铝箔轧制过程产生的原因与控制方法.docx

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铝箔轧制过程产生的原因与控制方法

铝箔轧制常见缺陷的一般特征、原因及措施

铝箔作为一种极限加工，其生产工序多、加工技术难度大、厚度最薄的生产特点决定了其产生缺陷的几率要比其他压力加工高许多倍，其生产的可能性、稳定性除非设备有重大问题，否则绝大部分与缺陷有关，努力减少和消除轧制缺陷是实现安全、优质、高效、低耗生产的关键之一。

本资料主要以我厂在实际生产中遇到的一些问题为研究对象进行编制，旨在通过机台操作人员的学习来提升他们的基础知识和专业水平，更好地为顾客提供具有竞争力的产品。

缺陷名称

表象及产生工序

本质及产生原因

一般措施

压折/

斜角

Tension-Cuts

表现为由肋部向边部发展的折痕，与轧制方向成约450角，严重时沿着折痕裂开而断带，有时也称斜角。

一般在粗中轧道次会出现，

实质：

铝箔在被咬入轧辊后局部打折引起：

1、两端压下量不均

2、后张力小；

3、上道次来料板形不良，边部波浪；

4、上道次已有压痕；

5、电气故障致张力波动也可产生压折

1、增加轧制后张力

2、调整入口导辊平行度

3、通知电工查找原因

开缝

Splits

轧制过程，铝箔在中部或肋部沿轧制方向纵向开裂，有形如连续黑线的裂缝。

一办法生在中精扎道次。

实质：

带材进入辊缝时打折

产生原因：

1、后张力太小，没有拉平带材

2、来料板形不良或本身已有起杠、起皱

3、入口导辊不平行

4、后张力太大，入口打折

5、轧制线不正确

6、轧辊凸度太大

1、正确设定后张力

2、确保轧制线正确

3、调整好入口导辊平行度

4、合理调整轧辊凸度

5、改善来料入口板形，可以调整料卷的组合搭配来改善入口板形。

线条

Mill-lines

闸制过程中在料卷面出现的或宽或窄的与轧制同方向的细线状光泽差，颜色或明或暗。

主要是在精轧道次出现，影响铝箔的表面质量。

实质是轧辊与铝箔摩擦引起出口铝箔表面光亮度的不一致；

产生原因：

1、铝箔与工作辊之间的润滑不足

2、支撑辊上有线条印到工作辊上

3、清辊器不清洁，有铝箔或渣子夹带

1、检查支撑辊，必要时进行打磨或更换

2、更换工作辊

3、可以的话，采用镀铬辊

4、改善润滑

5、检查清辊器胶片

色差

White-

ness

轧制后的铝箔表面在宽度方向上存在有肉眼可见的光泽度不一致现象，出现的位置、闪现的长度不定。

主要在精轧道次发生，影响铝箔的表面质量。

实质是铝箔表面光泽不均。

产生原因：

1、清辊器夹带铝箔、擦刮支撑辊后导致工作辊表面粗糙度不一致

2、窄料结束后未换支撑辊生产宽料，有支撑辊色差印到工作辊上

3、工作辊未按先宽后窄的顺序生产

4、与毛料的冶炼质量有关

1、断带后打开清辊器清扫轧机内部

2、窄料结束后，拉出辊系，检查支撑辊表面质量后生产宽料，必要时对支撑辊进行打磨或更换

3、选用优质的毛坯料

4、必要时采用镀铬精扎辊生产

缺陷名称

表象及产生工序

本质及产生原因

一般措施

亮点、亮条

Broken-

Matte、

Streaky-Matte

双合面的两张铝箔的双合面对应位置上出现的弥散分布的亮点或亮条。

在双合道次出现。

实质是双合的铝箔在轧制时局部油膜破裂形成。

产生原因：

1、来料表面脏

2、双合油粘度大

3、压下量大

4、来料表面粗糙

5、双合铝箔质地不同（光洁度不均）

1、减少道次压下量

2、采用低粘度的双合油

3、降低双合轧制时的油温

4、正确调整工艺

起鼓

Hot-spots

铝箔表面沿轧制线方向局部凸出，严重的导致压破压碎。

主要在中精轧道次出现。

实质是铝箔板面一定位置局部松，导致该处铝箔较别处长而鼓了出来。

产生原因：

1、轧辊局部膨胀，轧辊凸度太大

2、打底局部连续起皱

3、前滑过大，润滑不良。

4、窄料生产完，干宽料未换支撑辊

5、冷却液喷射堵塞或者冷却压力不足

6、板形中凸较大，下道次生产时起鼓

7、展平辊形状不正确，或压力太大

8、润滑性能与压下量不匹配导致润滑或冷却不足。

1、检查喷液是否正常

2、检查清辊器是否有异物夹带

3、提高操作水平，减少打底起皱

4、降低油温或速度，缓解辊的热量蓄积

5、不明原因的起鼓，可换辊生产

6、按工艺要求，批量窄料结束换支撑辊生产宽料

7、调整展平辊压力

8、降低轧制力以降低前滑

9、调整工艺

斜纹、人字纹

Herring-

bone

在铝箔表面形成的与轧制方向成一定角度的局部密集的波纹状光泽差，有的单条成行，有的形如鱼尾、人字形。

冷轧各道次都会出现。

实质是轧制时润滑不足造成

产生原因：

1、轧制道次压下量太大

2、道次压下量与轧辊不匹配

3、来料板形不良或局部已有斜纹、人字纹

4、轧制的金属变形抗力太大

5、轧辊上有斜纹

1、改善润滑

2、优化道次工艺、降低道次压下量

3、改变轧制工艺参数

4、通知技术人员处理

5、出现斜纹后，轧辊必须更换

振痕

Chatter

铝箔表面出现的垂直轧制方向、有一定间距、直线形的波纹状光泽差。

在中精轧道次出现。

实质是轧制时油膜厚度的周期性变化导致轧机区工共振引起；

产生原因：

1、轧制油、轧辊等工艺参数不匹配

2、来料或轧辊本身有振痕

1、改善轧制润滑状态

2、改变轧制工艺参数，如增加负载、改变轧制速度，避开共振区

3、更换工作辊

4、升速振痕必须加大后张力尽快升速，以避开共振

氧化水斑

Water-Stain

铝箔表面与水或其他物质发生料化学反应，生成了灰白色的氧化斑，轧制过程中容易断带。

在轧制过程中铝箔与水接触后发生

实质是铝箔与水发生了化学反应；

产生原因：

1、轧制油含水多

2、压缩空气湿度大

3、测厚仪冷凝水滴落在铝箔上

4、前后烟罩上的污垢滴落

5、毛料在运输、存放过程中氧化

1、严格毛料入厂检验

2、使用干燥、纯净的压缩空气

3、严格控制好轧制油的含水量，并定期检测

4、擦净出口侧的冷凝水

5、对有水斑的铝卷，采用低轧制速度、高负载生产

缺陷名称

表象及产生工序

本质及产生原因

一般措施

起皱

Creas-

ing

铝箔表面产生的纵向或斜向的皱褶。

铝箔出口厚度在0.05㎜以下都有可能发生，且随厚度减小起皱可能性增大。

实质是铝箔在卷取过程中张力不足以展平铝箔。

产生原因较复杂，主要分为：

1、板形局部过松

2、展平辊两端对料的压力不一致或与卷中心线不平行

3、卷取张力偏小

1、提高操作水平，加强对板形的在线判断能力

2、在工艺范围内，及时地调整好轧制工艺参数：

对松处加强冷却、加大前张力等

3、检查是否有轧制油从背面甩入

4、适当的地调整展平辊

5、可以考虑更换工作辊

起杠

入口或出口铝箔在轧制过程中出现的铝箔在导辊或卷取铝卷上打折的现象

中精轧道次时发生

实质是料未能平整展开。

产生原因：

*对入口起杠：

1、入口开卷张力使用过大；

2、来料板形中部过松；

3、入口导辊不水平。

*对出口起杠：

1、前张力使用过小；

2、板形中部过松；

3、板形左右受力不一致；

*1、减小入口开卷张力；

2、（一般）更换开卷来料；

3、通知设备部门；

*1、增加前张力；

2、增加中部喷油量，

3、调整展平辊倾斜使，或轧辊倾斜；

串层

Stepouts

铝卷层与层相互错动，两端面不齐。

铝箔轧制的各个道次都会发生。

实质是铝箔在卷取过程中，受到与轧制方向垂直的横向力的作用，卷取时料面偏离了铝卷实际对中线。

产生原因：

1、来料有串层

2、展平辊压力不足或者是展平辊两端压力不一致

3、展平辊与料卷中心线不平行

4、操作参数变化太快

1、适当降低速度生产

2、操作过程中正确调整展平辊的倾斜或者压力

3、通知钳工调整展平辊

4、工艺参数缓慢变化

辊印

Roll-

holes

因异物压人导致辊面受伤形成的轧辊印痕，有规律周期性的反映在料面上，严重的形成洞眼。

铝箔轧制的各个道次都会发生。

实质是辊面受伤后在料上的反映

产生原因：

1、轧制时有较硬的异物压入辊缝

2、安装或吊放轧辊时轧辊受到磕碰，未经检查直接使用

3、上道次来料已有辊印

4、带材上有杂质

1、确保送入轧机的料头清洁

2、穿带时手应清洁、不戴脏手套

3、每次穿带前清洁轧机前后

4、定期冲洗轧机内外

5、本道次辊印直接换辊

6、做好文明生产，搞好现场卫生

缺陷名称

表象及产生工序

本质及产生原因

一般措施

砂轮印

在轧制后的铝箔表面呈0.5~1.0cm左右的细长划痕。

轧辊磨削时发生。

实质是轧辊磨削时粗大砂粒在辊面留下的划痕

1、填好《轧辊质量跟踪单》加强对轧辊磨削质量的考核

2、更换工作辊

裂边

EdgeCracks

铝箔轧制后边部形成的大小不定的缺口或锯齿状的小裂口。

轧制的各个道次。

实质是边部受到的拉应力大

产生原因：

1、来料端面受磕碰伤，轧制后裂边

2、与毛料组织结构有关，如硬合金料

3、轧制时边部太紧

4、切边刀有问题

5、轧制时的道次压下量太大

1、控制好边部，尽量使边部放松（负弯）

2、采用小后张力、低速度轧制可减小裂边

3、能切边尽量切边

4、选用热轧毛料优于铸轧料

5、检查切边刀状况

6、改进优化轧制工艺

毛刺

切边后的铝箔端面出现尖须状的铝屑。

铝箔轧制时切边就可能出现。

实质是切边后的铝箔边部不平滑，有裂口。

主要由切边刀引起：

1、切边刀刃不锋利

2、刀与刀槽的间隔或深浅不当

3、所对应的刀槽有损伤

4、刀刃有豁口

1、更换切边刀

2、重新调刀

松卷、箭头

Bridging

铝卷缠绕不紧，卷取后端面有V字形的箭头。

中精轧时会出现。

实质是料在卷取时内松外紧。

产生原因：

1、卷取张力小，或者卷取时张力先小后大

2、展平辊压力小

3、打底不良

4、双合的料卷未上料架，受挤压产生

1、调整好展平辊压力

2、采用合适的卷取张力

3、双合料坚持上料架

4、保证打底质量

针孔

pinhole

穿透铝箔的无规律的孔眼，随厚度的减薄，数量增加，迎光可见如针尖细小的孔眼，有时密集或成行。

在双合的道次出现。

实质是铝箔加工缺陷和原材料冶炼缺陷的暴露。

产生原因较复杂，主要在双合时产生：

1、与毛料质量有关

2、轧制时，道次后张力大，未按工艺要求执行

3、双合的两张铝箔的后张力分配不均匀

3、轧制时润滑不好或是辊太粗

4、铝箔与导辊有擦划现象

5、轧制环境恶劣,粉尘较多，或油污染

6、来料板形不良、局部较紧

1、选用优质的毛料

2、道次工艺张力控制在要求的范围

3、搞好环境卫生

4、及时通知技术人员

5、发现双合的两张铝箔针孔不一致，且针孔基本固定在一张上时，可能与双合的两张铝箔的后张力分配不均匀有关，通知电工调整

6、来料板形问题，降张力生产并及时记录反馈

6、降低油温降低速度。

厚度超差

Outof-gauge

所生产的铝箔厚度超出中检规定范围，超厚或超簿现象。

轧制的各个道次都可出现。

实质是铝箔在纵向或横向上的厚度波动超过了规定的标准.

产生原因:

1、本身来料厚度波动大

2、双合的两卷料厚度不一致

3、测厚仪不稳定或有误差；

4、未投入自动厚控系统

5、控制不精心。

1、道次厚控最好采用投入自动

2、采用相同或相同厚度的两卷料双合

3、断带后清洁测厚仪周围后，中精轧生产时及时做好标样校验工作

4、精心操作

缺陷名称

表象及产生工序

本质及产生原因

一般措施

异物压入

Indents

铝箔表面粘附着铝屑或非金属外来物，导致双合时断带

轧制的各个道次都可能发生。

实质是轧制时有铝以外的物体通过辊缝。

产生原因：

1、毛坯料夹带

2、道次结束时料甩尾

3、生产时有飞虫轧入

4、轧制时导辊粘有铝屑未清除

5、前后烟罩不清洁，造成污油或积垢轧入

1、做好毛料表面质量检查

2、控制好料尾，保证不甩尾

3、生产车间做好防蚊虫措施

4、每卷结束冲洗前后导辊

5、定期冲洗轧机，经常擦洗前后烟罩，确保无积油、积垢

夹杂

Inclu-

sion

铝板内部的非金属夹渣物在铝箔轧制过程中随厚度减小或暴露、或脱落，在铝箔的表面形成小孔洞，严重的形成网状孔洞而断带。

在铸造工序形成，在双合道次暴露。

实质是铝液在铸造过程中混入了杂质。

产生原因

1、铝夜中混入了耐火材料、氧化镁、氧化铝熔剂等。

2、大的金属间化合物粒子的积聚。

3、铝夜中有夹杂物混入

4、铝液二次污染。

1、选用优质的铝箔毛料

2、轧制时采用大载荷、小张力生产，以减少夹杂断带

3、提高生产厚度

气道

Linesofair

随铝箔厚度的减薄，铝箔表面出现的与轧制同方向的连续成行的不规则孔洞，比夹杂形成的空洞严重许多。

在铸造工序形成，在双合道次暴露。

实质是铝板内部的气体夹杂物。

产生原因：

1、冶炼过程中除气不净

2、铸造工艺不当

1、选用优质的铝箔毛料

2、对连续气道的情况，适当扒掉部分来料

3、提高生产厚度

孔洞

Holes

铝箔表面出现的位置、大小不定的洞眼，主要集中在头尾部，严重时整卷出现。

铝箔轧制工序出现。

实质是轧制时的变形抗力过大，使该处的变形受阻引起。

产生原因：

1、大部分与毛料熔炼质量有关

2、工作辊表面有损伤

3、头尾超厚或料在轧辊上拽动

1、头尾以低速度轧制

2、留好标样，对连续空洞适当扒料

3、轧辊问题换辊

带油

铝卷表面出现的块状或片状油斑，颜色较铝箔暗淡

铝箔轧制工序出现。

实质是铝箔表面在出口侧有轧制油或其他油落在了铝箔表面。

产生原因：

1、主要为出口处的机械油或冷凝油滴落在料正面，轧制时可见

2、机械油、轧制油甩在了料背面，轧制时看不到，在下道次开卷时可见

3、清辊器未闭合或闭合压力小导致轧制油甩入

1、无论何种带油，都必须停机检查，做好挡油处理后开机

2、经常擦洗前后烟罩，确保无积油

3、定期冲洗轧机内外

板形不良

展开后的箔面呈松紧不一致、拉不平的现象，展开后显示波浪不一致。

主要在中精轧道次表现得较为明显。

实质是铝箔横向上的厚度不均匀。

原因较复杂主要有：

1、上道次来料板形差

2、本道次板形参数不当

3、本道次操作不当

4、板形仪问题

5、展平辊的两端压力不平衡或者是展平辊与料卷的平行度不好

6、出口导辊倾斜

7、辊型不良

1、来料板形不良可加大后张力和负载生产

2、正确输入板形参数

3、时刻关注在线板形，并及时做出调整

4、对连续调整，板形仍无法得不到改良的情况，通知相关人员查找原因。

5、对生产中间停顿，再生产后板形莫名变坏的情况，可以换辊生产

毛边

双合后的铝箔端面有粉状的金属铝屑

铝箔切边时出现

实质是双合的两张铝箔在轧制前发生左右错动或合卷时切边不齐。

产生原因：

1、连轴节不正

2、来料边松

3、双合油太多

4、切边系统问题

目前主要通过以下途径改善：

1、合卷时加大张力，切边尽量宽

2、改善来料板形

3、对边松料可以适当加大双合油

4、调整好切边刀位置

甩卷

telesco-ping

也称塔形

铝卷滑向一侧，一端呈喇叭形，一端呈笋壳状。

一般在单零料断带后出现。

实质是铝卷在力的作用下滑向一侧

产生原因：

1、卷取张力小，导致铝卷松

2、板形不良

3、卷取展平辊两端的压力不平衡，或展平辊本身有问题。

1、卷取张力适当

2、调整展平辊两端压力平衡

3、确属展平辊问题，通知相关人员处理

鞋印

常出现在双合道次的铝箔边部约5㎝区域内，断口形如波浪纹理的鞋踩出的印，完整为椭圆形。

俗称“鞋印”。

双合道次出现

实质是双合面沾染了机械油，使该处变形出现异常。

产生原因：

1、导辊两端的油雾油积聚后甩在双合面

2、开卷锥头漏油、甩油。

3、板形不良，空气夹带

1、每次断带后冲洗入口侧导辊两端

2、入口导辊两端做好挡油措施。

3、确保入口设备无漏油、积油现象

4、改善来料板形。

擦划伤

Bruised-Coil

出现在铝箔表面的或断或续的细线状划痕，与轧制方向一致，在双零箔上标线为线状针孔。

在各个道次都会出现，单张出现的危害最大。

实质是铝箔与导辊或者铝箔与铝箔之间发生了相对错动。

产生原因：

1、卷取张力控制不当，在本道次或下道次开卷时，层与层之间发生了错动。

2、出入口导辊转动不灵活或不转动，使箔与导辊之间有滑动。

3、与铝箔接触的部位有尖角或突起。

1、控制好卷取张力，防止松卷。

2、保证与铝箔接触的导辊转动灵活

3、勤检查、擦洗导辊，一旦发现导辊有尖角或凸起等损伤，必须及时处理。

黑线条*

在新轧机生产毛料时出现在料面上的颜色较深、宽约1cm、在料面左右跑动的线条

目前主要在粗轧工序

1、可能与油膜强度有关

2、可能与工艺不当有关

3、可能与轧制油泡沫多有关

一旦出现，立即停机重穿

*表示该问题的原因尝不确定