产品检验规程.docx
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产品检验规程
作者：
非成败
作品编号：
92032155GZ5702241547853215475102
时间：
2020.12.13
产品检验规程
文件编号：
AR-ZHCH-01
版号：
D
生效日期：
2016.01.16
编制：
审核：
批准：
分发号：
状态：
河北安仁实业集团轴承有限公司
半成品检验规程………………………………………………….1
首件检验规程……………………………………………………..2
轴承外委加工件检验规程…………………………………..3
成品检验规程……………………………………………………..7
附录：
符号说明………………………………………………….8
金相检验规程……………………………………………..……..11
半成品检验规程
一、车工车间半成品，操作者必须自己全检，车间检验员按照30%的比
例进行抽检，并要留有记录。
检查依据为车间工艺文件，如果发现
不合格品，要进行全检。
二、热处理车间的半成品，一般不进行工件的金相检验，主要靠工艺保证，如有特殊情况，要做破坏性检验。
对淬火件的硬度，一般在粗磨端面后，用里氏硬度计检验，检验标准为JBT7361-2007滚动轴承零件硬度试验方法，抽查率为30%，少于15件的要全检，能用洛氏硬度计的，要用洛氏硬度计抽查3-5件，如有不合格产品，则要求全检。
三、磨工车间半成品除按车工半成品检验规程进行检验外，还要在粗磨工序进行磁力探伤首件检查，必要时还要进行酸洗检查。
四、检测项目
尺寸偏差、形位偏差、粗糙度、外观等。
其中全检项目包括D、△Dmp、VDSP、VDmp、d、△dmp、Vdsp、Vdmp、
di、△dip、Vdip、De、△Dep、VDep
抽检项目包括D0、D2、B、△BS、C、△CS、C2、C3、C4、Ke、Ki、
SD、Sd、Sdi、Se、Si、、VCS、VBS、E、Demp1-Demp2、Demp—Demp＇、Dmpmax-Dmpmin、
dimp—dimp＇、
抽检比例为20%，并且不少于5套/件。
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2
首件检验规程
一、首件产品的概念
1、刚上班或接班后加工出来的第一件产品是首件产品。
2、调整设备后加工出来的第一件产品是首件产品。
3、调整或更换工装后加工出来的第一件产品是首件产品。
4、改变工艺参数或操作方法后加工出来的第一件产品是首件产品。
5、改变原材料毛坯或半成品后加工出来的第一件产品是首件产品。
二、首件检验的项目
1、首件产品的尺寸参数、几何参数、表面质量及外观是否完全符合工艺文件的要求。
2、对照工艺文件检查所用量具、仪表、标准件及样板等等是否正确。
三、首件检验人员
由操作者和车间检验员共同检测，检验员要签字，操作者确认，没
有检验员的签字，操作者不得继续加工。
四、对首件检验不合格且返工两次仍不达标的，检验员应及时报告车间
领导，查明原因，直到首件检验合格方可正式生产。
轴承外委产品进货检验规程
1、非本公司生产制造而由其他公司生产制造提供的轴承相关产品，如毛坯套圈、成品套圈、保持架、滚动体（滚子和钢球）或
成套轴承产品都是轴承外委产品。
2、轴承外委产品属于A类物资，须在我公司认可的合格供应商处
购得，并应有能证明其质量合格的相关检验报告。
3、我公司每季度应对所有合格供应商进行一次综合评审。
4、轴承外委产品进公司后，供应人员要及时用部门联络单的形式
通知技术检验部进行验收，联络单上要注明名称、型号、合格
供应商、日期、数量、材质等项目。
5、毛坯套圈的检验：
①毛坯套圈的检测量具主要是游标卡尺和卡钳等。
②毛坯套圈的检验项目有材质、尺寸、有无过烧及锻造裂纹、有
无严重折叠等。
③毛坯套圈的检验标准是GBT3203-1982渗碳轴承钢技术条件、
GBT18254-2002高碳铬轴承钢技术条件、车加工工艺文件等。
④合格供方需随货提供材质理化检验报告。
⑤毛坯套圈实行抽检，抽检比例为10%，且数量不应少于5件，
如发现质量问题，应全检，对不合格品进行退货处理。
⑥检查完毕，应做好质量记录，并正确填写和悬挂标识牌，作为
此毛坯套圈最终标记的原始信息依据，使其具有可追溯性。
3
⑦检查人员要对检验结果负责，不允许有错检、误判现象。
6、保持架的检验：
①保持架的检测量具主要是游标卡尺、深度尺和自制保持架量尺
等。
②保持架的检验项目包括材质、尺寸、外观等。
③保持架的检验标准是GBT5231-2012加工铜及铜合金牌号和
化学成分,GB/T1176-1987铸造铜合金技术条件，
JB/T11841-2014金属实体保持架技术条件，产品图纸技术要求。
④保持架检验采用抽检的方法，抽检比例为10%，且数量不应少
于5件，如发现质量问题，应全检，对不合格品进行退货处理。
⑤合格供方需随货提供材质理化检验报告。
⑥检查人员要对检验结果负责，不允许有错检、误判现象。
7、滚子和钢球的检验
①滚子和钢球的检测量具主要是D051检查仪、外径千分尺、硬
度计、探伤机，酸洗槽等。
②滚子和钢球的检验项目包括尺寸、硬度、有无烧伤或裂纹、粗
糙度等。
③滚子和钢球的检验标准是JBT8921-1999滚动轴承及其商品零
件检验规则、GBT308-2002滚动轴承钢球、GBT4661-2002滚
动轴承圆柱滚子等。
④合格供方需随货提供材质理化检验报告。
⑤技术检验部对滚动体硬度用洛氏硬度计进行抽查检验，3000
粒以内的，抽检10粒；8000粒以内的，抽检15粒；超过8000
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粒的，抽检20粒。
抽查全部合格即判定本批产品合格，如有不
合格的，须加倍抽查，第二次抽查如仍有不合格品则判定本批
产品为不合格品，做退货处理。
⑥滚动体的酸洗检验由酸洗室进行抽检，每批每型号要酸洗
2～3粒，如存在不合格品，在抽查15粒，如仍有不合格品，
则要做退货处理。
⑦大型渗碳滚动体需进行探伤全检，绝不放过任何一个有瑕疵的
产品。
8、成套轴承及成品零件的检验
①成套轴承及成品零件的检测主要用到D713、D714、D901、游
标卡尺、内径千分尺、外径千分尺、深度尺、塞尺和粗糙度仪
等仪表和量具。
②成套轴承及成品零件的检验项目包括：
尺寸偏差、形位偏差、
粗糙度、装配高、游隙、旋转灵活性、外观等。
③成套轴承及成品零件的检验标准是：
GB/T307.1-2005滚动轴承公差
JB/T5389.1-2005滚动轴承轧机用四列圆柱滚子轴承
JB/T5389.2-2005滚动轴承轧机用双列和四列圆锥滚子轴承
JB/T3573-2004滚动轴承径向游隙的测量方法
GBT4604-2006滚动轴承径向游隙
JB/T6643-2004滚动轴承四点接触球轴承轴向游隙
JB/T8236-2010滚动轴承双列和四列圆锥滚子轴承游隙及调
整方法
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JB/T10336-2002滚动轴承及其零件补充技术条件
④合格供方需随货提供材质理化检验报告。
⑤技术检验部对成套轴承及成品零件进行抽查检验，低于20套
的抽检2套；大于20套小于50套的抽检4套；50套以上抽检8
套。
抽查全部合格即判定本批产品合格，如有不合格的，须全检，
不合格品，做退货处理。
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成品检验规程
一、成品检验主要用到D713、D714、D901、游标卡尺、内径千分尺、外径千分尺、深度尺、塞尺和粗糙度仪等仪表和量具。
二、成套轴承及成品零件的检验项目包括：
尺寸偏差、形位偏差、
粗糙度、装配高、游隙、旋转灵活性、外观等。
其中全检项目包括D、△Dmp、VDSP、VDmp、d、△dmp、Vdsp、
Vdmp、di、△dip、Vdip、De、△Dep、VDep
抽检项目包括D0、D2、B、△BS、C、△CS、C2、C3、C4、Ke、Ki、
Ker、Kir、Kea、Kia、SD、Sd、Sdi、Se、Sea、Si、Sia、△Cir、
VCS、VBS、E、Demp1-Demp2、Demp—Demp＇、Dmpmax-Dmpmin、dimp—dimp＇、
Li、Le、T、△T
抽检比例为20%，并且不少于5套/件。
三、成品轴承零件不得有黑角，外油槽不得带黑皮、内油沟不得
有氧化皮、油孔不得有尖角。
四、成套轴承及成品零件的检验标准是：
GB/T307.1-2005滚动轴承公差
JB/T5389.1-2005滚动轴承轧机用四列圆柱滚子轴承
JB/T5389.2-2005滚动轴承轧机用双列和四列圆锥滚子轴承
JB/T3573-2004滚动轴承径向游隙的测量方法
GBT4604-2006滚动轴承径向游隙
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JB/T6643-2004滚动轴承四点接触球轴承轴向游隙
JB/T8236-2010滚动轴承双列和四列圆锥滚子轴承游隙及调
整方法
JB/T10336-2002滚动轴承及其零件补充技术条件
四、技术检验部终检组对成套轴承及成品零件进行全检，不合格品按《产品质量管理规定》进行判定，并对责任者进行处罚。
附：
符号说明
1、内径d
d：
公称内径（轴承内圈内径）
△dmp：
单一平面平均内径偏差,△dmp=dmp—d
dmp：
单一平面内平均内径,dmp=（dmax+dmin）/2
Vdsp（椭圆）：
单一径向平面内径变动量，Vdp=dmax--dmin
Vdmp（锥度）：
平均内径变动量，Vdmp=dmpmax--dmpmin
dmpmax--dmpmin：
同一轴承两内圈间，最大平均内径与最小平均内径之差
Sd（垂直差）：
内圈表面母线对基准端面的倾斜度的变动量
△Cir（三角）：
圆度误差
2、外径D
D：
公称外径（轴承外圈外径）
△Dmp：
单一平面平均外径偏差,△Dmp=Dmp—D
Dmp：
单一平面内平均外径,Dmp=（Dmax+Dmin）/2
VDsp（椭圆）：
单一径向平面外径变动量，VDp=Dmax--Dmin
VDmp（锥度）：
平均外径变动量，VDmp=Dmpmax--Dmpmin
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Dmpmax--Dmpmin：
同一轴承两外圈间，最大平均外径与最小平均外径之差
SD（垂直差）：
外圈表面母线对基准端面的倾斜度的变动量
3、内圈滚道di
di：
外圈滚道
Vdip（椭圆）:
单一径向平面内，内圈滚道直径变动量
Ki（壁厚差）:
内圈滚道对内圆表面的厚度变动量
Li:
内圈滚道直线度
dimp—dimp＇（锥度）:
内圈滚道两端平均直径之差
Sdi:
（垂直差）内圈滚道母线对基准端面倾斜度的变动量
4、外圈滚道De
De：
外圈滚道
VDep（椭圆）：
单一径向平面内，外圈滚道（沟道）直径变动量
Ke（壁厚差）：
外圈滚道（沟道）对外圆表面的厚度变动量
Ker：
外圈一滚道（沟道）对另一滚道（沟道）的径向圆跳动量
Le：
外圈滚道直线度
Demp1—Demp2（锥度）：
外圈两滚道单一平面平均直径之差
Demp—Demp＇：
外圈滚道两端平均直径之差
3、宽度和高度
T：
（装配高）轴承公称高度
Ts：
（装配高）轴承实际高度
△Ts:
轴承实际高度偏差。
△Ts=Ts-T
C：
外圈公称宽度
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B：
内圈公称宽度
VBS（平行差）：
内圈宽度的变动量
VCS（平行差）：
外圈宽度的变动量
△CS---外圈单一宽度偏差
△BS---内圈单一宽度偏差
C2：
小挡边宽度
C3：
中隔/平挡圈宽度
C4：
中挡边宽度
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VC2S、VC3S、VC4S：
外圈挡边或外挡圈的宽度变
金相检验规程
1、试样的选取
取样部位应按照实验目的和要求进行确定，取样时，不能使试样由于
变形或受热而导致组织发生变化，影响判断结果。
2、试样的制作
试样取到后，要经过一系列的后续加工，包括粗磨、细磨、抛光三个
阶段。
粗磨可用砂轮或水砂纸，细磨用金相砂纸，抛光用呢子布加抛
光剂进行。
试样在抛光时，要沿着抛光盘径向往复多次移动，同时应
注意试样要在抛光盘旋转方向背离操作者一侧进行抛光，以避免因试
样飞出伤人。
3、试样的浸蚀
抛光好的试样在进行金相观察前要对它进行浸蚀，具体过程如下：
先把试样擦拭干净，待观察面尤其重要，然后用药棉沾取浸蚀液擦拭
待观察面，等表面变成银灰色后，用清水或酒精冲洗，再用干燥药棉
把它擦干。
4、试样的观察
试样制备好后就可以放在金相显微镜下进行观察了，在观察的过程中，
要结合标准级别图进行分析和判断。
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作者：
非成败
作品编号：
92032155GZ5702241547853215475102
时间：
2020.12.13
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