英国劳氏船级社船舶入级规范和规则.docx
《英国劳氏船级社船舶入级规范和规则.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《英国劳氏船级社船舶入级规范和规则.docx（13页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
英国劳氏船级社船舶入级规范和规则
英国劳氏船级社船舶入级规范和规则
第4章铸钢件
第1节一般规定
范围
1.1.1本节对拟用于制造船舶、其它海洋结构物、机械、锅炉、受压容器和管系的铸钢件作出一般规定。
1.1.2凡涉及设计和建造的关于本规范中规定的铸件制造和实验均应符合第1和第2章的规定,和本节的一般规定和第2节至第9节中适用的具体规定。
1.1.3作为的替代条款,凡符合国家或专用技术要求的铸件,只要这些技术要求与本章的要求合理等效;或对专门用途已经认可的铸件,都可予以接受。
查验和认证通常应按第1章的规定执行。
1.1.4对于大量生产的小型铸件或定量生产的同型铸件,可以按照第1章的规定,采取变通的查验方式。
制造
1.2.1铸钢件应在英国劳氏船级社认可的铸造厂制造。
所用钢料的制造程序应经英国劳氏船级社认可。
1.2.2为除去多余金属而采用的火焰切割、火焰清理或电弧气刨等各类方式,均应按公认的优良工艺,并应在最终热处置之前进行。
凡铸件因其化学成份和/或厚度而有必要预热的地方,均应预热。
其受影响的区域应用机加工或打磨平整至约2mm的深度,除非它显示钢材并未由于切割方式而受损害。
切割表面有必要作特别检查,以便发现任何裂痕。
1.2.3如用焊接方式把两个或多个铸件连接成一个组合构件,应提交拟用的焊接程序细节以供认可。
并要求进行焊接程序的认可实验,也见的规定。
铸件质量
1.3.1所有铸件不该有无益于正常利用的表面或内部缺点。
表面光洁度应符合良好的工艺标准和经认可的技术条件的专门要求。
1.3.2铸件表面不得用锤击、冷锻,也不得用任何可能掩盖缺点的方式进行处置。
1.3.3所有芯撑的位置应于注明并应作近观检查（如有需要，还应进行超声波检测），以保证溶透。
化学成份
1.4.1所有铸件应采用镇定钢制造。
桶样化学成份应在本章有关节中所规定的范围之内。
在规定了通用的总范围的情况下,化学成份应与铸件的钢号、尺度和所要求的力学性能相适应。
1.4.2除还有规定外,制造商可自行决定选用适合的晶粒细化元素。
这种元素的含量应在桶样分析报告中列出。
热处置
1.5.1所有铸件应按本章有关节中的要求进行热处置。
1.5.2热处置应在构造适宜的炉内进行。
该炉应能有效地保护,并备有适合的温度控制手腕,且设有高温计以测量和记录炉内的装料温度。
炉的尺度应能允许炉内装料能均匀地加热至需要的温度，应有足足数量的热电偶与炉内装料相连,以显示其温度适当均匀并在整个热处置进程中能将温度记录下来。
如采用其它程序应经英国劳氏船级社材料和无损检测部门认可。
这些记录的副本,连同表示温度测量位置的草图,应提交验船师。
该记录应能确认所利用的炉子、装料的详情、热处置温度及在该温度下的时间和日期。
验船师应审查各图表并确认证书中的各细节。
若是很大的部件需要热处置时,可专门考虑用变通的办法。
1.5.3若是铸钢件经受了局部再加热,或在最终热处置后进行了任何矫直工序,则为避免可能存在的有害残余应力,可要求进行后续的消除应力热处置。
实验材料和实验件
1.6.1每一铸钢件应当为第2至第9节中规定的实验和为了可能的再次实验所需的实验件提供足够的实验材料。
试样应与铸件铸成一体,或附铸到铸件上,其厚度应不小于30mm。
1.6.2试样应在完成规定的热处置后,方可从铸件上取下,并应作适当的标记。
1.6.3作为和的替代条款,若是大小大致相同、每一质量小于1000千克的若干小铸件,由一个铸次铸成,而且都装入同一炉内进行热处置,则可用单独浇铸尺度适宜的实验方式。
这些试样应作出适合的标记,并同其所代表的铸件一路进行热处置。
对每一批铸件至少应提供一个试样。
1.6.4试件应按第2章的规定制备。
拉伸实验件的横截面积应不小于150mm2。
1.6.5再次实验程序应符合第2章的规定。
外观检查和无损检测
1.7.1所有铸钢件均应进行清理,并为检查作充分准备。
适用的方式包括酸洗、碱洗、钢丝刷清理、局部打磨、喷丸或喷砂。
1.7.2铸件表面不得用锤击、冷锻,也不得用任何可能掩盖缺点的方式进行处置。
1.7.3除还有协议外,铸件尺度的精度及其核查应由制造商负责。
1.7.4所有铸件都应提交验船师作目视检查。
在可行的情况下,应包括对内表面的检查。
除本章下列诸节或本规范的其它分册或经同意的技术说明书中包括有更为特殊的无损检测要求外。
铸钢件应按进行磁粉查验。
1.7.5凡本规范规定或要求的无损检测都应在验收前进行。
所有实验均应由合格的操作人员利用靠得住和保养良好的设备进行。
实验方式应征得验船师的同意。
1.7.6制造商应向验船师提供一份具有签署的报告书,以证明已作过无损检测,检测结果未发现任何严重的内部缺点。
在该报告书中还应包括所用实验方式的简要说明。
1.7.7凡规定或要求进行磁粉查验的场合,都应采用在适合的液体中的磁粉悬浮液,不得采用干粉法。
当利用电流方式进行磁化时,应特别小心以避免双圆棒电极烧痕而损坏完工的机加工表面。
1.7.8在需要的地方,磁粉或染色查验应由制造商于适那时间进行,而且铸件应处于完工状态。
除非还有专门协议,不然这些实验应有验船师在场时进行。
铸件应在下列各部位作查验:
（a）所有可以触及的填角和截面转变处；
（b）曾用火焰切割、火焰清理或电弧气刨去除多余金属的部位；
（c）组装时焊接过的部位；
（d）经验船师同意的其他部位,包括在利用中要经受高应力的区域。
验收标准应使验船师满意。
1.7.9按照以后各节或商定的技术条件而需要由制造商进行超声波查验的地方,验船师可以要求在场,以核实查验是不是按商定的方式进行。
查验应在下列各部位进行:
（a）经验船师同意的在利用中要经受高应力的部位；
（b）组装时焊接过的部位；
（c）按照经验判断有可能出现严重内部缺点的部位:
这种部位应由制造商与验船师协商肯定；
（d）在随后的机加工可能暴露出丝状收缩或其它缺点之外（例如螺栓孔、轴承孔）。
1.7.10射线查验一般应由制造商在超声波查验所标出的部位上进行。
全数射线照片应提交验船师审查和验收。
射线照相方式和验收标准应使验船师满意,并符合认可的技术条件中的任何要求。
1.7.11任何铸钢件在以后的机加工或实验时,若证明其有缺点,则不论该铸件以往有过任何合格证书,也应予以拒收。
受压实验
1.8.1铸钢件应按有关本规范的要求,在最后验收前的最后机加工状态下进行受压实验。
这些实验应在验船师在场时进行,并应使其以为满意。
有缺点铸件的修整
1.9.1当铸件上发现有不能验收的缺点时,则应用机加工或批凿去除之,也可采用火焰清理或电弧气刨去除缺点。
但必要时需对铸件进行预热,而且由于修整造成的不平表面要随后磨平。
铸件缺点是不是完全消除,应通过适合的无损检测予以验证。
若是因去除缺点而形成的浅槽或凹陷不致使铸件的强度明显降低,并能适本地修磨成光滑过渡,则验船师可自行决定是不是验收。
缺点材料的完全消除应用磁粉或液渗透实验来验证。
由焊接造成的小的表面密封不规则可以用焊补方式处置。
1.9.2当采用火焰清理或电弧气刨时,应依照中所详列的要求。
1.9.3用于奥氏体不锈钢的砂轮应为无铁型,而且只能用于不锈钢。
1.9.4用焊补方式对铸件缺点进行修补的所有建议应在动工前提交验船师。
验船师应对铸件缺点的数量、位置和大小能有效地进行修整而感到满意。
1.9.5制造商应准备一份报告书和/或草图,其中详细列出所有焊补处的范围和位置。
草图的副本应提交英国劳氏船级社,而且副本应附在铸件的合格证书上。
1.9.6如经协商一致以为铸件能被修复,则该项工作应由合格焊工依照认可的焊接方式来进行,方式中应包括至中各要点。
1.9.7除非与验船师还有协议,不然当需要焊补缺点时,应在焊补前对整个铸件进行晶粒细化热处置。
晶粒细化热处置需加热至临界温度上限之上。
1.9.8铸件上的凹陷应具有适合的形状,以便进行焊补。
另外,在为焊接作好最后准备以后,应用适当的无损检测方式进行复查,以保证全数有缺点的材料已被消除。
1.9.9除奥氏体和双相不锈钢之外的所有合金钢铸件,应在焊接前进行适当的预热。
碳锰钢铸件也应按其化学成份、焊补处的尺度、形状和位置进行预热。
1.9.10焊补应在有遮蔽、位于无风和无害的天气条件处,由合格的焊工在适当的监督下进行。
全数焊补应尽可能在俯焊（平焊）位置进行。
1.9.11所用的焊接消耗品应具有适合的成份,并能熔敷出一条力学性能类同于（但决不低于）铸钢件母件的焊缝。
要优先采用低氢型焊接消耗品。
制造商应进行焊接工艺实验,以证明经所述热处置以后能取得满意的力学性能。
这些实验的结果应提交验船师。
1.9.12焊补完成后,应按第2至第9节的规定对铸件进行热处置,或在不低于550℃温度下进行消除应力的热处置。
所要求的热处置类型应按照铸件的化学成份和修理的尺度、位置和性质来肯定。
1.9.13焊补面积小,且铸件的机加工又已达最后阶段者,可特殊考虑采用局部消除应力热处置,但应取得英国劳氏船级社（材料和无损检测部门）的事前同意。
焊接工艺应使残余应力为最小。
1.9.14热处置完成后,焊补区及其临近的材料应予磨平,并用磁粉、染色、超声波或射线查验。
验船师应参加查验,证明磁粉或染色查验的结果,并检查射线照片。
所用的各类无损检测类型都应取得满意的结果。
1.9.15当铸件无需焊补时,制造商应提交验船师一份报告书以说明这一实际情况。
1.9.16铸造厂应保留详细的焊接工艺、热处置和铸件焊补处的范围和位置的全数记录。
这些记录应随时可供验船师查阅,当验船师提出要求时,应提供个别记录的副本。
1.9.17对于有缺点的曲轴用铸钢件的修整,见。
铸件识别
1.10.1制造商应采用一套能追溯所有完工铸件的原始铸次的材料标记系统,而且当验船师要求进行这种追溯时,应为其提供一切方便。
1.10.2验收前,对通过实验和检查取得满意结果的所有铸钢件,制造商应清楚地标记出下列各项:
（a）标记编号、浇铸号或能追溯铸钢件全数生产进程的其它标记;
（b）LR或Lloyd'sRegister及英国劳氏船级社地域办事处的简称;
（c）负责检查的验船师的私章;
（d）实验压力（如适历时）;
（e）最后检查日期。
1.10.3对于大量制造的小型铸钢件,则可与验船师专门协商肯定其它变通的标记安排。
认证
1.11.1制造商应向验船师提供一份对已验收的每一铸钢件或每批铸钢件的书面说明,给出下列项目:
（a）买方名称和定单号码;
（b）铸钢件和钢质量的说明;
（c）标记号码;
（d）炼钢方式、浇铸号、桶样化学分析。
假使是特种品级的钢（见第2节）,还应包括产品或试件的化学分析;
（e）热处置的一般详情,包括温度及在该温度下的时间;
（f）力学性能实验结果;
（g）实验压力,如适历时。
1.11.2适合时,制造商应提供一份要求的关于无损检测并经签署的报告书,和详细标出要求的每一铸件所有的焊补范围和位置的报告书和/或草图,或中所述的报告书。
第2节 船舶和其它结构用铸钢件
范围
2.1.1本节对拟用于制造船舶和其它结构物的碳锰钢铸件作出规定。
这些铸件的设计和验收实验与其在环境温度下的力学性能有关。
2.1.2对标准的和特殊的两个质量品级作出规定。
2.1.3如拟采用比本节款规定的最小抗拉强度更高的碳锰钢或合金钢时,则应提交其化学成份、力学性能及热处置等细节以供认可。
化学成份
2.2.1桶样化学成份应符合表的规定。
2.2.2对于特殊品级,含铝量与含氮量的乘积应符合下式:
（%Al酸溶的×%N）105≤60
2.2.3对于特殊品级,应强制性地对产品或试棒校核其化学分析。
产品或试棒的校核分析应符合表的要求
表4.2.1化学成份
质量等级
标准
特殊（见注3）
碳
0,23%最大值
0,23%最大值
硅
0,60%最大值
0,60%最大值
锰
0,70–1,60%
0,70–1,60%
硫
0,040%最大值
0,035%最大值
磷
0,040%最大值
0,035%最大值
铝-（酸溶的）
–
0,015–0,080%（见注1and2）
残余元素：
铜
0,30%最大值
0,30%最大值
铬
0,30%最大值
XX文库-让每个人平等地提升自我0,30%最大值
镍
0,40%最大值
0,40%最大值
钼
0,15%最大值
0,15%最大值
总共
0,80%最大值
0,80%最大值
注：
1、可测定总的含铝量以替代酸溶的量，在这种情况下，总的含铝量应为0,020–0,10%.。
2、根据与英国劳氏船级社的专门协议，可使用除铝以外的晶粒细化元素。
3、对于特殊等级应测定含氮量。
热处置
2.3.1铸件应以下列中的一种状态供货:
（a）完全退火,或
（b）正火,或
（c）正火,并在不低于550℃温度下进行回火,或
（d）淬火,并在不低于550℃温度下进行回火。
2.3.2对于较大的铸件，当在较厚处可能出现微小结构粗糙，可以要求作一次双奥氏热处置以保证足够的颗粒细化。
粗糙微小结构可以用约为30dB/m在2MHz的超声波检查的增加变弱中显示出。
2.3.3紧接焊缝修补后及/或肘板附件上，所有铸件应在交货前作一次焊后热处置，其温度应很多于550℃。
力学性能实验
2.4.1对代表每一铸钢件或每批铸钢件的材料,至少应作一次拉伸实验。
2.4.2如铸钢件形状复杂,或完工质量超过10t,则应制备两个试样。
如大型铸钢件是由两个或更多铸次的钢水制成时,且在浇铸前未在一个桶中混合,则应按照其相应的铸次数取两个或更多的试样。
这些试样应整体浇铸，其位置应尽可能远离。
2.4.3力学性能实验的结果应符合下列要求:
屈服应力200N/mm2（最小值）
抗拉强度400N/mm2（最小值）
断面收缩率40%（最小值）
2.4.4应对每一特殊品级铸钢件提供一组3个夏比V形缺口冲击试件。
这些试件可取自铸件最厚部份的小延伸处,或与铸件整体铸成,但尺度能代表铸件最大剖面厚度。
这些试件应按第2章进行实验,而且其在0℃时的平均能应不小于27J。
无损检测
2.5.1在船舶建造中,拟用于艉框架、舵框和螺旋桨轴支架的铸钢件,应按进行超声波和磁粉探伤查验。
对用于其它结构物的铸钢件,其无损检测的型式和范围应与验船师专门商定。
第3节 机械制造用铸件
范围
3.1.1本节对第4至第7节范围之外的、拟用于机械制造的碳锰钢铸件材料作出规定。
3.1.2如拟采用比本节款规定的含碳量更高的钢或合金钢时,则应提交其化学成份、力学性能及热处置等的细节以供认可。
3.1.3不允许制造或修理铸钢连杆,除非其制造和质量控制程序已经英国劳氏船级社认可。
为了认可,应在制造厂用所建议的方式进行实验以证明铸件是完好的。
应进行实验以证明铸件,包括曾经焊补过的区域,已具有合格的力学性能。
有关制造、修理和质量控制程序的任何改变应提交英国劳氏船级社认可。
另见第1章。
化学成份
3.2.1除中的规定外，桶样化学成份应符合下列范围：
碳
%（最大值）
硅
%（最大值）
锰
～%
硫
%（最大值）
磷
%（最大值）
残余元素：
铜
%（最大值）
铬
%（最大值）
镍
%（最大值）
钼
%（最大值）
总共
%（最大值）
3.2.2拟作为焊接装配件部件用的铸钢件应具有良好的可焊性，其含碳量一般不超过%。
3.2.3焊接结构采用较高含碳量的钢或合金钢的建议，须经专门考虑。
热处置
3.3.1铸钢件应经:
（a）完全退火,或
（b）正火,或
（c）正火,并在不低于550℃温度下回火,或
（d）淬火,并在不低于550℃温度下回火。
3.3.2对于发动机的铸钢底座板、涡轮机的铸钢外壳和其它在尺度稳定性及消除内应力方面要求较高的铸钢件,应进行消除应力热处置。
这应在不低于550℃的温度下进行,随后将炉温冷至300℃或更低;或,也可采用完全退火处置,但要将铸件在炉内冷至300℃或更低。
力学性能实验
3.4.1对代表每一铸钢件或每批铸钢件的材料,至少应作一次拉伸实验。
3.4.2如铸钢件形状复杂,或完工质量超过10t,则应制备两个试样。
如大型铸钢件是由两个或更多铸次的钢水制成时,且在浇铸前未在一个桶中混合,则应按照其相应的铸次数取两个或更多的试样。
这些试样均应整体浇铸，其位置应尽可能远离。
3.4.3表列出相应于不同强度水平的屈服应力、伸长率和断面收缩率的最低要求,但这并非意味着须把这些强度水平看做为特定的品级来划分。
可以给定最低抗拉强度的中间水平,假使那样,屈服应力、伸长率和断面收缩率的最小值可用内插法求得。
3.4.4铸钢件可按表所列的总范围内选择任何规定的最低抗拉强度供给。
3.4.5拉伸实验的所有结果均应符合表中对应于该规定的最低抗拉强度所列的要求。
3.4.6对于合金钢铸件和碳锰钢铸件,当含碳量超过%时,则其力学性能实验结果应符合认可的技术条件。
3.4.7当一个铸钢件或一批铸钢件不能达到力学性能的实验要求时,则可再进行热处置,然后提交作验收实验,可是这种做法最多只能进行两次,见第1章。
表4.3.1验收使劲学性能：
作机械构造用的碳钢及锰碳钢铸件
抗拉强度
N/mm2
屈服应力
N/mm2最小值
5,65的伸长率
%最小值
面积收缩率
%最小值
400–550
200
25
40
440–590
220
22
30
480–630
240
20
27
520–670
260
18
25
560–710
300
15
20
600–750
320
13
20
无损检测
3.5.1所有活塞顶和气缸盖均应作超声波查验。
另外,如这些铸件拟用于缸径大于400mm的发动机时,则还应按作磁粉或染色探伤查验。
3.5.2发动机的铸钢底座板应按作超声波和磁粉或染色探伤查验。
3.5.3涡轮机铸钢外壳应按作磁粉或染色探伤查验。
另外,在准备制作焊缝的部位,还应进行超声波或射线透视查验。
3.5.4其他铸钢件,凡有规定者,均应作无损检测。
升级会员 