教案工业机器人基础第5章01.docx
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教案工业机器人基础第5章01
第五章机器人驱动系统
5.1机器人驱动系统概述
【内容提要】
本课主要学习机器人驱动系统的主要几个指标:
驱动方式、驱动元件、传动机构、制动机构。
知识要点：
✓机器人的驱动方式
✓机器人的驱动元件
✓机器人的传动机构
✓机器人的制动机构
重点：
✓机器人的驱动方式
✓机器人的驱动元件
难点：
✓机器人的传动机构
关键字：
✓驱动方式、驱动元件、传动机构、制动机构
【本课内容】
【内容提要】
本章主要介绍机器人的驱动系统。
内容包括机器人的直接与间接驱动方式，液压、气压、电动驱动元件与特点，驱动机构与传动机构，制动器；液压系统组成与工作原理，液压系统的主要设各；气压系统组咸与王作原理，气压系统的主要设备；直流电动机与直流伺服电动机的结构原理与参数，交流电动机与交流伺服电动机的结构原理与参数，步进电动机的结构原理与参数，直线步进电动机简介。
学习完本章的内容后，学生应能够；了解机器人的驱动方式，掌握不同类型机器人驱动元件的性能与特点，熟悉驱动机构、传动机构及其传动方式的图例与特点，了解制动器的基本功能；能够熟练地分析实际机器人的驱动机构、驱动方式与制动原理，能够绘制出传动原理图。
掌握机器人的液压驱动系统的组成，熟悉液压驱动系统主要设备的工作机理；能够分析液压驱动系统的流程，能够找出液压驱动系统的故障环节。
掌握机器人的气压驱动系统的组成，熟悉气压驱动系统主要设备的工作机理；能够分析气压驱动系统的流程，能够找出气压驱动系统的故障环节。
了解伺服系统与伺服电动机的要点，掌握直流电动机与直流伺服电动机的结构原理与参数，掌握交流电动机与交流伺服电动机的结构原理与参数，掌握步进电动机的结构原理与参数；能够分析电动机驱动系统的工作特性，能够找出电动机驱动系统的控制要点。
5.1机器人驱动系统概述
机器人是运动的，各个部位都需要能源和动力，因此设计和选择良好的驱动系统是非常重要的.本节主要介绍机器人驱动系统的主要几个指标；驱动方式、驱动元件、传动机构、制动机构。
早期的工业机器人都用液压、气压方式来进行伺服驱动.随着大功率交流伺服驱动技术的发展，目前大部分被电气驱动方式所代替，只有在少数要求超大输出功率、防爆、低运动精度的场合才考虑使用液压和气压驱动。
电气驱动无环境污染，响应快，精度高，成本低，控制方便。
驱动系统的性能如下：
1．刚度和柔性
刚度是材料对抗变形的阻抗，他可以是梁在负载作用下抗弯曲的刚度，或汽缸中气体在负载作用下抗压缩的阻抗，甚至是瓶中的酒在木塞作用下抗压缩的阻抗。
系统的刚度越大，则使它变形所须的负载也越大。
相反，系统柔性越大，则在负载作用下就越容易变形。
2.重量、功率-重量比和工作压强
驱动系统的重量以及功率-重量比至关重要，例如电子系统的功率-重量比属中等水平。
在同样功率情况下，步进机通常比伺服电机要重，因此它具有较低的功率-重量比。
电机的电压越高，功率-重量比越高。
气动功率-重量比最低，而液压系统具有最高的功率-重量比。
5.1.1驱动方式
机器人的驱动方式主要分为直接驱动和间接驱动两种无论何种方式，都是对机器人关
节的驱动。
1.关节与关节驱动
机器人中连接运动部分的机构称为关节。
关节有转动型和移动型，分别称为转动关节移动关节。
（1）转动关节
转动关节就是在机器人中简称为关节的连接部分，它既连接各机构，又传递各机构间的回转运动（或摆动），用于基座与臂部、臂部之间、臂部和手部等连接部位.关节由回转轴、轴承和驱动机构组成。
关节与驱动机构的连接方式有多种，因此转动关节也有多种形式，如图5.1所示。
a）驱动机构和回转轴同轴轴式b）驱动机构和同转轴正交式
c）外部驱动机构驱动臂部的形式d）驱动电机安装在关节内部
图5-1转动关节的形式
1）驱动机构和回转轴同轴式.这种形式的驱动机构直接驱动回转轴，有较高的定位精
度。
但是，为减轻重量，要选择小型减速器并增加臂部的刚性，它适用于水平多关节型机器人.
2）驱动机构与回转轴正交式。
重量大的减速机构穿放在基座上，通过臂部的齿轮、链
条传递运动.这种形式适用于要求臂部结构紧凑的场合。
3）外部驱动机构驱动臂部的形式，这种形式适合于传递大转矩的田转运动，采用的传动机构有滚珠丝杠、液压缸和气缸。
4）驱动电动机安装在关节内部的形式.这种形式称为直接驱动形式。
机器人中轴承起着相当重要的作用，用于转动关节的轴承有多种形式，球轴承是机器人结构中最常用的轴承，球轴承能承受径向和轴向载荷，摩擦较小，对轴和轴承座的刚度不敏感。
图5-2a为普通向心球轴承；图49b为向心推力球轴承。
这两种轴承的每个球和滚道之间只有两点接触（一点与内滚道，另一点与外滚道）。
为实现预载，此种轴承必须成对使用。
图5-2c为四点接触球轴承。
该轴承的滚道是尖拱式半圆，球与每个滚道两点接触，该轴承通过两内滚道之间适当的过盈量实现预紧，因此，此种轴承的优点是无间隙，能承受双向轴向载荷，尺寸小，承载能力和刚度比同样大小的一般球轴承高15倍；缺点是价格较高。
a）普通向心球轴承b）向心力球轴承c）四点接触球轴承
图5-2耐磨球轴承
（2）移动关节
移动关节由直线运动机构和在整个运动范围内起直线导向作用的直线导轨部分组成。
导轨部分分为滑动导轨、滚动导轨、静压导轨和磁性悬浮导轨等形式。
一般要求机器人导轨间隙小或能消除间隙；在垂直手运动方向上要求刚度高，摩擦系数小且不随速度变化，并且有高阻尼、小尺寸和小惯量.通常，由于机器人在速度和精度方面的要求很高，故一般采用结构紧凑且价格低廉的滚动导轨，滚动导轨的分类如下：
1）按滚动体分类――球、圆柱滚子和滚针。
2）按轨道分类――圆轴式、平面式和滚道式。
3）按滚动体是否循环分类――循环式、非循环式。
这些滚动导轨各有特点，装有滚珠的滚动导轨适用于中小载荷利小摩擦的场合；装有滚柱的滚动导轨适用于重载和高刚性的场合。
受轻载滚柱的特性接近于线性弹簧，呈硬弹簧特性；而滚珠的特性接近于非线性弹簧，刚性要求高时应施加一定的预紧力。
2直接驱动方式
直接驱动方式是驱动器的输出轴和机器人手臂的关节轴直接相连的方式。
直接驱动方式的驱动器和关节之间的机槭系统较少，因而能够减少摩擦等非线性因素的影响，控制性能比较好。
然而，为了直接驱动手臂的关节，驱动器的输出转矩必须很大.此外，由于不能忽略动力学对手臂运动的影响，因此控制系统还必须考虑到手臂的动力学问题，高输出转矩的驱动器有油缸式液压装置，另外还有力矩电动机（直驱马达）等，其中液压装置在结构和摩擦等方面的非线性因素很强，所以很难体现出直接驱动的优点，因此，在20世纪⒛年代所开发的力矩电动机，采用了非线性的轴承机械系统，得到了优良的逆向驱动能力（以关节一侧带动驱动器的输出轴）。
图5.3中显示了使用力矩电动机的直接驱动方式的关节机构实例。
图5.3关节直接驱动方式
使用这样的直接驱动方式的机器人，通常称为DD机器人（DirectDriveRobot），简称DDR。
DD机器人驱动电动机通过机械接口直接与关节连接，驱动电动机和关节之间没有速度和转矩的转换。
日本、美国等工业发达国家已经开发出性能优异的DD机器人，美国Adept公司研制出带有视觉功能的四自由度平面关节型DD机器人。
日本大日机工公司研制成功了五自由度关节型DD-600V机器人，其性能指标为；最大工作范围为1.2m，可搬重量为5吨，最大运动速度为8.2m/s，重复定位精度为0.05mm
DD机器人的其他优点包括；机械传动精度高；振动小，结构刚度好；机械传动损耗小；结构紧凑，可靠性高；电动机峰值转矩大，电气时间常数小，短时间内可以产生很大转矩，响应速度快，调速范围宽；控制性能较好。
DD机器人目前主要存在的问题有；载荷变化、耦合转矩及非线性转矩对驱动及控制影响显著，使控制系统设计困难和复杂；对位置、速度的传感元件提出了相当高的要求；需开发小型实用的DD电动机；电动机成本高。
3间接驱动方式
间接驱动方式是把驱动器的动力经过减速器或钢丝绳、传送带、平行连杆等装置后传递给关节。
间接驱动方式中包含带减速器的电动机驱动和远距离驱动两种。
目前大部分机器人的关节是间接驱动。
（1）带减速器的电动机驱动
中小型机器人-般来用普通的直流伺服电动机、交流伺服电动机或步进电动机作为机器人的执行电动机，由干电动机速度较高，输出转矩又大大小于驱动关节所需要的转矩，所以必须使用带减速器的电动机驱动。
但是，间接驱动带来了机械传动中不可避免的误差，引起冲击振动，影响机器人系统的可靠性，并且增加关节重量和尺寸。
由手手臂通常采用悬梁结构，所以多自由度机器人关节上安装减速器会使手膏根部关节驱动器的负载增大。
（2）远距离驱动
远距离驱动将驱动器与关爷分离，目的在于减少关节体积、减轻关节重量。
-般来说，驱动器的输出转矩都远远小于驱动关节所需要的力，因此也需要通过减速器来增大驱动力。
远距离驱动的优点在于能够将多自由度机器人关节驱动所必需的多个驱动器设置在合适的位置.由于机器人手臂都采用悬臂梁结构，因此远距离驱动是减轻位于手臂根部关节驱动器负载的一种措施。
5.1.2驱动元件
驱动元件是执行装置，就是按照信号的指令，将来自电、液压和气压等各种能源的能量转换成旋转运动、直线运动等方式的机械能的装置.按利用的能源来分，主要可分为电动执行装置、液压执行装置和气压执行装置，因此，机器人关节的驱动元件有液动式、气动式和电动式。
1液压驱动
液压驱动的输出力和功率很大，能构成伺服机构，常用于大型机器人关节的驱动。
美国Unimation公司生产的Unimate型机器人采用了直线液压缸作为径向驱动源。
Versatran机器人也使用直线液压缸作为圆柱坐标式机器人的垂直驱动源和径向驱动源，
（1）机器人采用液压驱动的优点
l）液压容易达到较高的单位面积压力（常用牡压为25-63kg/cm2），体积较小。
2）可以获得较大的推力或转矩；功药重量比大，可以减小执行装置的体积。
3）介质可压缩性小，刚度高，工作平稳可靠，能够实现高速、高精度的位置控制。
4）液压传动中，通过流量控制可以实现无级变速，力`速度比较容易实现自动控制.
5）液压系统采用油液作介质，具有防锈和自润滑性能，可以提高机械效率，使用寿命长。
（2）机器人采用液压驱动的缺点
1）油液的黏度随温度变化而变化，影响工作性能，高温容易引起油液燃娆爆炸等危险。
2）液体的泄漏难于克服，要求液压元件有较高的精度和质量，敌造价较高。
3）需要相应的供油系统，尤其是电液伺服系统要求严格的滤油装置，否则会引起故障。
4）必须对油的污染进行控制`稳定性较差。
5）液压油源和进油、回油管路等附属设备占空间较大；造价较高。
2气压驱动
气压驱动多用于开关控制和顺序控制的机器人.与液压驱动相比，气压驱动的特点如下。
（1）优点
1）压缩空气黏度小，容易达到高速（1m/s）。
2）利用工厂集中的空气压缩机站供气，不必添加动力设备。
3）空气介质对环境无污染，使用安全，可直接应用于高温作业。
4）气动元件工作压力低，故制造要求也比液压元低。
（2）缺点
l）压缩空气常用压力为0.4-0.6MPa，若要获得较大的力，其结构就要相对增大。
2）空气压缩性大，工作平稳性差，速度控制困难，要达到准确的位置控制很因难。
3）压缩空气的除水问题处理不当会使钢类零件生锈，导致机器人失灵。
4）排气还会造成噪声污染。
3电动机驱动
电动机驱动可分为普通交流电动机驱动，交、直流伺服电动机驱动和步进电动机驱动。
普通交、直流电动机驱动需加减速装置，输出转矩大，但控制性能差，惯性大，适用于中型或重型机器人.伺服电动机和步进电动机输出转矩相对小；控制性能好，可实现速度和位置的精确控制，适用于中小型机器人。
交、直流伺服电动机一般用于闭环控制系统，而步进电动机则主要用于开环控制系统，一般用于速度和位置精度要求不高的场合。
关于电动机驱动将在后续章节进行详细分析。
电动机使用简单，且随着材料性能的提高，电动机性能也逐渐提高◇所以总的看来，目前机器人关节驱动逐渐为电动式所代替1
4驱动元件的特点
各种驱动方式的特点比较如表5-1所示。
表5-1各种驱动方式特点比较
液压驱动
气动驱动
电动驱动
输出功率
很大，压力范围为50～140N/cm2
大，压力范围为48～60N/cm2，最大可达100N/cm2
较大
控制性能
利用液体的不可压缩性，控制精度较高，输出功率大，可无级调速，反应灵敏，可实现连续轨迹控制
气体压缩性大，精度低，阻尼效果差，低速不易控制，难以实现高速、高精度的连续轨迹控制
控制精度高，功率较大，能精确定位，反应灵敏，可实现高速、高精度的连续轨迹控制，伺服特性好，控制系统复杂
响应速度
很高
较高
很高
结构性能及体积
结构适当，执行机构可标准化、模拟化，易实现直接驱动。
功率/质量比大，体积小，结构紧凑，密封问题较大
结构适当，执行机构可标准化、模拟化，易实现直接驱动。
功率/质量比大，体积小，结构紧凑，密封问题较小
伺服电动机易于标准化，结构性能好，噪声低，电动机一般需配置减速装置，除DD电动机外，难以直接驱动，结构紧凑，无密封问题
安全性
防爆性能较好，用液压油作传动介质，在一定条件下有火灾危险
防爆性能好，高于1000kPa（10个大气压）时应注意设备的抗压性
设备自身无爆炸和火灾危险，直流有刷电动机换向时有火花，对环境的防爆性能较差
对环境的影响
液压系统易漏油，对环境有污染
排气时有噪声
无
在工业机器人中应用范围
适用于重载、低速驱动，电液伺服系统适用于喷涂机器人、点焊机器人和托运机器人
适用于中小负载驱动、精度要求较低的有限点位程序控制机器人，如冲压机器人本体的气动平衡及装配机器人气动夹具
适用于中小负载、要求具有较高的位置控制精度和轨迹控制精度、速度较高的机器人，如AC伺服喷涂机器人、点焊机器人、弧焊机器人、装配机器人等
效率与成本
效率中等（0.3～0.6）；液压元件成本较高
效率低（0.15～0.2）气源方便，结构简单，成本低
效率较高（0.5左右）成本高
维修及使用
方便，但油液对环境温度有一定要求
方便
较复杂
5.1.3驱动机构
1直线驱动机构
机器人采用的直线驱动包括直角坐标结构的X、Y、Z向驱动，圆柱坐标结构的径向驱动和垂直升降驱动，以及球坐标结构的径向伸缩驱动。
直线运动可以直接由气缸或液压缸和活塞产生，也可以采用齿轮齿条、丝杠、螺母等传动方式把旋转运动转换成直线运动。
2旋转驱动机构
多数普通电动机和伺服电动机都能够直接产生旋转运动，但其输出转矩比所需要的转矩小，转速比所需要的转速高◇因此，需要采用各种传动装置把较高的转速转换成较低的转速，并获得较大的转矩。
有时也采用直线液压缸或直线气缸作为动力源，这就需要把直线运动转换成旋转运动。
这种运动的传递和转换必须高效率地完成，并且不能有损于机器人系统所需要的特性，特别是定位精度、重复定位精度和可靠性，由于旋转驱动具有旋转轴强度高、摩擦小、可靠性好等优点，因此在结构设计中较多采用。
3行走机构的驱动
在行走机构关节中，完全采用旋转驱动实现关节伸缩时，旋转运动虽然也能转化得到直线运动，但在高速运动时，关节伸缩的加速度不能忽视，它可能产生振动。
为了提高着地点选择的灵活性，还必须增加直线驱动系统。
因此，许多情况采用直线驱动更为合适。
直线气缸仍是目前所有驱动装置中最廉价的动力源，凡能够倒闱直线气缸的地方，坯是应该剡闱它。
有些要求精度高的地方也要选用直线驱动。
5.1.4传动机构
传动机构用来把驱动器的运动传递到关节和动作部位。
机器人的传动系统要求结构紧凑、重量轻、转动惯量和体积小，要求消除传动间隙，提高其运动和位置精度，工业机器人传动装置除蜗杆传动、带传动、链传动和行星齿轮传动外，还常用滚珠丝杠传动、谐波传动、钢带传动、同步齿形带传动、绳轮传动、流体传动和连杆传动与凸轮传动。
1.行星齿轮传动机构
如图5.4所示为行星齿轮传动的结构简图。
行星齿轮传动尺寸小，惯量低；一级传动比大，结构紧凑；载荷分布在若干个行星齿轮上，内齿轮也具有较高的承载能力。
`图5.4行星齿轮传动
2谐波传动机构
谐波传动在运动学上是一种具有柔性齿圈的行星传动，它在机器人上获得了比行星齿轮传动更加广泛的应用。
谐波发生器通常由凸轮或偏心安装的轴承构成。
刚轮为刚性齿轮，柔轮为能产生弹性变形的齿轮，当谐波发生器连续旋转时，产生的机械力使柔轮变形，变形曲线为一条基本对称的谐波曲线。
发生器波数表示谐波发生器转一周时，柔轮某一点变形的循环次数.其工作原理是；当谐波发生器在柔轮内旋转时，迫使柔轮发生变形，同时进入或退出刚轮的齿间。
在谐波发生器的短轴方向，刚轮与柔轮的齿间处于啮入或啮出的过程，伴随着发生器的连续转动，齿间的啮合状态依次发生变化，即产生啮入一啮合一啮出―脱开一啮入的变化过程。
这种错齿运动把输入运动变为输出的减速运动。
如图5.5所示是谐波传动机构的结构简图。
由于谐波发生器4的转动使柔轮6上的柔轮齿圈7与刚轮（圆形花键轮）1上的刚轮内齿圈2相啮合。
输入轴为3，如果刚轮1固定，则轴5为输出轴；如果轴5固定，则刚轮1的轴为输出轴。
1-刚轮2-刚轮内齿圈3-输入轴4-皆波发生器5-轴6-柔轮7-柔轮齿圈
图5.5谐波传动机构的结构
最近，采用液压静压谐波发生器的谐波传动机构已经问世，如图5.6所示，凸轮1和柔轮2之间不直接接触，凸轮l上的小孔3与柔轮内表面大约有0.1mm的间隙，高压油从小孔3喷出，使柔轮产生变形波，从而产生减速驱动。
油液具有很好的冷却作用，能提高传动速度。
此外，还有采用电磁波原理谐波发生器的谐波传动机构。
1-凸轮2-柔轮3-小孔
图5.6采用液压静压谐波发生器的谐披传动
谐波传动装置在机器人技术比较先进的国家已得到了广泛的应用，仅就日本来说，机器人传动装置的60%都采用了谐波传动.美国送到月球上的机器人，其各个关节部位都采用谐波传动装置，其中一只上臂就用了30个谐波传动机构。
前苏联送入月球的移动式机器人“登月者”，其成对安装的8个轮子均是用密闭谐波传动机构单独驱动的。
德国大众汽车公司研制的ROHREN、CEROTR30型机器人和法国雷诺公司研制的VERTICAL80型机器人等都采用了谐波传动机构。
3丝杠传动
丝杠传动有滑动式、滚珠式和静压式等。
机器人传动用的丝杆具备结构紧凑，间隙小和传动效率高等特点。
滑动式丝杠螺母机构是连续的面接触，传动中不会产生冲击，传动平稳，无噪声，能自锁，因丝杠的螺旋升角较小，所以用较小的驱动转矩可获得较大的牵引力白但是，丝杠螺母螺旋面之间的摩擦为滑动摩擦，故传动效率低。
滚珠丝杠传动效率高，而且传动精度和定位精度均很高，传动时灵敏度和平稳性也很好。
由于磨损小，滚珠丝杠的使用寿命比较长，但成本较高。
如图5.7所示为滚珠丝杠的基本组成，导向槽4连接螺母的第一圈和最后两圈，使其形成滚动体可以连续循环的导槽。
滚珠丝杠在工业机器人上的应用比滚柱丝杠多`因为后者结构尺寸大（径向和轴向），传动效率低。
1-丝杆2-螺母3-滚珠4-导向槽
图5.7所示为滚珠丝杠的基本组成
如图5.8所示为采用丝杠螺母传动的手臂升降机构，由电动机1带动蜗杆2使蜗轮5回转，依靠蜗轮内孔的螺纹带动丝杠4作升降运动，为了防止丝杠的转动，在丝杠上端铣有花键，与固定在箱体6上的花键套7组成导向装置。
1-电动机2-蜗杆3-臂架4-丝杠5-蜗轮6-箱体7-华健套
图5.8丝杠螺母传动的手臂升降机构
4带传动和链传动
带传动和链传动用于传递平行轴之间的回转运动，或把回转运动转换成直线运动，机器人中的带传动和链传动分别通过带轮或链轮传递回转运动，有时还用来驱动平行轴之间的小齿轮。
（l）同步带传动
如图5.9所示，同步带的传动面上有与带轮啮合的梯形齿.同步带传动时无滑动，初始张力小，被动轴的轴承不易过载，因无滑动，它除了用做动力传动外还适用于定位，同步带采用氯丁橡胶作为基材，并在中间加入玻璃纤维等伸缩刚性大的材料，齿面上覆盖耐磨性好的尼龙布.用于传递轻载荷的齿形带用聚氨基甲酸酯制造。
图5.9同步带形状
同步带传动属于低惯性传动，适合于在电动机和高速比减速器之间使用。
同步带上安装滑座可完成与齿轮齿条机构同样的功能。
由手同步带传动惯性小，且有一定的刚度，所以适合于高速运动的轻型滑座。
（2）滚子链传动
滚子链传动属于比较完善的传动机构，由于噪声小，效率高，因此得到了广泛的应用，但是，高速运动时滚子与链轮之间的碰擅会产生较大的噪声和振动，只有在低速时才能得到满意的效果，即滚子链传动适合于低惯性负载的关节传动。
链轮齿数少，摩擦力会增加，要得到平稳运动，链轮的齿数应大于17，并尽量采用奇数齿。
（3）绳传动
绳传动广泛应用于机器人的手爪开合传动，特别适合有限行程的运动传递.绳传动的主要优点是；钢丝绳强度大，各方向⊥的柔软性好，尺寸小，预载后有可能消除传动间隙，绳传动的主要缺点是；不加预载时存在传动间隙；因为绳索的蠕变和索夹的松弛便传动不稳定；多层缠绕后，在内层绳索及支承中损耗能量；效率低；易积尘垢。
（4）钢带传动
钢带传动的优点是传动比精确，传动件质量小，惯量小，传动参数稳定，柔性好，不需要润滑，强度高.如图5.10所示为钢带传动。
钢带末端紧固在驱动轮和被驱动轮上，因此，擦力不是传动的重要因素，钢带传动适合于有限行程的传动.图5.10a适合于等传动比传动；
a）等传动比回转传动b）等传动比直线传动
c）变传动比回转传动d）变传动比直线传动
图5.10钢带传动
钢带传动己成功应用在ADEPT机器人上，其以1:
1速比的直接驱动在立轴和小臂关节轴之间进行远距离传动，如图5.11所示。
图5.11采用钢带传动的ADEPT机锯人
5杆、连杆与凸轮传动
重复完成简单动作的搬运机器人（固定程序机器人）中广泛采用杆、连杆与凸轮机构，例如从某位置抓取物体放在另一位置上的作业。
连杆机构的特点是用简单的机构就可得到较大的位移，而凸轮机构具有设计灵活，可靠性高和形式多样等特点。
外凸轮机构是最常见的凸轮机构，它借助于弹簧可得到较好的高速性能；内凸轮驱动时要求有一定的间隙，其高速性能不如前者；圆柱凸轮用于驱动摆杆，而摆杆在与凸轮回转方向平行的面内摆动。
设计凸轮机构时，应选用适应大负载的凸轮曲线（修正梯形和修正正弦曲线等），连杆机构和凸轮机构分别如图5.12和图5.13所示.
图5.12曲柄式连杆机构
图5.13圆柱式凸轮机构
6流体传动
流体传动分为液压传动和气压传动。
液压传动由液压泵、液压马达或液压缸组成，可得到高转矩一惯性比。
气压传动比其他传动运动精度差，但由于容易达到高速，多数用在完咸简易作业的搬运机器人上。
液压、气压传动中，模块化和小型化的机构较易得到应用，例如，驱动机器人端都手爪上由多个伸缩动作气缸集成的内装式移动模块；气缸与基座或滑台一体化设计，并由滚动导轨引导移动支承在转动部分的基座和滑台内的后置式模块等。
如图5.14所示为手臂作回转运动的结构，活塞缸两腔分别进压力油，推动齿条活塞作往复移动，而与齿条啮合的齿轮即作往复回转。
由于齿轮与手臂固连，从而实现手臂的回转运动，在手臂的伸缩运动中，为了使手臂移动的距离和速度有定值的增加，可以采用齿轮齿条传动的增倍机构。
图5.14油缸和齿轮齿条手臂结构
如图5.15所示为气压传动的齿轮齿条增倍手臂机构.活塞杆3左移时，与活塞秆3相连接的齿轮2也左
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