13001药品生产制剂.docx
《13001药品生产制剂.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《13001药品生产制剂.docx（36页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
13001药品生产制剂
质量管理体系
药品生产-制剂专业审核指导书
1适用范围
药品的生产企业分为两大部分：
原料药生产和药物制剂生产。
本审核指导书适用于生产药品制剂（含粉针剂、冻干粉针剂、口服液、膏剂、栓剂、滴剂、片剂、胶囊剂）产品专业的质量管理体系审核，对应于《质量管理体系认证业务范围分类表》的专业代码为13.01.02。
按照行业分工，部分企业主要从事动物药品制剂（含粉针剂、口服液、膏剂、栓剂、滴剂、片剂、胶囊剂）或中药制剂（含粉针剂、口服液、膏剂、栓剂、滴剂、片剂、胶囊剂）的生产及研制，可参照本审核指导书进行专业审核。
本指导书，根据GB/T19001-2000idtISO9001:
2000《质量管理体系要求》，结合生产药品制剂（含粉针剂、冻干粉针剂、口服液、膏剂、栓剂、滴剂、片剂、胶囊剂）的产品特点和行业特点编制。
2名词、术语、定义和简称
WHO:
世界卫生组织的简称
FDA:
美国食品药品管理局的简称
SFDA:
国家食品药品监督管理局的简称。
GLP:
《药物非临床研究质量管理规范》
GCP:
《药物临床试验质量管理规范》
GMP:
《药品生产质量管理规范》
GSP:
《药物经营质量管理规范》
GAP:
《中药材生产质量管理规范》
GUP:
《药品使用质量管理规范》
属于药品研究阶段的有：
GLP、GCP；属于生产阶段的有：
GMP、GUP；属于经营阶段的有：
GSP；属于使用阶段的有：
GUP。
OTC:
非处方药
ADR:
药物的不良反应。
ADR按照病因分为两种反应A型（是指药理作用增强所致）和B型（是指与正常的药理作用无关的异常反应）
ADR的性质有四类：
副作用、毒性反应、特异反应和变态反应。
无菌：
指不存在活体微生物的物质。
菌落数（CFU）：
细菌培养时，由一个或几个细菌繁殖而成的一细菌团称为CFU（细菌形成的单元数），亦称菌落数。
浮游菌用记数浓度（菌浓）CFU/立方米表示。
变应原：
过敏性疾病是人类的常见病、多发病，该类疾病的病因学诊断和脱敏治疗都需要相应的“变态反应原”（简称“变应原”）。
“变应原”的制备和应用必须符合安全、有效、可控的原则。
“变应原”的种类繁多，由于临床对每一品种需求总量不大和技术原因，目前我国尚无工业化大批量生产。
因临床需要，以往少数具有变态反应科的医院自行制备、自用，并提供其他医院使用。
SOP：
生产药品的标准操作规程。
近红外光谱法:
用于原料、成品的生产现场或实验室的定性鉴别和定量分析；制剂过程中的参数测定；制剂溶出度的影响因素分析；包装材料的分析等。
微粒检测:
检测注射剂中的微粒。
其方法有澄明度检测法、微孔滤膜显微镜检测法、库尔特计数仪、光阻挡型液体微粒计数检测仪、激光颗粒分布仪法。
共用工程:
水、电、汽、风（压缩空气）、冷冻等系统，确保药品的正常生产。
工艺用水:
药品生产工艺中使用的水，包括:
饮用水、纯化水、注射用水。
纯化水:
一般用饮用水作为水源，采用蒸馏法、离子交换法、反渗透法或其他适宜方法制得，一般不含任何附加剂。
注射用水:
一般用纯化水通过蒸馏法制得（或反渗透法、超滤法），化学纯度高达99.999%，无热原。
注射用水的储存可采用80℃以上保温、65℃以上保温循环或4℃以下存放。
水试车：
指生产前用水清洁和检漏，除规程规定的清洗工艺外，还需按SOP检查各阀门及主要接口的清洁和泄漏情况。
溶酶试车：
指在正常工艺操作前需按有关SOP检查并记录：
温度、压力、流量、称量仪表的校准记录、管道连接确认记录、原料单、投料单等。
热原:
药剂学上的热原通常指由细菌产生的热原物质,即能致热的微生物代谢产物。
一般致热能力最强的是革兰氏阴性杆菌的产物。
微生物代谢产物中的内霉素是造成热原反应的最主要因素。
双热峰:
一般人体在输入含有热原的输液后,1至3小时内将有2次体温升高的过程。
纯蒸汽:
与注射用水的制备过程基本相同，可使用同一台多效蒸馏水机或单独的纯蒸汽发生器完成。
传递窗:
是在洁净室内外或洁净室之间传递物件时暂时起隔断气流贯穿作用的装置，为防止污染随物件的传递而传播。
空气锁:
空气锁是在缓冲间和气闸室的基础上发展起来的。
洁净室（区）与非洁净室（区）之间必须设置此缓冲设施。
空气锁不仅要将环境空气洁净度等级不同的区域分开，还要分隔封闭区和非封闭区，同时起着“传递口”和更衣区的作用。
有4种：
阶梯式压力空气锁、正压空气锁、负压空气锁和正、负压结合式空气锁。
洁净室（区）:
需要对尘粒及微生物含量进行控制的房间（区域）。
其建筑结构、装备及其使用均具有减少该区域内污染源的介入、产生和滞留的功能。
在线清洁（CIP）:
指系统或较大型的设备在原安装位置不作拆卸及移动条件下的清洁工作。
在线灭菌（SIP）:
通常指系统或设备在原安装位置不作拆卸及移动条件下的蒸汽灭菌。
冻干腔室用环氧乙烷灭菌也属在线灭菌。
培养基灌装试验:
也称作系统适应性试验或生产工艺模拟试验，是以评价用无菌工艺生产的非最终灭菌的无菌产品的无菌保证水平的一项重要依据。
一般选用大豆胰蛋白胨肉汤（TSB）或其他能适合广谱菌（包括霉菌和酵母菌）生长的培养基。
无菌灌装试验:
新建的无菌灌装线或生产工艺的重大变更，经至少连续三批培养基灌装试验验证后,方可正式投入生产。
在常规生产条件下,每年至少进行2次培养基灌装试验,每次至少灌装一批。
无菌灌装生产线上的每位员工每年至少参加一次培养基灌装试验。
培养基微生物促生长试验:
用于灌封试验的每一批培养基均应进行微生物的促生产试验,如枯草芽孢杆菌、藤黄微球菌、白色念珠菌、黑曲霉菌、金黄色葡萄球菌、铜绿假单胞菌等促生长试验菌株，分别接种培养，每种菌株接种2瓶，每瓶接种量控制在100个活细胞以内。
每中菌株在7天内应至少有1瓶明显出现生长，否则，可复试1次。
如果营养实验结果不合格，培养基灌装试验无效，须重新验证。
截留捕获:
把不溶性固体微粒全部截留在过滤介质的表面，如垂熔玻璃漏斗、沙芯过滤器等。
错流过滤:
又称十字过滤。
按照待过滤液体的流动方向与过滤介质的过滤方向相平行的布置。
湿热灭菌:
指物质在菌灭器内利用高压蒸汽与其他热力学灭菌手段杀灭细菌。
干热灭菌:
指待灭菌的物质在干燥空气中被加热，使空气达到一定的温度来灭菌。
过滤灭菌:
是常用的除菌方法。
利用细菌不能通过致密微孔滤材的原理，除去在加热灭菌条件下不稳定的药品溶液或液体物质中的细菌，从而达到药品内无菌的要求。
环氧乙烷灭菌:
是药品生产过程中常用的一种气体灭菌方法。
环氧乙烷又称氧化乙烯。
3000瓶试验：
抽取3000瓶以上的产品培养阳性率应低于0.1％。
恒重：
除另有规定外，系指供试品两次灼烧后的重量差异在0.3mg以下的重量。
批号:
用于识别“批”的一组数字或字母加数字。
用以追溯和审查该批药品的生产历史。
3典型生产/服务过程及专业特点
3.1顾客群
药品制剂（含粉针剂、冻干粉针剂、口服液、膏剂、栓剂、滴剂、片剂、胶囊剂）的主要直接顾客是各级医药公司，最终顾客主要是各级医院、卫生所、卫生站等，少量产品内部使用或出口。
3.2专业特点
3.2.1产品特性及特点
3.2.1.1药品的特殊性
药品具有种类复杂、使用专属、性能两重性、质量隐蔽性、检验局限性的特点。
3.2.1.2产品的特点
药品制剂（含粉针剂、冻干粉针剂、口服液、膏剂、栓剂、滴剂、片剂、胶囊剂）分为无菌药品和非无菌药品。
一．无菌药品是指法定药品标准中列有无菌检查项目的制剂。
1.无菌药品生产环境的空气洁净度级别要求
●最终灭菌药品
100级（或局部100级）：
大容量注射剂（≥50毫升）的灌封。
10000级（或局部100级的背景）：
①注射剂的稀配、滤过；
②小容量注射剂的灌封；
③直接接触药品的包装材料的最终处理。
100000级：
注射剂浓配或采用密闭系统的稀配。
●非最终灭菌药品
100级（或局部100级）（包括放射性药品、中药制剂的无菌产品）：
①灌注前不需要除菌滤过的药液配制；
②注射剂（粉针、冻干剂）的灌封、分装和压塞；
③直接接触药品的包装材料最终处理后的暴露环境。
10000级（或局部100级）：
灌注前需要除菌滤过的药液配制。
100000级（包括放射性药品、中药制剂的无菌产品）：
轧盖，直接接触药品的包装材料最后一次精洗的最低要求。
●其他无菌药品
10000级（包括放射性药品、中药制剂的无菌产品）：
供角膜创伤或手术用滴眼剂的配制和灌装。
2.灭菌柜应具有自动监测、记录装置，其能力应与生产批量相适应。
3.与药液或药品接触的设备、容器具、管路、阀门、输送泵等应采用优质耐腐蚀材质，管路的安装应尽量减少连接（焊）处。
过滤器材不得吸附药液组份和释放异物。
禁止使用含有石棉的过滤器材。
4.直接接触药品的包装材料不能回收使用。
5.批的划分原则
●大、小容器注射剂以同一配液罐一次配制的药液所生产的均质产品为一批。
●粉针剂以同一批原料药在同一连续生产周期内所生产的均质产品为一批。
●冻干粉针剂以同一批药液使用同一台冻干设备在同一生产周期内生产的均质产品为一批。
●大、小容器固体制剂以同一配罐中一次配制完成所生产的均质产品为一批。
6.直接接触药品的包装材料最后一次精洗用水应符合注射用水的质量标准。
7.应采取措施避免物料、容器和设备最终清洗后的二次污染。
8.直接接触药品的包装材料、设备和其他物品的清洗、干燥灭菌到使用时间间隔应有规定。
9.药液或药品从配制到灭菌或除菌过滤的时间间隔应有规定。
10.物料、容器和设备或其他物品需要进入无菌作业区时，应经过消毒灭菌处理。
11.成品的无菌检查必须按灭菌柜次取样检验。
12.原辅材料应按品种、规格、批号分别存放，并按批取样检验。
二．非无菌药品是指法定药品标准中未列有无菌检查项目的制剂。
1．非无菌药品生产环境空气洁净度级别的最低要求
●100000级（包括放射性药品、中药制剂的非无菌产品）：
1非最终灭菌口服液体药品的暴露工序；
2深部组织创伤外用药品、眼用药品的暴露工序；
3除直肠用药外的腔道用药的暴露工序。
●300000级（包括放射性药品、中药制剂、片剂、胶囊剂的非无菌产品）：
1最终灭菌口服液体药品的暴露工序；
2口服固体药品的暴露工序；
3表皮外用药品的暴露工序；
4直肠用药的暴露工序。
●直接接触药品的包装材料最终处理的暴露工序洁净度级别应与其药品生产环境相同。
2．产尘量大的洁净室（区）经除尘处理仍不能避免交叉感染时，其空气净化系统不能利用回风。
3．空气洁净度级别相同的区域，产尘量的操作室应保持相对负压。
4．生产性激素类避孕药品的空气净化系统的气体排放应经净化处理。
5．生产激素类、抗肿瘤类药品制剂，当不可避免与其他药品交替使用同一设备和空气净化系统时，应采用有效的防护、清洁措施和必要的验证。
6．干燥设备进风口应有过滤装置，出风口应有防止空气倒流装置。
7．片剂、胶囊剂、软膏剂、眼膏剂、栓剂等配置和灌装（或包装）的生产设备、管道应方便清洗和消毒。
8．批的划分原则
●固体、半固体制剂在成型或分装前使用同一台混合设备一次混合量所生产的均质产品为一批；
●液体制剂以灌装（封）前经最后混合的药液所生产的均质产品为一批。
9.生产用模具的采购、验收、保管、维护、发放及报废应制定相应的管理制度，设专人专柜保管。
10.药品上直接印字所用油墨应符合实用标准要求。
11.生产过程中应避免使用易碎、易脱屑、易长霉的器具；使用筛网时应防止因筛网断裂而造成污染的措施。
12.液体制剂的配制、滤过、灌封、密封等过程应在规定时间内完成。
13.片剂、胶囊剂、软膏剂、眼膏剂、栓剂生产中的中间体产品应规定储存期和储存条件。
14.配料工艺用水直接接触药品的设备、器具和包装材料的最后一次洗涤用水应符合纯化水质标准。
三．生物制品、放射性制品和洁净工作服可参照上述执行，略。
3.2.2生产行业特点
我国药品的由国家食品药品监督管理局或地方药监局统一归口管理，药品的质量保证开始于新药的研制开发，这一阶段主要是开展化学研究、药学研究和毒理学研究，国家对药品研究机构实施备案登记制度和GLP、GCP认证制度，对不具备药品研究基本条件的单位不予受理新药申报。
药品的研究机构只有在完成新药临床前研究工作后才能申报新药临床，以确保上市药品的安全有效。
临床研究是指以人（包括病人或健康者）作为受试对象，在一定条件的控制下，科学地考察和评价该药品对对特定疾病的治疗（或预防、或诊断）的有效性和安全性的过程。
新药的临床研究分为四期，这是药物进入人体的研究，国家要求必须执行GCP认证制度。
临床试验结束取得新药证书后，就进入了试生产阶段，药品生产企业只有通过GMP认证才能生产新药。
药品上市后，经营企业按照GSP的要求从事药品经营管理活动。
药品使用环节主要是在医院，各种制剂在使用过程中要按GUP进行管理。
药品上市后的再评价过程，是根据医学的最新学术水平，从药理学、药物流行病学、药物经济学及药物政策学等方面，对已经批准上市的药品在社会人群中的疗效、不良反应、用药方案、稳定性及费用是否符合安全、有效、经济、合理的用药原则做出的科学评价和评估。
应包括新药试产期的临床研究（Ⅳ期临床）、药品不良反应监测、基本药物和OTC的遴选，以及对那些疗效不确切、不良反应严重的药品强制淘汰等。
简单地说就是作进一步的考察和分类（遴选OTC、基本药物）。
相互关系示意图：
药政检查
报送药政批准获新药证书↓
临床前阶段→临床阶段→药政审查→生产/Ⅳ期临床
GLPGCPGMP/GCPGAP
↓获批准/转正
医院/消费者←经销商←商业化生产
GUP获经营许可证GSPGMP
3.2.3典型过程描述
●主要制造过程
a）粉针分装工艺：
粉针生产的最终产品不作灭菌处理,主要工序处于高级别洁净室中,瓶子灭菌、冷却、分装、加盖等产品暴露于空间的工序均需处于100级保护下,主要生产工序温度为20～22℃,相对湿度<40%。
洗瓶→隧道烘干
原料→原料脱包装→消毒→无菌灌装→包装→贮存
洗橡塞→消毒→冷却
b）大容量注射剂（≥50ml）工艺：
属最终灭菌药品,其灌装工序要求100级,稀配、滤过为10000级,浓配为100000级。
要树立以下观点:
◆环境空气中微粒对瓶装大输液污染影响极小,不是影响其澄清度的主要因素;
◆瓶装大输液中所存在的颗粒物,是在产品灭菌后由胶塞和瓶子上剥落下来的;
◆对最终要灭菌的瓶装大输液的关键工序是灭菌。
所以,输液车间洁净重点应在直接与药物接触的开口部位、产品暴露于室内空气的生产线（如洗瓶、瓶子运输）等处,而不能追求整个车间的高标准。
输液车间的潮湿问题主要是配药工序和消毒工序的蒸汽外溢和地面积水造成的。
各工序的温湿度要求:
100级、10000级区：
温度为20～23℃,相对湿度55%～60%;
100000级辅助生产：
温度为23～26℃,相对湿度55%～65%;
称重→配制
送瓶→瓶子粗洗→瓶子精洗→沥瓶→灌装→加塞→轧盖→灭菌→灯检→包装→贮存
洗塞→消毒
●人员净化程序流程
a）一般洁净室人员净化
雨具存放
管理
厕
所
淋
浴
门
厅
→
←
换
鞋
→
←
换外衣
→
舆洗
→
换洁净
工作服
→
←
空气锁
→
←
洁净室
上班净鞋→
下班←
b）无菌室人员净化
脱鞋→更衣→洗手→准备室→脱衣→（必要时）淋浴
无菌室←穿衣←通道←洗手←更衣
●工艺特点
一、一般特点
制剂产品的工艺规程须经注册和批准，其生产工艺不算复杂，但对环境、生产、控制、人员、设备、检验、试验、包装、追溯等方面的控制极为严格。
制剂的工艺规程应包括生产文件、质量保证文件和产品注册文件。
a）生产文件包括生产处方、生产规程、分装处方、分装规程。
格式应有产品名称、批号、标准批量、产品代号、失效日期、生产日期、有效期、注册的工艺规程号及生效日期；处方要有处方号、实际批量、制备人、审批人、车间接收人等必要的信息。
b）质量保证文件主要是针对实际运行的控制，使用的各种原料、中间体/中间控制过程及产品，内控标准及其检验方法，还包括一年3批长期（生产10批以上）的稳定性数据。
c）产品注册文件适用于产品已经国家注册并获得生产批件和批准文号，应包括处方、生产方法、注册标准和稳定性数据总结。
二、无菌药品
无菌药品在制造过程中需采取各种方法来去除制品中原有的微生物和防止制品受到微生物的污染，通常在药品制造工艺中采用物理和化学两大类方法。
化学方法有使用各类化学消毒剂：
抗生素、气化双氧水、臭氧和双氧乙烷等；物理方法有湿热或干热灭菌、辐射灭菌和过滤除菌等。
但是这些方法的有效性需要用微生物的生长繁殖试验来验证。
无菌药品具有无菌、无热原、无不溶性微粒及高纯度和质量的特殊性质，无菌产品的标准是个绝对值。
在评价无菌药品的某个“批”的无菌状态时，一方面要是以药典规定的无菌检查抽样和试验方法的结论作为判断的依据，另一方面须对生产最终产品的所有系统的工艺进行验证。
无菌制造是针对无菌制造的过程而言，与最终采取灭菌工艺措施生产的无菌药品之间有着明显的差异。
产品的最终灭菌方法，通常使用热力学方法或辐射方法。
在无菌生产的工艺过程中，产品、容器和密封零件需要分别经过灭菌后再进行罐封。
由于产品装入最终容器后不能再对其作进一步的灭菌处理，因此，产品的无菌容器在高质量环境下进行罐装和密封的效果就至关重要；另外，无菌制造工艺通常比最终灭菌工艺存在更多的可变因素，例如制造环境的温度、相对湿度、操作人员的无菌操作习惯等；还有，无菌制造工艺在罐封前对无菌药品、无菌的容器、无菌的密封性材料所进行的每一步作业都存在着再污染的风险，因此对它们应严格小心地控制，尤其是制造过程使用的厂房和设施、药品组分、包装容器和密封件及其材料、生产时限、验证试验、检验控制以及无菌检查的要求等。
无菌制造工艺生产无菌制品的验证，要求对制造工艺的全过程进行验证，即对无菌药品生产过程中的每一个步骤、每一个工艺措施逐一进行验证试验，要求验证的结果符合要求；并且在单个工艺过程验证试验结果合格的基础上进行综合性生产的模拟实验，即“3000瓶试验”,以此来证明无菌制造过程的可靠性。
最终灭菌的工艺通常包括：
优质环境条件下产品的罐装和密封，以及产品、容器和密封零件，通常都具有苛刻的微生物含量要求（但它们还不是无菌状态）。
最终灭菌工艺制造的无菌产品，其验证过程主要着眼于灭菌过程的完好程度的验证试验结果，相对来说较简单、容易控制。
3.3删减原则
由于制剂产品的生产特点，如果没有开发新品种的要求，可适当删减7.3条款；如果没有顾客财产方面的要求,可适当删减7.5.4条款。
3.4法律法规和标准要求
我国药品是由国家食品药品监督管理局或地方药监局统一归口管理，药品的质量保证开始于新药的研制开发，国家对药品研究机构实施备案登记制度和GLP、GCP认证制度。
临床试验结束取得新药证书后，就进入了试生产阶段，药品生产企业只有通过GMP认证才能生产新药。
药品上市后，经营企业按照GSP的要求从事药品经营管理活动。
药品使用环节主要是在医院，各种制剂在使用过程中要按GUP进行管理。
药品上市后的再评价过程，是指包括新药试产期的临床研究（Ⅳ期临床）、药品不良反应监测、基本药物和OTC的遴选，以及对那些疗效不确切、不良反应严重的药品强制淘汰等。
这一过程主要是为了在使用过程中对药品的安全性、有效性作进一步考察和分类（遴选OTC、基本药物）。
主要相关标准：
见附件1。
4审核要点及取证方法
4.1资源
4.1.1生产设施要求
制药设备分为机械设备和化工设备两大类，制剂药物的生产以机械设备为主、化工设备为辅。
企业选择的原则是：
把生产过程中的药品及其容器产生的污染降低至最小。
有以下几方面的要求：
a）有净化、清洗和灭菌的要求：
●洁净的设备（厂房）：
对设备来讲有两层意思,一是设备自身不对生产环境形成污染,二是不对药物产生污染。
●清洗功能：
最好采用具有在线清洗的设备，若采用人工清洗要避免因此带来的新的污染。
强调对设备清洁的验证。
b）有材质、外观和安全的要求：
●材质：
应充分考虑当设备与药物等介质接触时，在腐蚀性、气味性、潮湿性、高低温时、受压（或真空）时的环境条件下具有不发生反应、不释放颗粒、不易吸附的良好性能。
●外观：
要求外形整洁达到易清洁彻底的目的。
●安全保护：
考虑在非正常情况下的安全保护，如紧急制动、安全阀等装置。
c）有生产设备结构设计的要求；
d）有在线监测、控制和验证的要求：
●在线监测、控制的要求：
主要指设备的分析、处理系统，如工业PC机、计量、分析、显示、控制、报警、记忆等自动化仪表。
●验证的要求：
如对灭菌设备型式结构的认定和热效应的试验（热穿透性和热能分布）
e）有对公共工程的要求：
生产设备的运行需要电力、压缩空气、纯化水、蒸汽等配套工程（公共工程）。
f）其他：
用于正常生产的备用、临时设备及维修设施。
4.1.2生产环境
一、厂房设计的总体要求：
１.总平面布置的基本原则和要求：
满足当地政府规划；满足工艺要求、工艺合理；考虑风向朝向，减少环境污染；考虑近期和远期建设规划；考虑与附近建筑体的协调等。
2.土建和装修设计：
车间的底层应高出地面0.5-1.5m；多剂型车间应有参观走廊；洁净室的装修应选用气密良好、变形小、光洁、易清洗的材料；尽量不留窗台；门窗不易积尘，门框不设门槛等。
3.公用工程的设计:
包括给排水、空气调节和净化、水处理、动力、蒸汽、电气和控制等项目，其基本要求是：
可靠运行、质量稳定、节能降耗、环保利民。
4.制药工艺的设计是主要内容和中心工作，其他专业设计都要围绕它进行，须满足生产、工艺、操作、安装、检修等诸多方面的要求。
一般遵循“三协调”的原则，即：
人流物流协调、工艺流程协调、洁净级别协调。
5.特殊用房的要求（如试验动物房）：
略
二、生产环境的控制：
a）药品的生产环境包括室外环境和室内环境。
室内环境直接影响药品的质量，而室外环境可能影响室内环境的质量。
这里，强调对室内环境的控制，可以根据情况从以下几方面入手：
●有关热的方面：
空气的温度、湿度、表面热辐射
●有关空气方面：
气流速度、压力、微粒（生物和非微生物的）、有害气体、负氧离子、臭味
●有关光的方面：
照度、眩光、色彩
●有关声的方面：
噪声、振动
●有关电的方面：
静电量
●有关人身安全方面：
安全通道、防触电及漏电、防爆
b）洁净室（区）空气洁净度级别：
洁净室（区）空气洁净度级别
洁净度级别
尘粒最大允许数
微生物最大允许数
≥0.5μm（个/立方厘米）
≥0.5μm（个/立方厘米）
浮球菌
沉降菌
100级
3500
0
5
1
10000级
35000
2000
100
3
100000级
3500000
20000
500
10
300000级
10500000
60000
—
15
注：
①表中数值为平均值②沉降菌用直径90㎜培养皿取样，暴露时间不低于30min
c）对药品生产环境的控
升级会员 