾焚烧炉燃烧图见图5-3
图5-3垃圾焚烧炉燃烧图
1.炉排
焚烧炉是垃圾焚烧发电厂极其重要的核心设备，它决定着整个垃圾焚烧发电厂的工艺路线与工程造价，为了长期、稳定、可靠的运行，从长远考虑，本工程应选用技术成熟可靠的炉排炉焚烧方式。
炉排面由独立的多个炉瓦连接而成，炉排片上下重叠，一排固定，另一排运动，通过调整驱动机构，使炉排片交替运动，从而使垃圾得到充分的搅拌和翻滚，达到完全燃烧的目的，垃圾通过自身重力和炉排的推动力向前前进，直至排入渣斗。
炉排分为干燥段、燃烧段和燃烬段三部分，燃烧空气从炉排下方通过炉排之间的空隙进入炉膛内，起到助燃和清洁炉排的作用。
根据垃圾低位热值设计参数以及焚烧炉的技术特点，本方案将本项目焚烧炉的相关性能参数确定为表5-3：
表5-3焚烧炉性能参数表
性能参数名称
单位
数据
焚烧炉单台处理量
t/h
14.6
焚烧炉超负荷运行时的最大处理量
t/h
16
无助燃条件下使垃圾稳定燃烧的低位热值要求
kJ/kg
4600
焚烧炉年正常工作时间
h
≥8000
一期年处理能力
万吨
20
垃圾在焚烧炉中的停留时间
h
～1.5
烟气在燃烧室中的停留时间
s
>2
燃烧室烟气温度
℃
850
助燃空气过剩系数
1.8
助燃空气温度
℃
200～230
焚烧炉允许负荷范围
%
60～110
焚烧炉经济负荷范围
%
80-100
燃烧室出口烟气中CO浓度
mg/Nm3
100
燃烧室出口烟气中O2浓度
%
6～12
余热锅炉过热蒸汽温度
℃
400
余热锅炉过热蒸汽压力
MPa
4.1
蒸汽量指标（垃圾350t/d下）
t/h·炉
26
余热锅炉排烟温度
℃
<230
余热锅炉给水温度
℃
130
单位处理耗电
KWh/t垃圾
～70
焚烧炉效率
%
77
焚烧炉渣热灼减率
%
≤5
2.出渣机
焚烧炉内燃烬的灰渣最终由出渣机（见图5-4）推到炉外，其特点如下：
（1）由于采用水封结构具有完好的气密性，可保持炉膛负压。
（2）可有效除去残留的污水，使得灰渣含水量仅15～25%。
因此，灰坑里的灰渣几乎没有渗漏的水分。
（3）出渣机推杆的所有滑动面都采用耐磨钢衬，所以寿命很长。
（4）出渣机内水温将保持在60℃以下。
图5-4出渣机图
脱水区
液压推杆
1.3.3点火及助燃系统
本焚烧发电厂焚烧炉启动点火及助燃采用自厂外运输来的柴油。
1.点火燃烧器
焚烧炉点火时炉内在无垃圾状态下，使用燃烧器使炉出口温度至400℃，然后垃圾的混烧使炉温慢慢升至额定运转温度（850℃以上），若急剧升温，炉材的温度分布也发生剧烈变化，因热及机械性的变化发生剥落使耐火材料的寿命缩短，故助燃燃烧器应进行阶段性地温度调整以防温度的急剧变化。
本装置由点火燃烧器本体、点火装置，控制装置和安全装置构成，每台炉设置1套。
停炉时与起动时相同使用助燃燃烧器使炉温慢慢下降以防止温度的急剧变化，并使燃烧炉排上残留的未燃物完全燃烧。
2.辅助燃烧器
辅助燃烧器主要设计为保持炉出口烟气温度在850℃以上，当垃圾的热值较低而无法达到850℃以上的燃烧温度时，根据焚烧炉内测温装置的反馈信息，本装置自动投入运行，投入辅助燃料来确保焚烧烟气温度达到850℃以上并停留至少2秒。
本装置由燃烧器本体、点火装置，控制装置和安全装置构成，每炉设置1套。
1.3.4焚烧炉液压传动系统
垃圾给料斗的出渣装置、炉排等由液压油缸来驱动。
执行机构各自具有独立的控制阀、速度（流量）调节阀和油压控制回路。
在充分考虑油压装置的紧凑性、可操作性、容易检修和安全检查的基础上，把油缸、电机、油压泵、各控制阀等的构成部件集中到了共同平台上。
把各控制阀集中在集合管柜上，力求减小管道的数量来达到防止接管处的油漏现象。
各个油缸的进油口集中在一个地方，并且在每个进油端口都设有压力监测口。
结构上更容易确认调压工作的执行情况，便于调压工作。
油缸的油量机、液压油的温度计和压力表的操作在同一个地方就可以全部完成。
焚烧炉油压驱动装置的电气控制部件的电线集中在中央集束柜里，充分考虑了与外线接入工作方便性。
炉排液压站既可以就地控制，也可以在中央控制室远程通过DCS系统控制。
1.3.5燃烧空气系统
空气系统由一次风机、二次风机、一次和二次空气预热器及风管组成。
在燃烧过程中，空气起着非常重要的作用，它提供燃烧所需要的氧气，使垃圾能充分燃烧，并根据垃圾性质的变化调节用量，使焚烧正常运行，烟气充分混合，使炉排及炉墙得到冷却。
本焚烧炉的燃烧空气分为一次风系统和二次风系统。
燃烧用一次风流量约31000Nm3/h，从垃圾贮坑上方引入一次风机，风量可独立调节。
以保证垃圾贮坑处于微负压状态，使坑内的臭气不会外泄。
由于垃圾车的倾卸及吊车的频繁作业，造成垃圾贮坑内粉尘较多且湿度较大，因此在鼓风机前风道上设有抽屉式过滤器，定期清除从坑内吸入的细小灰尘、苍蝇等杂物。
一次风从垃圾贮坑内抽取，经过一次风蒸汽式预热器后由炉排底部引入，中央控制系统可以通过炉排底部的调节阀对各个区域的送风量进行单独控制。
一次风同时具有冷却炉排和干燥垃圾的作用。
二次风流量约为16000Nm3/h，二次风通常取自焚烧炉厂房内、渣坑或垃圾贮坑。
针对本工程，由于垃圾贮坑是全厂恶臭的主要来源，提高贮坑负压、加大换气次数能够更好的控制污染，因此将二次风取风口位置设在垃圾仓内，每台炉配有1台二次风机，二次风经过二次风预热器后，从炉膛上方引入焚烧炉，使可燃成分得到充分燃烧，二次风量也可随负荷的变化加以调节。
此外，在焚烧发电厂房和渣坑内设置通风机，保证其空气流通。
为了保证高水分、低热值的垃圾充分燃烧，加速垃圾干燥过程，一般燃烧空气先进行预热后再进入炉内，针对国内的垃圾特性，通常将一次风加热到200℃左右，二次风加热到150℃左右。
为了减少不必要的热量损失，本工程一次风采用两级加热，利用汽轮机一段抽汽+汽包饱和蒸汽为加热汽源，二次风采用汽轮机一段抽汽作为加热汽源。
1.4余热锅炉系统
1.4.1概述
余热锅炉是有效回收高温烟气热能、获取一定经济效益的关键设备，是与焚烧炉配套设计的专用锅炉。
余热锅炉主要由汽包、水冷壁、炉墙及包括过热器、对流管束、省煤器等在内的多级对流受热面组成的自然循环锅炉。
锅炉加药水是用除盐水和药剂（磷酸三钠）配制，其装置为台架式，加药设定值通过加药泵来控制。
为保证蒸汽品质，锅炉设有连续排污和定期排污管。
1.4.2余热锅炉流程
锅炉为自然循环式锅炉，在燃烧室后部有三组垂直的膜式水冷壁组成的烟气通道及带有过热器、蒸发器和省煤器的第四通道。
锅炉配有必要的平台可达所有的检查孔和观察口。
为了便于检查，锅炉设置了必要的人孔及检修门。
受热面管束的表面采用了有效的清灰装置。
锅炉自身通过钢结构固定，可以进行任何方向的膨胀。
通过走廊或阶梯可以容易地到达所有人孔及检修门以便进入所有的主要设备。
锅炉烟气侧流程
烟气流依次通过下列的锅炉受热面：
1）炉膛（耐火材料＋部分膜式壁）
2）第一通道辐射区（膜式壁）
3）第一二通道凝渣管
4）第二通道（膜式壁）
5）第三通道（膜式壁）
6）第四通道对流区包括：
蒸发器、过热器（共三级）、省煤器
采用先进的炉排系统可以满足实现高质量的燃烧效果，即便是低热值的垃圾。
垃圾的可燃成分在炉膛的燃烧室内与二次风进行充分的混合，随后通道为气密性的膜式壁结构，其表面覆盖有防腐蚀耐磨损的SiC耐火浇注层，从炉膛出来的垃圾中残留的可燃成分可实现完全的燃烧。
炉膛后面为三个垂直烟道，在这里热量主要通过辐射方式传送。
这些通道四周由气密性的膜式壁构成，均为蒸发受热面。
在锅炉的第四通道，设置了蒸发器管束，过热器管束以及省煤器管束。
过热器前布置的蒸发器可使烟气温度降至650℃以下，减少了高温烟气对过热器的高温腐蚀。
过热器以及省煤器的管束均采用了有效的清灰装置进行清扫。
锅炉汽水侧流程
经过给水调节阀后，锅炉的给水/蒸汽将通过以下锅炉受热面：
1）省煤器
2）汽包
3）蒸发受热面
4）过热器
省煤器设计为连续回路的光管式结构，锅炉的给水以烟气的逆流方向流经省煤器，给水从省煤器集箱的出口经连接管流入锅炉汽包。
省煤器的集箱均可进行疏水及排气。
锅炉蒸发系统的水来自于下降管，炉水从下降管通过连接管道进入蒸发系统。
蒸发系统包括炉膛的上部水冷壁、前三个垂直通道的水冷壁、凝渣管、蒸发器和水平通道的水冷壁，连接管将生成的汽水混合物从蒸发系统的出口导入汽包。
整个蒸发系统（包括下降管，连接管及上升管）即使在低负荷和超负荷运行时也能保证水循环的安全。
汽水混合物在汽包内通过分离后，饱和蒸汽从汽包顶部导入饱和蒸汽出口集箱，随后流经连接管进入过热器，最终通过过热器进入主蒸汽管道。
锅炉装有各种监督、控制装置，如各种水位表、平衡容器、紧急放水管、加药管、连续排污管等。
在锅筒和过热器出口集箱上各设有一台弹簧式安全阀。
过热蒸汽各段测点上均设有热电偶插座。
在锅炉各高点和最低点均设有放空阀和排污疏水阀。
为了监督给水、炉水、蒸汽品质，装设了给水、炉水、饱和蒸汽和过热蒸汽取样器。
1.4.3余热锅炉结构
1）带有减温器的过热器
过热器主要利用烟气的高温加热锅筒输出的饱和蒸汽，以达到蒸汽所需的过热度，提高汽轮机的效率。
在电厂过热器通常设置于辐射区内，吸收高温烟气的辐射及对流热量，对于垃圾焚烧炉，为防止过热器管材暴露在温度较高的环境下，造成高温腐蚀，通常将过热器设置在对流区中。
余热锅炉由三级过热器组成，过热器中部有两个减温器，用减温水来调节蒸汽出口温度。
喷水减温器由一个内管及外壳构成，采用焊接结构，包括焊接的头部和喷嘴。
由于烟气中含有大量颗粒状污染物和腐蚀性气体，对于过热器等会产生腐蚀作用，严重的会使过热器管壁迅速减薄，强度减低，最终导致爆管，而这种腐蚀，往往是大面积的，检查也比较困难，更换恢复的工作量很大，因此，应采取以下措施避免高温腐蚀：
1、合理组织和控制燃烧工况，使燃烧产生的烟气均匀、炉膛出口温度波动平稳。
2、过热器前设置蒸发受热面吸收热量，将烟气温度降至650℃以下再进入过热器，避免飞灰熔融粘连在过热器上。
3、高温过热器采用顺流布置，使高温过热器入口处的蒸汽与较热的烟气接触，避免高温蒸汽和高温烟气接触。
4、控制烟气在过热器区域的流速，使其不超过4.5m/s，降低对管壁的冲刷作用。
5、高温段过热器采用抗高温腐蚀的钢材。
6、设置吹灰装置，及时清除管壁上的附着灰烬等沉积物，改善锅炉烟气侧受热面的传热条件，提高锅炉效率。
离开炉膛燃烧室的烟气流经3个垂直通道，过热器安装在第4通道。
每级过热器根据各段的壁温选择合适的材质，高温段的过热器管子采用耐热合金钢。
一级和二级过热器采用逆流布置方式，而末级过热器为顺流布置。
过热器受热面的设计布置在能保证在较大范围的锅炉工况负荷的变动下达到符合设计要求的过热蒸汽。
2）蒸发器
除燃烧室以及其后的烟气通道膜式壁外，在水平通道中，末级过热器前安装了一组只有较少的受热面的蒸发器管束，以确保在所有运行工况下进入的烟气温度减至650℃以下。
较低的烟气温度以及在过热器前设置小面积蒸发管束的目的是用于防止烟气的高温腐蚀。
3）省煤器
省煤器位于余热锅炉尾部，利用烟气余热加热给水，以降低烟气温度，回收热量，提高锅炉效率。
给水经过省煤器加热后进入锅筒，可减轻锅筒所承受的热应力。
一般而言，排烟温度每
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