DK17+07274涵洞专项施工方案.docx
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DK17+07274涵洞专项施工方案
天津铁路枢纽西南环线扩能改造工程
Ⅱ标段（DK9+838.09～DK25+064.91）
涵洞专项施工方案
编制：
审核：
批准：
天津市铁路集团工程有限公司
天津铁路枢纽西南环线扩能改造工程指挥部
2015年8月18日
第一节工程概况
此涵洞中心里程位于DK17+072.74处，为1-5m框构涵，设计用途为立交涵。
本涵洞计划工期为2015年8月20日至2015年10月1日，共计42天。
本涵洞线路法线与涵洞轴线之夹角为47°。
本涵主体板顶最大填土高为1.2m，边坡1:
1.50所对应结构尺寸设计。
根据地质化验报告，本工点处地下水对普通混凝土结构具有氯盐腐蚀性，环境等级L3；具有硫酸腐蚀性，环境等级H3；具有冻融破坏性，环境等级D4，混凝土应按耐久性规范规定采用抗侵蚀性混凝土。
具体施工进度计划，机械设备及劳动力计划安排详见附表。
第二节施工程序
本箱涵的施工程序为：
测量放样→桩基施工→基础开挖→基底复合地基承载力检测→砼垫层→涵洞底板→墙身及顶板→附属施工→台背回填→检查验收。
第三节施工方法
第一小节测量放样
在基础开挖之前，按照图纸所示坐标及尺寸，放出涵洞中心线及基础开挖边线，并敷设临时水准点，作为涵洞施工过程高程控制依据，涵洞中心线应引至两端木桩上，以便随时进行中心线检查。
测量放线成果须经监理工程师复核无误后方可进行下一步施工。
第二小节施工导行
此涵洞为立交涵，在青凝侯村原状土路处，施工该涵洞时需做施工导行，拟在线路北侧做一条导行路，方便通行。
第三小节桩基施工
本工程涵洞地基处理为高压旋喷桩，桩径0.6m，桩间距1.4m，等边三角形布置，桩长14m。
一、工艺流程
旋喷桩施工工艺流程见下图：
二、施工准备
1、场地施工前，应挖除地表植物根系并将场地整平，整平标高=设计桩顶标高+0.3m。
2、场地内地表水、地下水及施工用水水质进行取样复测，复测结果应与设计相符，不得使用有侵蚀性的水作为施工用水。
3、水泥采用32.5级矿渣硅酸盐水泥,每批次进场水泥必须有生产厂家产品合格证，并根据有关规定进行抽查检验。
4、旋喷桩施工前，按照设计要求进行室内配比试验，确定最佳配比。
5、旋喷桩施工前，进行成桩工艺性试验，确定各项工艺参数并报监理单位确定后，方可正式施工。
每个工点试桩不少于2根。
6、旋喷桩位置用白粉放位，位置必须准确，桩位偏差不得大于50mm。
三、桩位放样
施工前进行测量放线，按纵向20m定出控制轴线，标识打桩场地边线。
根据路基中线确定孔位，依据基准点进行测量各孔口地面高程，该段高压旋喷桩桩长14m。
四、钻机就位
钻机应垂直于地面且摆放平稳，放线桩位与设计桩位的偏差不得大于50mm。
造孔每钻进5m用水平尺测量机体水平、倾斜度，倾斜度不得超过1.5%，桩长不得小于设计值。
打桩顺序一般由路基中线向两侧试打；若一侧靠近构筑物，则从靠近构筑物一侧由近向远施工；若一侧靠近边坡，则从靠近边坡一侧由近向远施工。
在边坡施工应采取可靠的防护措施，防止边坡失稳和机械安全。
五、浆液配制
本工程旋喷桩浆液采用32.5级矿渣硅酸盐水泥。
水灰比为1.0的水泥浆，水泥用量为210kg/m。
为了防止水泥浆离析，应在灰浆机中不停搅动。
为了保证浆液的浓度，采用二次搅拌配制浆液。
六、喷射注浆
为保证加固范围内土体有效切割前能拌合均匀且使桩径达到600mm，注浆压力应不小于20MPa。
注浆管分段提升的搭接长度不得小于100mm。
成桩过程中，因故停止，恢复供浆时，必须做好接桩措施，接桩长度0.5m。
七、冲洗注浆管路
若桩机停止施工或施工间歇时间太长时，应把注浆管等机具设备冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆。
可把水泥浆换成水，在地面上喷射，以便把高压水泥浆泵、注浆管和软管内的浆液全部排除。
第四小节基础土方开挖及支护
基坑开挖前，应按施工要求放出框构开挖控制桩，并撒白灰线。
控制桩布设时应考虑基础支模工作面，一般向开挖线外移50cm为宜。
基坑采用挖掘机分层开挖，沿涵洞纵向一侧向另一侧后退开挖，自卸汽车装运走，人工配合清底与整修坑壁。
在基坑开挖时，应据土质情况按一定坡度进行放坡。
在开挖过程中，采用水准仪随时进行观测控制，为不扰动基底土，在开挖时，框构基坑开挖应预留20～30cm厚土石方用人工予以挖除。
基槽内有地下水渗出，应在槽底一侧设置排水明沟，铺设碎石滤水层，将积水引至端头集水坑，采用潜水泵抽出基槽外。
放坡坡度根据现场地质，地下水及坑顶有无动、静载等情况，按施工规范要求
选定。
当土质较差时，开挖中应采取必要的支挡措施，防止基坑边坡坍塌和滑坡，开挖过程中要经常检查支撑变化情况，防止支撑失稳破坏。
当开挖时局部遇有硬质岩石时，可根据岩石特性（硬度，整体性，风化情况等），采用人工风镐或机械松动开挖,基坑开挖时严禁超挖。
基坑开挖过程中应及时测量基底高程，当到达人工清底标高（一般距基底30cm）时，停止机械挖掘施工，进行人工清底整平。
此涵洞需向下开挖3米左右，开挖时采取两侧放坡措施。
到达设计基底标高时，用蛙式打夯机进行原土夯实、平整，基底的虚碴及杂物必须清理干净。
基底必须按照设计要求进行地基承载力检测，检测符合设计要求时方可进入下道工序施工。
框构基坑开挖完成后，应在基坑周围设置临时排水沟，并在下游设置集水坑，防止基坑积水（集水坑截面为50cm*50cm，深1m），影响地基承载力。
第五小节涵身施工
第一条施工步骤
框构施工步骤应分为：
基础与垫层—底板及侧墙—墙身、顶板—八字翼墙。
第二条垫层与基础施工
基坑开挖成型后对基坑平面尺寸、位置、高程、基底承载力等指标经自检及监理检验合格后，即可进行底板下部砼垫层与基础的施工。
模板20mm的竹胶板，模板背部支撑使用方木、木楔、钢筋和管钢等材料支撑在基坑开挖侧面。
砼由砼罐车运输至现场，通过砼泵车将砼送入模内，振动棒振捣密实。
第三条框身底部放线
在垫层上测量放线并画出钢筋布置大样及立模边线。
然后绑扎底板及侧墙钢筋，绑扎侧墙钢筋时在外侧用钢管搭设临时支架以防钢筋变形、倾斜。
钢筋（主筋、箍筋和分布筋）的混凝土保护层（钢筋外缘至混凝土表面的距离）应不小于3.5cm，混凝土保护层厚度施工允许偏差值取0.0～+0.5cm，钢筋搭接及弯钩符合规范及验标要求。
第四条施工缝留置
施工缝应水平设置，在混凝土浇筑前，应凿除既有混凝土表面的水泥砂浆薄膜、松动石子或软弱混凝土层，并用水冲干净，但不得积水。
接封面应在距离混凝土外缘2-3cm内进行，并使接封面露出75%以上新鲜混凝土面。
凿毛可用风镐等机械。
第五条钢筋加工及绑扎
将加工好的半成品钢筋运至现场绑扎，钢筋加工、直径、规格及质量要求应符合设计和规范要求，钢筋的焊接工作应由培训合格并取得上岗证的电焊工操作，其焊接质量由试验室取样检验，检验合格后方可进行使用。
钢筋的保护层采用细石子砼垫块支撑在模板与钢筋之间来保证，砼垫块强度等同于框架箱涵砼强度，保护层垫块数量不少于4个/m2。
受力钢筋接头应设置在应力较小处，并分散、错开布置。
配置在“同一连接区段”内的受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率应符合下列规定：
焊接的接头在受弯构件的受拉区不得超过50%，在轴心受拉构件中不超过25%，在受压区可不受限制。
绑扎接头在构件的受拉区不超过25%，在受压区不得超过50%。
严格按规范及设计要求绑扎，支撑箍筋应适当予以点焊，保证上层钢筋网片不变形。
第六条涵身及顶板混凝土浇筑
混凝土运输车运至工地后，采用泵送入模，浇筑框身混凝土一般可分为二阶段施工，先浇筑底板至框身与底板倒角以上50cm处，第二次浇筑框身及顶板混凝土。
施工中要求当底板混凝土强度达到50%后，再绑扎上部钢筋，浇筑边墙及顶板混凝土，边墙与底板混凝土相接处必须凿毛，清洗干净后，再浇筑上部混凝土。
接长钢筋时接头采用焊接，钢筋接头应错开。
在砼浇筑前，应清理模板内杂物及垃圾，并冲洗干净。
经监理工程师检查验收后浇筑砼。
边墙的施工缝不得在同一平面上，混凝土采用斜向分段分层浇筑，分层厚度不得大于50cm，每段墙身和顶板应连续浇筑，中途不得间断形成施工冷缝。
间隔浇筑完第一次砼后，待砼浇筑完达到拆模强度，抽出加密拉杆，拆除挡板，将分段接缝处采凿毛，重新穿入加密拉杆加固，将杂物清理并冲洗干净后，进行第二次砼浇筑。
要求上层混凝土浇筑时下层混凝土尚未初凝，边墙浇筑时两边对称均衡进行，用插入式振捣器进行振捣，底板、顶板混凝土采用插入振捣器振捣。
砼浇筑完达到拆模强度后，拆除内外侧模板，抽出对拉螺杆，采用1：
2水泥砂浆将对拉螺杆孔封堵。
为确保美观，水泥砂浆须掺入适量粉煤灰和白水泥，经试验试配，使封堵颜色与墙身砼颜色色泽一致后，方可进行封堵填抹。
顶板砼浇筑后，待砼强度达到75％后方可拆模。
在浇筑混凝土时需要做试块，要求规定100m3做一组试块。
第七条沉降缝施工
沉降缝的施工，要求做到使缝两侧的结构物能自由沉降，又能严密防止水分渗漏，故沉降缝必须贯穿整个断面（包括基础），按设计要求设置沉降缝。
沉降缝的施工方法：
⑴涵洞浇筑前，在沉降缝相应位置处安装防水涂料浸渍木板（厚度与沉降缝宽度相同）,同时当做模板使用，在施工缝相应位置处安装遇水膨胀橡胶止水条。
⑵框构浇筑完毕且混凝土达到设计强度后，沉降缝内侧安装遇水膨胀橡胶止水条，然后用双组份聚硫嵌缝膏嵌缝，嵌缝应均匀、整齐，不可污染结构。
遇水膨胀橡胶止水条安装时应与沉降缝两侧结构密贴，橡胶止水条的尺寸应根据实际缝宽调整。
⑶遇水膨胀橡胶止水条安装前，应对施工缝相应部位进行清理，安装槽道应干净、无水且无尖状物，以免影响橡胶止水条的止水效果。
安装时应使其闭合且连接可靠，保证其止水效果。
⑷如遇沉降缝两侧结构高度不一致时，应保证遇水膨胀橡胶止水条外缘至少嵌入20㎜深，且保证20㎜双组份聚硫嵌缝膏嵌缝深度。
⑸沉降缝及施工缝外侧铺设高聚物改性沥青防水卷材，其纵向、横向搭接长度均不得小于10㎝。
⑹出入口翼墙与框身间沉降缝内外侧塞M20水泥砂浆深15㎝，中间如有空隙可填塞C40细石聚丙烯腈纤维混凝土。
第八条混凝土养护
混凝土振捣完毕，及时采取保湿措施对混凝土进行养护。
当新浇混凝土具有暴露面时，先将暴露面混凝土抹平，再用土工布将暴露面覆盖，并及时采取喷雾洒水等措施对混凝土进行保湿养护。
当混凝土采用带模养护方式养护时，保证模板接缝处混凝土不失水干燥。
养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。
当混凝土强度满足拆模要求时，方可拆模。
第六小节翼墙施工
第一条墙身底部放线
按照已布设的框构轴线控制桩，把翼墙的墙身位置在基础顶面钉出并弹出黑线。
显示出翼墙的轮廓线，轴线误差控制在15mm以内。
第二条模板
为了防止模板跑模和胀模，采用如下控制措施：
为了控制模板不向墙内、外移位，事先在基础上预埋∮16以上的钢筋头，外露10cm，埋深大于10d，按计算位置设置。
模板安装后，在钢筋头与模板立柱之间加入对向木楔，将模板撑住。
模板校正：
模板安装完毕后，必须校正平整度，校正工具采用手扳葫芦拉和支顶相配合的方法。
通过校正使平整度和轴线偏位满足要求；用2米靠尺检查，平整度不大于5mm,轴线位置偏差不大于5mm,顶面高程在±5mm内。
第三条混凝土浇筑
混凝土由拌和站集中搅拌，混凝土运输车运至工地后，采用泵送入模，插入式振捣器进行振捣，混凝土应分层浇注，分层振捣，在振捣时严禁过振和漏振，浇筑过程中随时校验模板，防止跑模，确保墙身砼的强度、表面光滑、顺直、美观。
第七小节防水层、保护层施工
第一条防水层施工
1、框顶防水层施工
①框顶防水层施工前
应先对基层表面进行验收，混凝土基层表面质量应符合TB/T2965规定的要求。
基层表面应平整、均匀一致，其平整度用1m直尺检查，空隙只允许平缓变化，且不大于3mm。
②基层应做到坚实、干燥清洁、平整、无尖锐异物，不起砂、不起皮及无凹凸不平现象；对于混凝土因养护不够等原因造成的强度不足，起砂等现象必须采用合适机械打磨，直至露出坚硬的基面，过于光滑的基面宜用打磨机磨粗。
若基层表面高低不平或凹坑较大时，应用不低于基层强度的材料找平，并保证与基面的粘结强度≥2.5Mpa。
③框顶面基层及涂刷防水材料进行封边的部位应清洁、无蜂窝、麻面、浮渣、浮灰、油污等。
④对蜂窝、麻面填筑前，应清除蜂窝、麻面中的松散层、浮渣、浮灰、油污等，使之湿润，蜂窝用1:
2水泥砂浆抹平。
麻面可用原混凝土配合比去除石子的砂浆，将麻面抹光。
⑤基层处理剂涂刷前要求基层应干燥，基层干燥鉴别的一般方法可凭经验肉眼观察，将1m见方的卷材覆盖在基层表面上，静置2-3h，若覆盖的基层表面无水印，即可视为符合要求，可进行铺设卷材防水层施工。
若气候环境无法获得干燥的基层，应采用潮湿基层处理剂处理。
⑥备好高聚物改性沥青防水卷材、聚氨酯防水涂料，基层处理剂、遇水膨胀橡胶止水条，双组份聚硫密封膏、圆形搅拌桶、220V电源、打磨机、量具、刮板等。
⑦防水涂料应均匀搅拌，搅拌时间为3-5分钟。
⑧防水涂料的涂刷从涵顶一端向另一段涂刷，涂刷宽度应与防水卷材宽度相对应，涂刷应均匀。
涂刷厚度不得小于2.0mm，并不得漏刷，一边涂刷一遍铺贴防水卷材。
⑨防水卷材纵向整体铺设，当防水卷材进行搭接时，纵向允许一次纵向搭接，且先行纵向搭接，再进行横向搭接，纵向搭接接头错开，纵、横向搭接长度均不得小于100mm。
⑩较低的一幅防水卷材粘贴完毕后可铺贴另一幅，涂刷防水涂料时应与前次涂刷层衔接好，铺贴时应用刮板将防水卷材推压平整，并使防水卷材的边缘和搭接处无翘起，其他部分无空鼓。
2、框身、底板、沉降缝和施工缝防水施工
框身、底板、沉降缝和施工缝的防水施工方法同涵顶防水施工。
3、防水层铺设完毕后，方可进行保护层施工。
第二条保护层施工
（1）纤维混凝土采用C40聚丙烯腈纤维混凝土。
（2）将混合均匀的纤维混凝土均匀铺在框构的防水层上，用平板振动器振捣密实，在拉动平板振捣器时，速度应尽量缓慢，使纤维混凝土的振捣时间达到20秒左右，并无可见空洞为止。
（3）混凝土接近初凝时方可进行抹面，抹刀光滑避免带出纤维，抹面时不得加水，抹面次数不得过多。
（4）混凝土面浇筑完毕后，应采取必要的保水养护措施，避免失水太快，自然养护时，框身采用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜，框身混凝土撒水次数应保持表面充分潮湿。
第八小节环氧涂料施工
本涵洞取消原设计环氧涂层钢筋，改为普通钢筋；主体保护层钢筋较原设计加大1cm，结构外表面涂刷湿面环氧涂料（600g/m2），内表面（不含顶板）采用溶胶型渗透结晶涂料进行表面涂装（130g/m2）.材料及施工要求，按《铁路混凝土结构耐久性修补及防护》（TB/T3228-2010）相关标准执行。
第一条底层涂料涂装
底层涂料为双组份涂料，底层涂料配置应严格按底层涂料出厂说明规定，并经试验检测满足性能指标后，确定配合比，按比例进行调配；按照当天涂料的用料及涂料的使用期，现用现配；配漆前、后应充分均匀，配漆用品应分开使用；使用前应将配好的涂料用40目-100目的筛网过滤，并经过30min的熟化。
表面处理完后，用胶辊或毛刷将底层涂料均匀涂覆在混凝土结构上。
底层涂料涂一道用量约为0.12kg/m2—0.15kg/m2。
底层涂料的涂装应均匀、平整，不应漏涂和明显流挂。
第二条湿面涂料涂装
对湿面涂料的涂装采用滚涂、刷涂、喷涂等方式进行。
湿面涂料的双组份涂料，配制后施工适应期约为1h-2h，其配制按照底层涂料方式进行。
湿面涂料一道，最小干膜厚度150μm。
第二道涂装间隔时间，最短为4h，最长不超过7d。
采用专用清洗剂对滚筒及刷漆进行清洗。
外观质量要求：
涂膜表面要求涂层厚度均匀，无色差、流挂和堆积等现象。
第三条溶胶型渗透结晶涂料涂装
溶胶型渗透结晶涂料使用前，应充分搅拌后，均匀后方可施工。
溶胶型渗透结晶涂料喷涂时应划分区段，喷具左右运行。
如溶胶型渗透结晶涂料液体出现流淌时，应加快喷具的运行速度、加大喷嘴至墙面的距离。
第二区段的喷涂应覆盖前一区段150mm，防止漏喷、漏涂。
喷涂施工前，先在混凝土基面喷洒清水，湿润、清洗，干燥后该是进行溶胶型渗透结晶涂料的喷涂，若有局部混凝土基面的溶胶型渗透结晶涂料渗透较快时，应及时补喷。
溶胶型渗透结晶涂料的渗透时间，视混凝土具体情况而定。
通常在4h-6h后喷水进行养护，加快溶胶型渗透结晶涂料的渗透速度，增加结晶的完善程度。
喷涂作业后，应在喷洒清水养护1h-2h后再用清水清洗混凝土基面。
溶胶型渗透结晶涂料用量控制在0.1kg/m2-0.13kg/m2。
溶胶型渗透结晶涂料喷涂作业完成8h后，准许下道工序的施工作业。
溶胶型渗透结晶涂料喷涂完成后混凝土表面有时会产生一些白色物质，可用清水和棕刷将其清洗干净。
第九小节浆砌片毛石附属工程施工
涵洞进出口采用M10浆砌毛石砌筑，砌筑前先将原渠拆除的接缝处用清水洗净，再进行接缝砌筑恢复。
采用座浆挤浆法砌筑，砌体石料应质地坚硬，无风化、水锈、裂纹，坚固耐久，质量符合要求，浆砌片石应大面朝下，分层砌筑，砌缝砂浆饱满，砌缝宽度不大于3cm，勾缝采用平缝压槽，上下层错开距离不小于8cm，各种砌筑均应符合规范要求，砌筑后及时洒水覆盖养生。
第十小节台背填土
涵洞施工完，箱涵基础及两侧墙身高度范围内，须按设计和规范要求，采用A组土对称夯填。
每层填料虚铺厚度不得大于30cm,在墙身上弹线进行控制。
每层填料压实后进行压实度检测，符合压实度要求后才能进行下层填土。
台背填土采用小型压路机或冲击振动夯进行压实。
压实度不得低于96％。
第四节夏、雨季、夜间施工措施
第一小节夏季施工措施
1、夏季气温较高，施工时做好防中暑措施，现场配备相应的防暑的医疗用品，如十滴水，风油精等。
2、夏季施工主要做好工程防水和排水工作，防止雨水对基坑浸泡。
3、混凝土浇筑完毕后，其两面用土工布覆盖，及时浇水养护。
设专人进行连续观察记录，并报送监理工程师。
现场作业时，道路及时洒水减尘，减少粉尘污染。
第二小节雨季施工措施
1、积极与当地气象部门联系，掌握当地的水文、气象特征，为雨季施工做好一切准备工作。
2、结构物基坑开挖检验合格后，及时进行基础施工，基坑不得让雨水浸泡，如施工中遇到下雨时，要预留一定厚度土层不开挖，待雨停后，清除预留土层继续施工。
3、认真做好汛期的安全检查，主要查防汛抢险措施的落实情况，查存在的隐患、查监控与管理，对发现的问题都按“四不放过”的原则，查明责任，分许原因，制定纠正和预防措施，并跟踪验证。
4、施工时，准备充足的排水设备，基坑开挖后要及时施工基础混凝土，同时坑外设排水沟，确保基坑不受水浸泡。
5、钢筋加工存放场地搭设防雨棚，以免钢筋淋雨生锈。
第三小节夜间施工主要措施
由于工作面较多，一般不安排在夜间施工。
若有特殊情况，采取如下施工措施：
做好施工现场的照明工作，保证施工现场有足够的亮度和范围。
加强管理人员和技术人员的跟班作业力度，保证各种材料的及时供应，技术指导和试验检测工作要到位。
要做好后勤保障工作。
专人负责现场电路、各种工作机具和施工人员的安全工作。
第五节本项工程的质量控制指标、检测频率和方法
1、基坑开挖质量检测
检查项目
允许偏差
检查方法
平面轴线位置（mm）
+200
经纬仪测量纵横各2点
基底标高（mm）
土质
±50
水准仪测量5-8点
石质
+50，-200
基坑尺寸（mm）
不小于图纸尺寸
钢尺检测
2、混凝土基础质量检测
检查项目
允许偏差
检查方法
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
试件试压
平面尺寸（mm）
±50
钢尺量长、宽各3处
基础底面高程（mm）
土质
±50
水准仪检测5-8点
石质
+50，-200
基础顶面高程（mm）
±30
水准仪检测5-8点
轴线偏位（mm）
25
经纬仪检查，纵横各2处
3、钢筋加工及安装质量检验
钢筋加工及安装实测项目
项次
检验项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±5
每构件检查2个断面，用尺量
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、墩台、柱
±20
桩
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
箍筋、水平筋
+0，-20
每构件检查5~10个间距
螺旋筋
+0，-20
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
每骨架抽查30%
5
保护层厚度（mm）
柱、梁、拱肋
±5
每构件沿模板周边检查8处
基础、墩台
±10
板
±3
第六节质量控制措施
实行全面质量管理，执行ISO9002质量保证标准。
我公司已通过ISO9002质量体系认证和年审，在推行全面质量管理的过程中积累了一定的经验，为实现本工程的质量目标，我们将进一步完善本企业的质量管理体系，提高质量管理水平。
本工程实行三级质量管理体系，严格按照跟踪检测、复检、抽检三个等级对每个施工环节进行行之有效的全面质量监控。
1、牢固树立质量意识，深刻领会本工程的设计标准和施工工艺的特点，将本工程施工作为施工技术水平迈上新台阶的一个机遇和里程碑。
在企业职工中树立“质量是企业生存的关键”的观念，使其认识到质量工作与企业、个人利益的关系，把质量工作贯穿到施工的全过程中，深入到企业的每个人，形成道道工序齐抓共管，上下自律，使工程质量始终处于受控状态。
2、建立各级技术负责人技术负责制，技术负责人主管施工技术。
推行企业公司以往行之有效的《技术管理条例》和《分级技术负责制》，使基层单位技术工作规范化。
坚持质量双检制、隐蔽工程签证制、质量挂牌、质量讲评、质量事故分析等质量管理制度。
严格执行施工前的技术交底制度，对作业人员坚持进行定期质量教育和考核。
3、项目部建立严格的质量检查组织机构，全力支持和充分发挥质检机构和人员的作用。
4、测量工程师配备满足本工程需要的工程监测的仪器设备。
5、认真落实各项管理制度，强化监测试验工作管理。
加强文件和资料的管理，设专人负责。
坚持对检测试验人员定期进行培训教育，提高职业道德和业务技术水平。
6、强化施工管理,确保工程质量
（1）对项目主要管理人员选配水平高,经验丰富，业绩优良的人员担任，各分项工程安排具备专业资格的专业队伍承担施工。
对施工管理人员和特殊工种工作人员实施持证上岗制度，保证人员素质满足工程创优需要。
（2）做好施工图纸会审工作，把图纸中存在的问题都汇总出来，再会同设计部门和监理研究解决，以避免不必要的质量事故发生。
（3）对施工的每道工序必须要有施工技术交底书。
对施工草图、钢筋表、铁件加工单等，都必须复核无误后再下发。
并注意内业资料的收集整理。
（签证、变更、检查记录、各类报表等）。
以利于工程竣工后，文整工作的同步结束。
（4）在施工全过程中，实行全面质量管理，严格贯彻执行施工质量保证措施，认真做好施工原始记录和质量评定资料的签认整理，归档工作，完善质量责任追踪档案。
（5）贯彻质量样板制、三检制。
坚持砼开盘申请制。
（6）严格质量检查制度,各级质量监察人员,要保证三分之一的时间,深入现场做好检查工作。
监测检查工作,以专职为主,群专结合,确保工程质量符合“验标”规定。
（7）各级施工负责人亲自抓施工质量,抓技术交底工作,积极组织职工学习有关质量工作规程，确保工作质量。
（8）在施工中，对每道工序，每个工种，每个操作工人，作到质量工作“三个落实”即：
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