最新YT4543型组合滑台液压系统原理与故障分析.docx
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最新YT4543型组合滑台液压系统原理与故障分析
YT4543型组合滑台液压系统原理与故障分析
摘要
组合机床是由通用部件和部分专用部件组成的高效、专用、自动化程度较高的机床。
它能完成钻、扩、铰、镗、铣、攻丝等工序和工作台转位、定位、夹紧、输送等辅助动作，可用来组成自动线。
这里只介绍组合机床动力滑台液压系统。
动力滑台上常安装着各种旋转着的刀具，其液压系统的功用是使这些刀具作轴向进给运动，并完成一定的动作循环。
动力滑台是组合机床的一种通用部件。
在滑台上可以配置各种工艺用途的切削头，例如安装动力箱和主轴箱、钻削头、铣削头、镗削头、镗孔、车端面等。
YT4543型组合机床液压动力滑台可以实现多种不同的工作循环，其中一种比较典型的工作循环是：
快进一工进二工进死挡铁停留快退停止。
关键词：
组合机床；动力滑台；液压
引言
组合机床动力滑台液压系统，能实现的工作循环是：
快速前进→工作进给→快速退回→原位停止，液压技术是机械设备中发展速度最快的技术之一。
特别是近年可与微电子、计算机技术相结合、使液压技术进入了一个新的发展阶段。
目前，已广泛应用在工业各领域。
由于近年来微电子、计算机技术的发展，液压元器件制造技术的进一步提高，使液压技术不仅在作为一种基本的传统形式上占有重要地位而且以优良的静态、动态性能成为一种重要的控制手段。
面对我国经济近年来的快速发展，机械制造工业的壮大，在国民经济中占重要地位的制造业领域得以健康快速的发展。
制造装备的改进，使得作为制造工业重要设备的各类机加工艺装备也有了许多新的变化，尤其是孔加工，其在今天的液压系统的地位越来越重要，组合滑台在数控车床上担任着重要的角色，由于工业的发展元件的不断提高性能使得滑台的快速发展也日新月异。
全世界各种零件约有85％至90％的加工都是由组合滑台液压系统组成的机床上完成的。
组合滑台是一种万能型机床组成部分，目前已经无可争议地成为零件加工的必不可少的功能性部件，在世界机床市场上它的功能重点已占据首位，并且仍在发展扩大。
组合滑台的发展主要以液压技术的应用为基础，其液压系统已成为工业工程机械液压系统的主流形式。
随着科学技术的发展和加工业现代化生产的需要，组合滑台需要大幅度的技术进步，技术创新是机床行业所面临的新挑战。
在技术方面，机床产品的核心技术就是组合滑台的液压系统设计，所以对其液压系统的分析研究具有十分重要的现实意义。
正文
一、液压传动的发展及优缺点
液压传动是工程、机械、汽车、农业、等生产中广为应用的一门技术。
如今，液压传动技术水平的高低已成为一个国家工业发展水平的标志之一。
液压传动具有：
输出力大、易实现无级调速且调速范围大、易实现过载保护、易实现自动控制、定位精度高、传动平稳、使用寿命产长、机构简单和操作方便等优点。
现在液压产品广泛应用于工业、农和国防等各个部门。
而动力滑台又在许多机床上都要用到，所以动力滑台的液压传动设计显得十分重要和迫切。
我国的液压工业开始于20世纪50年代，液压元件最初应用于机床和锻压设备。
60年代获得较大发展，已渗透到各个工业部门，在机床、工程机械、冶金、农业机械、汽车、船舶、航空、石油以及军工等工业中都得到了普遍的应用。
当前液压技术正向高压、高速、大功率、高效率、低噪声、低能耗、长寿命、高度集成化等方向发展。
同时，新元件的应用、系统计算机辅助设计、计算机仿真和优化、微机控制等工作，也取得了显著成果。
目前，我国的液压件已从低压到高压形成系列，并生产出许多新型元件，如插装式锥阀、电液比例阀、电液伺服阀、电业数字控制阀等。
我国机械工业在认真消化、推广国外引进的先进液压技术的同时，大力研制、开发国产液压件新产品，加强产品质量可靠性和新技术应用的研究，积极采用国际标准，合理调整产品结构，对一些性能差而且不符合国家标准的液压件产品，采用逐步淘汰的措施。
由此可见，随着科学技术的迅速发展，液压技术将获得进一步发展，在各种机械设备上的应用将更加广泛。
其优点如下：
（1）在相同的体积下，液压执行装置能比电气装置产生出更大的动力。
在同等功率的情况下，液压执行装置的体积小、重量轻、结构紧凑。
液压马达的体积重量只有同等功率电动机的12%左右。
（2）液压执行装置的工作比较平稳。
由于液压执行装置重量轻、惯性小、反应快，所以易于实现快速起动、制动和频繁地换向。
液压装置的换向频率，在实现往复回转运动时可达到每分钟500次，实现往复直线运动时可达每分钟1000次。
（3）液压传动可在大范围内实现无级调速（调速比可达1：
2000），并可在液压装置运行的过程中进行调速。
（4）液压传动容易实现自动化，因为它是对液体的压力、流量和流动方向进行控制或调节，操纵很方便。
当液压控制和电气控制或气动控制结合使用时，能实现较复杂的顺序动作和远程控制。
（5）液压装置易于实现过载保护且液压件能自行润滑，因此使用寿命长。
（6）由于液压元件已实现了标准化、系列化和通用化，所以液压系统的设计、制造和使用都比较方便。
缺点：
（1）液压传动是以液体为工作介质，在相对运动表面间不可避免地要有泄漏，同时，液体又不是绝对不可压缩的，因此不宜在传动比要求严格的场合采用，例如螺纹和齿轮加工机床的内传动链系统。
（2）液压传动在工作过程中有较多的能量损失，如摩擦损失、泄漏损失等，故不宜于远距离传动。
（3）液压传动对油温的变化比较敏感，油温变化会影响运动的稳定性。
因此，在低温和高温条件下，采用液压传动有一定的困难。
（4）为了减少泄露，液压元件的制造精度要求高，因此，液压元件的制造成本高，而且对油液的污染比较敏感。
（5）液压系统故障的诊断比较困难，因此对维修人员提出了更高的要求，既要系统地掌握液压传动的理论知识，又要有一定的实践经验。
（6）随着高压、高速、高效率和大流量化，液压元件和系统的噪声日益增大，这也是要解决的问题。
总而言之，液压传动的优点是突出的，随着科学技术的进步，液压传动的缺点将得到克服，液压传动将日益完善，液压技术与电子技术及其它传动方式的结合更是前途无量。
组合机床是由通用部件和部分专用部件组成的高效、专用、自动化程度较高的机床。
它能完成钻、扩、铰、镗、铣、攻丝等工序和工作台转位、定位、夹紧、输送等辅助动作，可用来组成自动线。
动力滑台是组合机床的一种通用部件。
在滑台上可以配置各种工艺用途的切削头，例如安装动力箱和主轴箱、钻削头、铣削头、镗削头、镗孔、车端面等。
动力滑台上常安装着各种旋转着的刀具，其液压系统的功用是使这些刀具作轴向进给运动，并完成一定的动作循环，通常实现的工作循环；快进—第一次工作进给—第二次工作进给—止档块停留—快退—原位停止。
二、YT4543型动力滑台液压系统原理分析
图1.1YT4543型动力滑台
YT4543型组合机床是一种典型的液压组合机床。
YT4543液压动力滑台工作进给速度范围为0.11-11mm/s，最大快进速度为122mm/s，滑台台面尺寸为450mmx800mm，最大推力为45kN。
采用变量液压泵和串联调速阀来实现二次进给速度，用行程阀来实现速度换接。
其电磁铁和行程阀的动作顺序（见表一）。
电磁铁和行程阀的动作顺序表一
1.YT4543型动力滑台液压系统基本回路
1.速度控制回路：
调速回路：
容积节流调速回路，速度稳定性好，功率损失不大；
快速运动回路：
限压式变量泵+差动连接效率高；
速度换接回路：
快进→工进行程阀转换平稳，位置精确；
一工进→二工进电磁阀+串联调速阀，安装调节方便。
2.换向回路：
三位五通电液换向阀自动化、大流量液体换向、平稳无冲击。
3.顺序动作回路：
压力继电器方便可靠，行程开关灵活方便。
4.卸荷回路：
三位换向阀中位卸荷、流量卸荷。
5.止挡块停留：
保证轴向尺寸精度和表面光洁度。
2.YT4543型动力滑台液压系统系统组成
1.由限压式变量叶片泵供油，
2.用电液换向阀换向，
3.用行程阀实现快进速度和工进速度的切换，
4.用电磁阀实现两种工进速度的切换，
5.用调速阀使进给速度稳定。
动力滑台是组合机床的一种通用部件。
在滑台上可以配置各种工艺用途的切削头，例如安装动力箱和主轴箱、钻削头、铣削头、镗削头、镗孔、车端面等。
YT4543型组合机床液压动力滑台可以实现多种不同的工作循环，其中一种比较典型的工作循环是：
快进一工进二工进死挡铁停留快退停止。
完成这一动作循环的动力滑台液压系统工作原理图如附表
（二）所示。
系统中采用限压式变量叶片泵供油，并使液压缸差动联接以实现快速运动。
由电液换向阀换向，用行程阀、液控顺序阀实现快进与工进的转换，用二位二通电磁换向阀实现一工进和二工进之间的速度换接。
为保证进给的尺寸精度，采用了死挡铁停留来限位。
3.YT4543型液压系统工作原理以及液压原理图
4.动力滑台液压系统工作分析
液压动力滑台用液压缸来驱动，可以实现多种进给工作循环。
对液压动力滑台液压系统性能的主要要求是速度换接平稳，进给速度稳定，功率利用效率高，发热少。
该系统采用限压式变量叶片泵及单缸活塞液压缸。
通常实现的工作循环；快进—第一次工作进给—第二次工作进给—止档块停留—快退—原位停止。
1．快进：
按下启动按钮，使电磁阀A的1YA得电吸合
主油路：
先导电磁阀左位接入系统，接着液动换向阀B左位接入系统
进油路：
泵1→阀2→油路a→阀B→油路b→阀11→油路c→缸13左腔
回油路：
缸13右腔→油路d→阀B→油路e→阀6→阀11→油路c→缸13左腔由于动力滑台空载，系统工作压力低，液控顺序阀5关闭，液压缸13实现差动连接，此时泵输出最大流量，所以滑台向左快进，如图1.3。
图1.2YT4543型动力滑台液压系统原理图
1限压式变量叶片泵，2、6、12单向阀，3三位五通液动换向阀，
4调速阀，蓝色框内合称三位五通电液动换向阀，5外控顺序阀，7、8调速阀，9压力继电器，
10二位二通电磁换向阀11二位二通机机动换向阀
图1.3动力滑台快进液压系统原理图
2．当快进到指定位置时，滑台上的挡铁压下行程阀11，切断了快进油路。
压力油经调速阀7进缸13。
这时系统压力升高，一方面使限压式变量叶片泵1的流量减少到与调速阀7所允许通过的流量相一致；另一方面打开液控顺序阀2，使液压缸差动连接断开，这样滑台的运动转换为I工进，其速度大小由调速阀7调节。
其主油路为：
进油路：
泵1→阀2→油路a→阀B→油路b→阀7→阀10→油路c→缸13左腔
回油路：
缸13右腔→油路d→阀B→油路e→阀5→阀4→油箱
优点：
用限压式变量液压泵与差动连接液压缸来实现快进，能量利用比较合理。
滑台停止运动时，液压泵在低压下卸荷，减少了能量损失，效率高。
如下图所示
图1.4动力滑台一工进液压系统原理图
3．第一次工作进给到位时，滑台上行程挡铁压下行程开关，使电磁铁3YA得电，电磁阀10左位接入系统。
此时，压力油通过调速阀7，又通过调速阀8进入油缸13左腔，这样滑台的运动转换为Ⅱ工进，回油路与I工进时相同。
由于阀8的开口比阀7的小，故滑台的速度大小由阀8决定。
优点：
采用行程阀实现快慢速换接，其动作的可靠性、转换精度和平稳性都较高。
一工进和二工进之间的转换，由于通过调速阀8的流量很小，采用电磁阀式换接已能保证所需的转换精度。
用电液换向阀换向，利用控制油路上的单向节流阀可调节夜动换向阀的换向时间，从而减小换向冲击，保证换向的平稳性。
如下图所示
图1.5动力滑台二工进液压系统原理图
4．当II工进完成后，滑台碰上死挡铁而停止运动时，油缸13左腔压力升高，当压力升高到压力继电器9调定值时，压力继电器发出信号给时间继电器，停留时间由时间继电器调定。
滑台在死挡铁停留时，液压泵供油压力升高，流量减少，其输出流量为液压泵和系统的泄漏量。
优点：
采用容积节流调速回路，无溢流功率损失，系统效率较高，且能保证稳定的低速运动，较好的速度刚性和较大的调速范围。
在回油路上设置背压阀，提高了滑台运动的平稳性。
把调速阀设置在进油路上，具有启动冲击小、便于压力继电器发讯控制、容易获得较低速度等优点。
在滑台的工作循环工作当中，行程终点采用止档块停留，不仅提高了进给时的位置精度，还扩大了动力滑台的工艺范围。
如下图所示
红色实线代表二工进进油路线，虚线代表回油路线。
图1.6动力滑台死挡铁停留液压系统原理图
5．快退：
压力继电器（延时后）→2YA（+）、1YA（—）3YA（—）→4（右）→3（右）
进油路：
1→2→3（右）→缸（右）
回油路：
缸（左）→13→3（右）→油箱
6．原位停止：
行程开关→1YA（—）、2YA（—）、3YA（—）
泵1卸荷，液压缸锁紧。
7.以上工作环节遵循以下工作原理图
图1.7YT4543型组合滑台液压系统工作原理图
三、YT4543组合机床液压系统的故障及分析
1、系统各液压组成部分的故障分析
（1）用电液换向阀的换向回路
图2.1电液换向阀的换向回路
图2.2加紧回路与主回路之间的干涉
1.夹紧缸，2.工作缸，3.三位四通电磁换向阀，4.顺序阀，5.二位四通电磁换向阀
问题：
电液换向阀失控现象
原因：
当电液换向阀处于中位时，液压泵卸荷而使先导换向控制油路失压，因此先导电磁换向阀切换后不能推动主阀芯，使电液换向阀失控。
解决：
在系统的回油路上加入一背压阀。
（2）加紧回路与主回路之间的干涉（如图2.2）
问题：
1为夹紧缸，在其夹紧后系统压力升高而使4打开。
若此时3瞬时切换会引起1瞬时失压而工件松夹和事故
原因：
顺序阀在打开状态时，进出口压力几乎相等，由于换向阀的瞬时切换而使顺序阀阀芯瞬时不平衡
解决：
在顺序阀与换向阀5之间加一个单向阀
（3）多级压力调压回路
图2.3多级压力调压回路
A．M型三位四通电磁换向阀，B.O型三位四通电磁换向阀
问题：
在换向阀向中位切换的动态过程中，由于阀的结构原因可能造成无任何油路处于接通状态而使液压泵发生超压。
解决：
使让一只溢流阀直接与液压泵的出口相连。
（4）用液控单向阀的锁紧回路
问题：
若液压缸两腔的面积比较大时，当换向阀切换至右位时发生液控单向阀无法打开。
原因：
在液控单向阀未打开时，两腔压力比较大,而液控单向阀的面积比小于液压缸两腔面积比时便无法使液控单向阀打开。
解决：
在选用这种回路时要对液控单向阀的控制压力进行校核或选用先导式液控单向阀。
图2.4用液控单向阀的锁紧回路
A1.液压缸无杆腔有效面积，A2.液压缸有杆腔有效面积
2、各液压辅助部分的故障分析
动力液压滑台液压系统的主要故障多数是由液压油过热、进空气、污染、油泄漏造成的，对造成这些故障的原因进行分析并采取相应的预防措施很重要。
1、液压油过热
液压油过热的危害，液压油粘度、液压系统工作效率均下降，严重时甚至使机械设备无法正常工作。
液压系统的零件因过热而膨胀，破坏了零件原来正常的配合间隙。
导致摩擦阻力增加、液压阀容易卡死，并可能加速橡胶密封件老化、变质、破坏，使液压系统严重泄漏。
油液汽化、水分蒸发，使液压元件产生穴蚀。
油液氧化形成胶状沉积物，易堵塞滤油器，使液压系统不能正常工作。
液压油油温过高的主要原因及解决措施：
由于油箱散热性能差，致使油箱内油温过高。
应增大油箱容积即散热面积,并安装油冷却装置。
液压油选择不当。
油的质量和粘度等级不符合要求，或不同牌号的液压油混用，造成液压油粘度过低或过高。
污染严重。
施工现场环境恶劣，随着机器工作时间的增加，油中易混入杂质和污物。
受污染的液压油进入泵、马达和阀的配合问隙中，会划伤和破坏配合表面的精度和粗糙度，使泄漏增加、油温升高。
环境温度过高，并且高负荷使用的时间又长，都会使油温太高。
应避免长时间连续大负荷地工作，若油温太高可使设备空载运转一段时问，待其油温降下来后再工作。
2、液压系统进空气
空气对滑台液压油污染的危害，产生空穴、气蚀作用，导致金属和密封材料的破坏；产生噪音、振动和爬行现象，降低液压系统的稳定性。
使液压泵的容积效率下降，能量损失增大，液压系统不能发挥应有的效能。
液压油导热性变差，油温升高，引起化学变化。
进空气的主要原因及其解决措施，接头松动或油封、密封环损坏而吸入空气。
液压系统应有良好的密封性，各接头应牢牢固定，并确保油箱密封完好，这样可防止外界空气进入而污染系统。
吸油管路及连接系统的管路被磨穿、擦破或腐蚀而使空气进入。
应合理设计液压系统结构，使管路走向布局合理化；要保持管路的清洁，减少外界腐蚀。
加油时由于不注意而产生的气泡被带入油箱内并混入系统中。
3、液压油污染
液压油的污染对液压系统的危害：
堵塞液压元件。
污染物会堵塞液压元件进出油或其问隙，引起动作失灵，影响工作性或造成事故，还可能引起滤网堵塞，并可能使滤网完全丧失过滤作用，造成液压系统的恶性循环。
加速元件磨损。
污染颗粒在液压缸内会刮伤缸筒内表面，加速密封件的损坏，使泄漏增大，引起推力不足或者动作不稳定、爬行、速度下降、异常噪声等故障现象，严重影响系统的稳定性和可靠性。
加速油液性能的劣化。
液压油中的污染颗粒长期存在，会与油液发生一些反应，反应的生成物会腐蚀元件
液压油被污染的主要原因及解决措施：
作业环境粉尘多，系统外部不清洁。
液压系统长期在粉尘污染严重的场地作业时，最好2个月过滤一次油液，大概半年更换一次进油滤油器。
在加油、检查油面和检修作业时，杂质被带入系统，通过被损坏的油封、密封环进入系统。
4、液压系统泄漏
（1）设计因素。
由于设计中密封结构选用不合理，密封件的选用不合乎规范；另外，由于工程机械的使用环境中具有尘埃和杂质和没有选用合适的防尘密封，致使尘埃等污物进入系统破坏密封而产生泄漏。
应在选用和设计密封件的时候，考虑液压油与密封材料的相容型式、负载情况、极限压力、工作速度高低、环境温度的变化等，选择合理的密封件，当在恶劣的环境下工作时，要选用合适的防尘密封。
（2）制造和装配因素。
所有的液压元件及密封部件都有严格的尺寸公差、表面处理、表面光洁度及形位公差等要求。
由于在制造过程中超差，使得密封件就会有变形、划伤、压死或压不实等现象发生，使其失去密封功能：
液压元件在装配中的野蛮操作，过度用力将使零件产生变形，特别是用铜棒等敲打缸体、密封法兰等。
这些原因都可以破坏密封而产生泄漏。
应在设计和加工环节中要充分注意密封部件的设计和加工，另外要选择正确的装配方法。
（3）零部件损伤。
密封件是由耐油橡胶等材料制成的，由于长时间使用发生的老化、龟裂、损伤等都会引起系统泄漏。
如果零件在工作过程中受碰撞而损伤，会划伤密封元件造成泄漏。
要选择合适的密封件，延长其老化时间，并注意对密封件的保护，避免其被别的部件划伤。
5、故障诊断时应遵循的一般原则
当发生故障时要根据不同机型的特点，充分利用设备自身的监控系统，具体问题具体分析，掌握有效的故障分析方法。
在诊断时应遵循由外到内、由易到难、由简单到复杂的原则进行，挖掘机液压传动系统故障诊断的顺序是：
查问资料（使用说明书及运行、维修记录等）——了解故障发生前后的设备工作情况—外部检查——试车观察（故障现象、车上仪表）——内部系统检查（参照系统原理图）——仪器检查系统参数（流量、温度等）——逻辑分析判断——调整、拆检、修理——试车——故障总结记录。
挖掘机的故障有许多种，如遇较复杂的综合故障，应仔细分析故障现象，列出可能的原因逐一排除。
6、典型故障的诊断
动力滑台液压系统常见故障大致分两类，一类是突发性的，这类故障在实际工作中较常见，其现象比较明显，很多是由于滤芯堵塞、滑阀被污物卡死、阀关闭不严、弹簧折断或阀调整不当等而引起，只需经简单的清洗、更换或调整就能解决。
引发这类故障的主要原因是，所用液压油的牌号不符合要求、液压油污染严重等，只要严格按有关要求使用，及时维护保养，完全可以减少甚至避免这类故障的出现。
另一类故障是渐变性的，这类故障是在使用过程中，由于元件磨损或密封老化而产生的内泄漏，现象为动作迟缓、无力，一般需经过修理才能恢复工作。
虽然这类故障具有必然性，不可避免，但在使用中如果注意液压油的正确选用和液压系统的维护保养，就能避免这类故障早期发生。
四、YT4543组合滑台液压系统故障日常诊断
组合滑台是目前机床加工中使用比较广泛的一种机床组合部分。
它的行走、倒退和立即停止等都是通过发动机把机械能转化为液压油的压力能,来驱动液压油缸和马达工作而实现的。
一个完整的液压系统包括5个部分,即动力元件液压泵、执行元件（油缸，油马达、）控制元件（阀），辅助元件（油管、油箱、滤清器、散热器等）和液压油。
分析和排除液压系统故障就要从以上五个方面入手,进行检测、分析和判断。
以下列举在实际使用中常见的故障和诊断排除方法：
全系统无动作不能行走、倒退、停止等整体性的故障,要从可能引发整体故障的元件入手来判断。
（1）液压油是否足够检查油面和油质：
液压泵是否正常工作挖掘机一般有两个或两个以上的主泵向系统供油。
如果不是机械故障造成油泵主轴不能转动,一般来说几台泵同时出现故障的概率很低。
必要时可以在各油泵的测压口安装量程合适的油压表测定供油压力,来判断是否为油泵故障。
（2）安全锁紧阀故障。
它是位于驾驶室内的一个简单的机械开关,控制低压油路和驾驶室内的三组PPC阀（比例压力控制阀,即左、右操纵手柄和行走推拉杆）之间的通与断。
当该阀出现卡死或堵塞时,油液不能供给PPC阀进而推动主控制阀动作,就会出现全车无动作的现象。
清洗检修安全锁紧阀。
（3）自压减压阀故障有先导泵的,无此阀见图,它是位于主控制阀体上的一个调压阀。
由于油泵输出的油压时高时低,不利于作为控制油压。
自压减压阀则把这种不稳定的油压变成一支始终恒定压力的油流输出到全车的PPC阀和电磁阀完成控制功能。
如果自压减压阀出现堵塞或卡死,使主泵来油不能通过自压减压阀而是从卞溢流阀安全泻掉,则控制油流不能进入PPC阀和电磁阀,也无法推动主控制阀动作,就必然出现全车不动作的现象。
清洗检修自压减压阀。
（4）主溢流阀故障如果安全锁紧阀和自压减压阀都没有问题,此时要检查主溢流阀。
如下图所示。
图4.1溢流阀原理图
它是位于主控制阀体上的一个安全阀。
其作用是限制整个系统的最高压力,若超过最高压力,则自动卸压,保护整个系统不致损坏。
如果该阀弹簧断裂或调定压力过低,将导致整个系统压力过低,主泵压力油不能推动执行元件工作,而从主溢流阀全部泄漏,就出现这种全车无动作现象。
判断方法启动发动机,接通安全锁紧阀,操纵手柄给机器回转或挖掘动作,由于故障机器不会动作此时用手触摸主溢流阀体,若该阀温升很快并烫手,则可以断定就是主溢流阀故障。
测试、检修、调定主溢流阀。
结论
我国机械制造工业建设的不断进步，机床的液压系统在零件加工、数控模具、轴类的加工、孔的加工等方面的应用将越来越广泛，这是一种趋势。
随着科学技术的进步与用户应用的需求，还会需要更加高性能的机床滑台液压系统参与各方面的机械制造。
在技术方面，机械产品的核心技术就是液压系统设计，因此对机床组合滑台液压系统进行深入的研究具有很重要的现实意义。
本文在对其液压系统进行了系统分析与研究的基础上，进一步提出了机床组合滑台液压系统诊断方法方式，对推动我国机床液压系统技术水平的发展具有重要的参考价值。
本文获得了以下成果：
1.较全面地收集了国内外有关机床组合滑台液压系统的技术资料，分析、归纳了目前组合滑台液压系统的发展趋势和研究现状；
2．在详细分析了组合滑台液压系统原理的基础上，系统总结了其液压系统的工作要求：
动力性要求和操纵性要求。
另外，还提出了一种有效、简便、直观的其液压系统的分析方法。
3.通过对组合滑台液压系统的分析，归纳出其液压系统中主要存在的问题。
文中还针对其工作回路各液压系统进行了详细分析，重点介绍了目前在其液压系统故障诊断方法。
4．根据组合滑台液压系统的
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