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管道防腐规范

设备与管道涂料防腐设计与施工规范

1总则

1.1本规范适用于石油化工钢制设备、管道及其附属钢结构的外表面涂料防腐蚀工程。

本规范不适用于表面温度超过500℃的设备和管道的外表面涂料防腐蚀。

本规范不包括设备和管道的表面色和长输管道的涂料防腐蚀。

1.2执行本规范时，尚应符合现行有关强制性标准规范的规定。

2名词、术语

2.1涂料coating

涂覆于物体表面能形成具有保护、装饰或特殊性能（如绝缘、防腐等）的固态涂膜的一类液体或固体材料之总称。

在具体的涂料品种名称中可用“漆”字表示“涂料”，如防锈漆、耐酸漆等。

2.2漆膜或涂膜paintfilm

将涂料均匀地涂覆于物体表面上所形成的连续的膜，它可以由一道或几道涂层构成。

2.3清漆vernish

不含着色物质的一类涂料，常作面漆使用，能形成具有保护、装饰或特殊性能的透明漆膜。

2.4磁漆enamel

涂覆后，所形成的漆膜坚硬．、平整光滑，外观通常类似于搪瓷的一类涂料。

2.5底漆或底层primingcoat

多层涂装时，直接涂覆于钢材表面上的涂料。

2.6二道底漆surfacer

多层涂装时，用来修正不平整底漆表面的一类涂料。

2.7中间漆或中间层intermediatecoat

介于底层与面层之间的涂层，其主要作用是较多地增加防腐蚀涂层的厚度，且能与底漆和面漆良好附着。

2.8面漆或面层topcoat

多层涂装时，涂覆于最上面的一层涂料，一般为l—2道。

2.9附着物adherend

主要包括焊渣、焊接飞溅物，可溶性盐类、油脂、污垢、氧化皮、铁锈和旧漆涂层等。

2.10遮盖力coveringpower

在物体表面均匀地涂覆一层涂料，使物体表面被完全遮盖而不再呈现原来的状态。

此时，每平方米所用的涂料克数称为遮盖力。

单位：

g/m2。

2.11附着力adherence

附着力表示漆膜与被涂物两种物质表面通过物理和化学力的作用结合在一起的牢固程度。

一般用“级”来表示。

2.12难溶解介质slightlysolublemedium

温度20℃时，在水中的溶解度小于2g/L的碱、盐类介质。

2.13易溶解介质solublemedium

温度20℃时，在水中的溶解度等于或大于2g/L的碱、盐类介质。

2.14难吸湿介质slightlyhygroscopicmedium

温度20℃时，相对平衡湿度等于或大于60%的碱、盐类介质。

2.15易吸湿介质hygroscopicmedium

温度20℃时，相对平衡湿度小于60%的碱、盐类介质。

3设计

3.1-般规定

1与被涂物的使用环境相适应：

2与被涂物表面的材质相适应；

3各层涂料正确配套；

4安全可靠，经济合理；

5具备施工条件。

1奥氏体不锈铜的表面：

2镀锌表面；：

3已精加工的表面：

4涂塑料或涂变色漆的表面：

5铭牌、标志板或标签。

1在施工现场组装的设备、管道及其附属钢结构：

2在制造厂已涂底漆，需在施工现场修整和涂面漆的设备、管道及其附属钢结构；

3在制造厂已涂面漆，需在施工现场对损坏的部位进行补涂的设备、．管道及其附属钢结构。

3.1.7埋地设备和管道应进行涂料防腐蚀。

表3.1.8

腐蚀性物质及作用条件

腐蚀程度

类别

作用量

空气相对湿度（%）

强腐蚀

中等腐蚀

弱腐蚀

腐蚀性气体①

Ⅰ

—

＜60

—

√③

Ⅱ

—

√

Ⅲ

—

√

—

Ⅳ

—

√

—

Ⅰ

—

60~75

—

√

Ⅱ

—

√

—

Ⅲ

—

√

—

Ⅳ

—

√

—

Ⅰ

—

＞75

—

√

—

Ⅱ

—

√

—

Ⅲ

—

√

—

Ⅳ

—

√

—

酸雾

无机酸

大量

＞75

√

—

少量

＞75

√

—

≤75

—

有机酸

大量

＞75

√

—

少量

＞75

√

—

≤75

—

√

—

颗粒物②

难溶解

大量

＜60

—

√

易溶解、难吸湿

—

√

易溶解、易吸湿

—

√

—

难溶解

大量

60~75

—

√

易溶解、难吸湿

—

√

—

易溶解、易吸湿

—

√

—

难溶解

大量

＞75

—

√

易溶解、难吸湿

√

—

易溶解、易吸湿

√

—

滴溅液体

工业水

PH＞3

—

√

—

PH≤3

—

√

—

盐溶液

—

√

—

无机酸

—

√

—

有机酸

—

√

—

碱溶液

—

√

—

一般有机液体

—

√

注：

①腐蚀性气体分类见表A.0.1;

②颗粒物类别见表A.0.2

③表中“√”表示所在备件下的腐蚀程度．

3.2表面处理

3.2.1钢材表面锈蚀等级和除锈等级，应与国标《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923中典型样板照片对比确定。

1A级——全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面；

2B级——已发生锈蚀，且部分氧化皮已经剥落的钢材表面；

3c级——氧化皮已因锈蚀而剥落或可以刮除，且有少量点蚀的钢材表面：

4D级——氧化皮已因锈蚀而全面剥离，且已普遍发生点蚀的钢材表面。

1St2--彻底的手工和动力工具除锈

钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。

2St3-非常彻底的手工和动力工具除锈

钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。

3Sa2-彻底的喷射或抛射除锈

钢材表面无可见的油脂和污垢，且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。

4Sa2.5-非常彻底的喷射或抛射除锈

钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂屡等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。

3.3地上设备和管道防腐蚀

3.3.1地上设备和管道防腐蚀涂料I可按表3.3．1选用。

表3.3.1防腐蚀涂料性能和用途

涂料种类涂料性能和用途

酚醛树脂涂料

沥青涂料

醇酸树脂涂料

过氯乙烯涂料

烯树脂涂料

环氧树脂涂料

聚氨酯涂料

元素有机硅涂料

橡胶涂料

无机富锌涂料

一般防腐

√

△

耐化工大气

○

√

○

√

○

√

耐无机酸

○

√

○

√

○

╳

○

╳

√

○

╳

√

○

耐有机酸酸雾及飞沫

╳

√

╳

○

╳

○

耐碱

╳

○

╳

√

○

√

╳

耐盐类

√

○

√

○

√

耐油

汽油、煤油等

√

╳

○

√

╳

○

√

机油

√

╳

○

√

╳

√

○

╳

√

耐溶剂

烃类溶剂

√

╳

○

╳

√

○

╳

○

脂、酮类溶剂

╳

○

╳

○

氯化溶剂

╳

○

╳

耐潮湿

√

○

√

耐水

√

╳

√

耐温（℃）

常温

√

△

√

≤100

√

╳

√

╳

√

△

╳

√

101~200

╳

√

╳

△

╳

√

201~350

╳

√

╳

√

╳

√

351~500

╳

√

╳

○

耐候性

○

╳

√

╳

√

附着力

√

○

√

╳

○

√

○

√

注：

表中“√”表示性能良好，推荐选用；“○”表示性能一般，了选用；“╳”表示性能差，不宜选用；“△”表示由于价格、施工等原因，不宜选用。

1沿海、湿热地区保温的重要设备和管道，应按使用条件涂耐高温底漆；

2保冷的设备和管道可选用冷底子油、石油沥青或沥青底滚，且宣涂1～2道。

表3.3.3地上设备和管道防腐蚀涂层干膜总厚度（μm）

腐蚀程度

涂层干膜总厚度

重要部位或维修困难部位

室内

室外

强腐蚀

≥200

≥250

增加涂装道数1~2道

中等腐蚀

≥150

≥200

弱腐蚀

≥100

≥120

注：

耐高温潦层的漆膜总厚度为40_60μm．

3.3.5底层涂料对钢材表面除锈等级的要求

底层涂料种类

除锈等级

强腐蚀

中等腐蚀

弱腐蚀

醇酸树脂底漆

Sa2.5

St3

沥青底漆

Sa2或St3

St3

醇酸树脂底漆

Sa2.5

St3

过氯乙烯底漆

Sa2.5

St2.5

—

乙烯磷化底漆

Sa2.5

St2.5

—

环氧沥青底漆

Sa2.5

St3

环氧树脂底漆

Sa2.5

St2.5

—

聚氨酯防腐底漆

Sa2.5

St2.5

—

有机硅耐热底漆

—

St2.5

氯磺化聚乙烯底漆

Sa2.5

St2.5

—

氯化橡胶底漆

Sa2.5

St2.5

—

无机富锌底漆

Sa2.5

St2.5

—

3.4埋地设备和管道防腐蚀

3.4.1埋地设备和管道表面处理的除锈等级应为St3级。

3.4.2埋地设备和管道防腐蚀等级，应根据土壤腐蚀性等级按表3.4.2确定。

3.4.3埋地管道穿越铁路、道路、沟渠，以及改变埋设深度时的弯管处，防腐蚀等级应为特加强级。

3.4.4防腐蚀涂层可选用石油沥青或环氧煤沥青防腐漆。

防腐蚀涂层结构，应符合表3.4.4—1和表3.4.4—2的规定。

表3.4.2土壤腐蚀性等级及防腐蚀等级

土壤腐蚀

性等级

土壤腐蚀性质

防腐蚀等级

电阻率

（Ωm）

含盐量

（质量比%）

含水量

（质量比%）

电流密度

（mA/cm2）

pH值

强

＜50

＞0.75

＞12

＞0.3

＜3.5

特加强级

中

50~100

0.75~0.05

5~12

0.3~0.025

3.5~4.5

加强级

弱

＞100

＜0.05

＜5

＜0.025

4.5~5.5

普通级

注：

其中任何一项超过表列指标者,防腐蚀等级应提高一级

表3.4.4—1石油沥青防腐蚀涂层结构（mm）

防腐蚀等级

防腐蚀涂层结构

每层沥青厚度

涂层总厚度

特加强级

沥青底漆—沥青—玻璃布—沥青—玻璃布—沥青—玻璃布—沥青—玻璃布—沥青—聚氯乙烯工业膜

≈1.5

≥7.0

加强级

沥青底漆—沥青—玻璃布—沥青—玻璃布—沥青—玻璃布—沥青—玻璃布—沥青—聚氯乙烯工业膜

≈1.5

≥5.5

普通级

沥青底漆—沥青—玻璃布—沥青—玻璃布—沥青—聚氯乙烯工业膜

≈1.5

≥4.0

表3.4.4—2环氧煤沥青防腐蚀涂层结构（mm）

防腐蚀等级

防腐蚀涂层结构

涂层总厚度

特加强级

底漆—面漆—玻璃布—面漆—玻璃布—面漆—玻璃布

—两层面漆

≥0.8

加强级

底漆—面漆—玻璃布—面漆—玻璃布—两层面漆

≥0.6

普通级

底漆—面漆—玻璃布—两层面漆

≥0.4

3.4.5石油沥青防腐蚀涂层对沥青性能的要求应符合表3.4.5—1的规定。

石油沥青性能应符合表3.4.5—2的规定。

防腐蚀涂层的沥青软化点应比设备或管道内介质的正常操作温度高45℃以上，沥青的针入度宜小于20（1/10mm）。

表3.4.5—1石油沥青防腐蚀涂层对沥青性能的要求

介质

温度

（℃）

性能要求

说明

软化法（环球法）

（℃）

针入度（25℃）

（1/10mm）

延度（25℃）

（cm）

常温

≥75

15~30

＞2

可用30号沥青或30号与10号沥青调配

25~50

≥95

5~20

＞1

可用10号沥青或10号沥青与2号3号专用沥青调配

51~70

≥120

5~15

＞1

可用专用2号或专用3号沥青

71~75

≥115

＜25

＞2

专用改性沥青

表3.4.5—2石油沥青性能

牌号

软化法（环球法）

（℃）

针入度（25℃）

（1/10mm）

延度（25℃）

（cm）

专用2号

135±5

1.0

专用3号

125~140

7~10

1.0

10号

≥95

10~25

1.5

30号

≥70

25~40

3.0

专用改性

≥115

＜25

＞2

3.4.6玻璃布宜采用含碱量不大于12%的中碱布，经纬密度为10×10根/cm2，厚度为0.10~0.12mm，无捻、平纹、两边封边、带芯轴的玻璃布卷。

不同管径适宜的玻璃布宽度见表

3.4.6不同管径的玻璃布适宜宽度（mm）

管径（DN）

＜250

250~500

＞500

布宽

100~250

400

500

3.4.7聚氯乙烯工业膜应采用防腐蚀专用聚氯乙烯薄膜，耐热70℃，耐寒-30℃，拉伸强度（纵、横）不小于14.7MPa，断裂伸长率（纵、横）不小于200%，宽400~800mm，厚0.2±0.03mm。

4施工

4.1一般规定

4.1.1石油化工设备和管道防腐蚀工程施工应有专业技术人员负责技术、质量管理和安全防护。

4.1.2施工前，应完成方案编制和技术交底。

参加施工的人员必须熟悉施工方法和技术要求。

4.1.3涂料防腐蚀施工机具应安全可靠，并满足工艺要求。

4.1.4涂装前，应按要求对被涂表面进行表面处理，经检查合格后方可涂装。

4.1.5涂装表面的温度至少应比露点温度高3℃，但不应高于50℃。

不同环境相对湿度下金属表面温度与露点的关系，应符合图4.1.5的规定。

4.1.6设备和管道防腐蚀涂装宜在焊接施工（包括热处理和焊缝检验等）完毕，系统试验合格后进行。

如在此前进行涂装，必须将全部焊缝留出，并将焊缝两侧的涂层作成阶梯状接头，

待试验合格后按要求补涂。

4.1.7当改变涂料的品种或型号时，应征得设计部门同意，并按新的涂料技术性能和施工

要求制定相应的涂装技术方案。

4.1.8底漆、中间漆、面漆应根据设计文件规定或产品说明书配套使用。

不同厂家、不同品种的防腐蚀涂料、不宜配套使用。

如需配套使用必须经试验确定。

4.1.9防腐蚀涂料应有产品质量证明书，且应符合出厂质量标准。

过期的涂料应按质量标准检验，合格后方可使用。

使用稀释剂时，其种类和用量应符合油漆生产厂标准规定。

4.1.11进行防腐蚀涂料施工时，应先进行试涂。

4.2涂装前表面处理与检查

1.干喷射法宜采用石英砂为磨料，以0.4～0.7MPa清洁干燥的压缩空气喷射，喷射后的金属表面不得受潮。

当金属表面温度低于露点以上3℃时，喷射作业应停止：

2.手动工具除锈法采用敲锈榔头等工具除掉钢表面上的厚锈和焊接飞溅物，刀等工具刷、刮或磨，除掉金属表面上松动的氧化皮、疏松的锈和旧涂层；

3.动力工具除锈法用动力驱动旋转式或冲击式除锈工具，如旋转钢丝刷等，松动的氧化皮、锈和旧涂层。

当采用冲击式工具除锈时，不应造成金属表面损伤；采用旋转式工具除锈时，不宜将表面磨得过光。

金属表面上动力工具不能达到的地方，必须用手动工具做补充清理。

‘。

4.2.5表面旧涂层，可采用下到方法清除：

1机械法

2火烧法对于薄壁设备应有防止壳体变形措施，本法不适用于退火钢、淬硬钢或经过热处理的设备和管道；

3热碱液溶解法采用本法对应有排放残液的措施。

本法不适用于耐碱腐蚀的涂层；

4脱漆剂法采用本法时应有排放残液和保护操作人员皮肤的措施，脱漆完毕后应用汽油冲洗、擦净，才能进行涂装。

方法

清洗液（质量%）

清洗液温度（℃）

清洗时间（min）

适用范围

溶剂法

200号溶剂油煤油

常温

洗净为止

一般油污

碱洗法

氢氧化钠3磷酸三钠5硅酸钠3水89

含少量油污

氢氧化钠5碳酸钠10硅酸钠10水75

含大量油污

4.2.6表面处理后，应按下列规定进行宏观检查和局部抽样检查：

1宏观检查主要检查被除锈表面是否有漏除（锈、油污）部位，并应注意检查转角部位除锈质量和表面油污浮尘的清除：

’

2局部抽样检查应将除锈表面与本规范第3.2.1条规定的典型样板照片对照检查，并应符合下列要求：

a设备逐台检查，每台抽查5处，每处检查面积不小于100cm2;

b管道检查按同管径、同一除锈等级总延长米进行。

长度小于或等于500m抽查5处；大于500m时，每增100m增加l处，每处检查面积不小于100cm2;

c附属钢结构按类别检查，对同类钢结构抽查5处，每处检查面积为50～100cm2

工程名称/单元名称

处理对象名称

处理总量（㎡）

锈蚀等级

除锈等级

检查项目

检查结果

检查意见

宏观检查

漏除锈

转角或局部除锈

油污浮尘除锈

局部抽查

综合质量评定

质检员

技术负责人检查日期

4.3地上设备和管道防腐蚀施工

4.3.1涂底漆前应对组装符号、焊接坡口、螺纹等特殊部位加以保护，以免涂上涂料。

1刷涂或滚涂时，层间应纵横交错，每层往复进行（快干漆除外），涂匀为止；

2喷涂时，喷嘴与被喷面的距离，平面为250～350mm，圆弧面为400mm，并与被喷面成70°～80°角。

压缩空气压力为0.3~0.6MPa;

3大面积施工时，可采用高压无气喷涂；喷涂压力宜为11.8～16,7MPa，喷嘴与被喷涂表面的距离不得小于400mm:

4刷涂、滚涂或喷涂应均匀，不得漏涂。

1温度以l3～30℃为宜，但不得低于5℃；

2相对湿度不宜大于80%:

3遇雨、雾、雪、强风天气不得进行室外施工；

4不宜在强烈日光照射下施工。

4.3.6乙烯磷化底漆的配制与涂装，应符合下列要求：

1乙烯磷化底漆可作为碳素钢表面的磷化处理，但不能代替防腐蚀底漆使用。

其主要技术指标应符合本规范附录E的规定：

2乙烯磷化底漆的配制：

由四分底漆和一分磷化液（质量比）组成，其配比不得任意改变。

配制时，应先将搅拌均匀的底漆放入非金属容器中，边搅拌边慢慢加入磷化液，混合均匀，放置30min后方可使用，井应在12h内用完；

3乙烯磷化底漆只涂覆一层，厚度为8～15μm，以喷涂为宜。

如采用刷涂，则不宜往复进行。

涂装粘度一般为15S。

调整粘度用的稀释剂为乙醇和丁醇的混合液，乙醇和丁醇质量比为3：

1；

4涂覆乙烯磷化底漆2h后，应立即涂覆配套防腐蚀涂料的底漆，且不得超过24h涂覆完毕。

1过氯乙烯漆必须配套使用，按底漆一磁漆一清漆（面漆）的顺序施工，并应在底漆和磁漆及磁漆和清漆之间涂覆过渡漆，过渡漆中底漆和磁漆的质量比为1：

1，磁漆和清漆质量比为1:

2过氯乙烯漆的施工，除底漆（包括其他配套底漆）外，应连续施工，如前一层漆膜已干固，在涂覆下层漆时，宜先用X-3过氯乙烯漆稀释剂喷润一遮：

3过氯乙烯漆以喷涂为宣，当采用刷涂时，不宜往复进行，漆膜厚度分别为：

底漆20～25μm，磁漆20～30μm，清漆15～20μm;

5如施工环境湿度较大，漆膜发白，可减少稀释剂用量，或加入适量（约为树脂量的30%）的F-2过氯乙烯防潮剂或醋酸丁酯；

6当施工环境温度高于30℃时，可在漆中加入部分高沸点溶剂，如环己酮。

名称

喷漆（s）

刷涂（s）

底漆

18~22

30~40

磁漆

15~23

20~40

清漆

14~16

20~40

过度漆

20~40

注：

S，涂一4粘度计，25℃

1酚醛树脂漆可采用刷涂或喷涂旆工：

2稀释剂为200号溶剂油或松香水；

3涂装粘度40～50S;

4使用漆料时，应充分搅拌；

5每层涂装间隔为24h。

1环氧树脂漆包括环氧树脂底漆、胺固化环氧漆和胺固化环氧沥青漆。

环氧树脂底漆为单组分包装；胺固化环氧漆、胺固化环氧沥青漆均为双组分包装。

使用时应按其组分昀要求，以质量比准确称量，混合搅拌均匀，放置2h方可使用，并在4～6h内用完；

2环氧树脂漆涂装粘度，刷涂时为30～40S，喷涂时为18--25S:

3调整粘度用稀释剂配比如下：

环氧树脂漆、胺固化环氧漆用稀释剂，甲苯和丁醇的质量比为7:

3；胺固化环氧沥青漆用稀释剂，甲苯、丁醇、环己酮、氧化苯的质量比为7:

1。

为延长环氧树脂漆的使用时间，可加入1%—2%的环己酮。

4.3.10氯磺化聚乙烯防腐漆的配制与涂装，应符合下列要求：

1氯磺化聚乙烯防腐漆为双组分包装，其配比应符合产品说明书规定。

配制后的滚应在12h内用完；

2氯磺化聚乙烯防腐漆的施工可采用刷涂、喷涂、浸涂，每层涂覆间隔时间为30～40min。

全部涂覆完毕，应在常温下熟化5～7天后方可使用：

3如漆液粘度过高，可按产品说明书的规定用X-l氯磺化聚乙烯涂料稀释剂或二甲苯稀释，严禁使用其他类型稀释剂；

4涂装粘度不小于60S。

4.3.11沥青漆的配制与涂装，应符合下列要求：

1先用铁红醇酸底漆打底。

底漆实干后，再涂刷沥青耐酸漆或沥青漆；

2当进行刷涂施工时，应在前道漆实干后涂刷下道漆，施工的间隔宜为24h;

3刷涂时的施工粘度，应为25～50s。

当粘度过大时，可用200号溶剂油稀释：

当施工的环境温度较低、干燥较慢时，可加入不超过涂料量5%的催干剂；

4沥青漆可刷涂盛喷涂。

当采用Q一2型喷枪时，喷涂空气压力为0.4～0.5MPa，喷距为250mm。

4.3.12无机富锌底漆的配制与涂装，应符合下列要求：

．．．

1无机富锌底漆由锌粉、硅酸钠漆料和固化剂组成。

使用前应根据产品使用说明按比例调制；

2调制成的无机富锌底漆应在8h内用完；

3被涂钢表面必须经喷砂除锈，保持金属表面清洁。

施工时以干燥晴朗天气为宜；

4漆膜厚度以50～80μm为宜，漆膜过厚不能充分固化。

4.3.13有机硅树脂漆的配制，应符合下列要求：

1稀释剂为醋酸丁酯（或戊酯）与甲苯质量比1：

1的混合剂；

2涂装粘度喷涂时为15~18S；刷涂时为23~26S；

3第一层常温干燥2h后，再涂第二层，最后在常温下干燥；

4当调制银色漆时，所用铝粉浆在使用前配入，每100质量份清漆用9质量份铝粉浆或6质量份铝粉。

配制时将需用铝粉浆先以少量清漆调匀后再逐渐加入其余清漆。

1醇酸树脂漆可用醇酸漆稀释剂X-6调制，涂装粘度规定如下：

a喷涂时25~35S，喷涂压力0.25~0.4MPa:

b刷涂时50~70S。

2剩余油漆表面应覆盖少量松节油或200号溶剂油，以防表面结度；

3如漆

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