生产管理流程.docx

生产管理流程.docx

《生产管理流程.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《生产管理流程.docx（12页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

生产管理流程

第一节销售部工作流程

一．工作流程：

客户意向或市场需求…>下达生产计划…>跟进生产进度，解决客户问题…>送样或推介…>信息反馈（客户需要改进时，联系生产技术进行更改）…制程跟踪…>出货…>售后服务

二．根据客户订货意向，确定下一步生产计划，并书面下达生产部

三．会同生产、技术、等部门相关人员对产品进行检验，合格后发给客户或向客户推介。

四．客户如对产品提出更改，需重新向生产、技术部下发更改通知单，注明客户的具体更改要求。

五．销售部和客户初步确定订单后，会同生产、技术、采购等部门进行详细成

本核算和生产进度预测，确定生产周期，交货周期

六．对福田等需要现场配合装车的客户及时记录问题，当天反馈回公司，与技术生产商定解决方案，杜绝出现类似问题

七．在销售与送货过程中如发生任何要素更改，需报送责任副总或总经理批准，并与客户沟通无误后方可施行

八．不得私下以任何名义与客户签订合同与文件，不得私下给客户开具任何单据。

九．客户每次订单需销售内部核实订单内容后再次与客户确定订单内容，确定无误后放可下发生产与技术

十．协同相关部门对生产部制作的样品进行评审，如客户要求确认样品

的，及时将样品发给客户确认，经客户认可后，根据客户订单给生产下达生产计划单

十一．根据技术部具体要求，协同技术部门完成市场调研，在开展业务过程中，及时了解同类公司的产品卖点及整个市场的答题趋向，形成书面报告并上报

十二．订单执行中，如客户对订单有变更或由于公司原因不能按交期交货，应

在不影响公司利益情况下及时与客户协商，并将协商结果通知相关部门。

十三．根据合同交期与客户沟通安排出货日期，并通知个部门提前进行产品检测，包装等准备工作。

十四．交货后，及时了解客户对产品的装配使用情况，并将客户需要改善的问

题反馈给相关部门，完善以后产品。

十五、协助财务部对出货产品货款进行及时回收，并协同财务部门与客户指定的账目核对工作。

十六．如遇索赔，按合同条款处理；并通知相关部门追查责任并采取适当改进

措施。

第二节车间生产工作流程

一．工作流程：

接受销售订单…>生产负荷分析…>确认生产计划…>备料…>需提供样品的生产样品后等销售通知后开始批量生产…>原材料发放及领用…>生产与质检同步进行…>协同技术部完成质量与进度追踪…>生产过程中协助综合管理办进行安全规范生产的工作督检工作…>生产完成后由技术质检人员确定产品质量与数量是否符合要求…>本次生产数据分析汇总上报（产品合格率，按计划完成率，次品率，原材料利用率，生产工人计件生产数等）…>产品入库，接收入库单…>车间生产设备维护，生产总结…>完成本次订单生产（客户装备中出现质量问题应配合技术部销售部进行现场维修）

二、生产部接到销售部订单后，进行生产负荷分析，依据产能状况及订单数量、

交货日期，合理安排生产人员，在客户要求时间内完成生产。

三．生产部根据销售部订单安排个车间生产计划，并发各部门、车间，在生产过程中不断跟进生产进度，合理安排员工加班，确保生产计划按时完成。

四．与仓库部门核实原材料库存情况，根据产品计划量及原材料库存量填写《材料申购单》经上级领导批准后，再交给采购部采购备料，并跟进原材料到位时间。

五．依据订单交货日期和设备人员产能，制定每日，每周及每月生产计划，根据订单量预留整改时间。

六．定期召开车间员工会议，了解员工动态，在生产高峰期做好员工产前动员工作。

七、需要提供样品的经客户与销售部确定样品各项指标合格，再根据生产计划批量生产。

八、原材料的领用要做到按单领料，严格按照生产计划领用原材料，生产完成后剩余原材料及时退回。

九、生产部调查并记录各车间每天完成的数量及积累完成的数量，以了解生产进度情况并加以控制，低于预订产量的合理安排员工加班完成任务量（每日实际产量与预计产量比照）。

十、找出实际进度与计划进度产生差异的原因，并采取相应措施，保证生产计划按时完成。

十一、出现人员、设备有工作负荷过多、过少或负荷不均之情形，超负荷时，可调其他部门或车间人员或设备支援；负荷不足时，适当增加其工作量，减少浪费。

十二、配合综合管理办人员检查并督促各工序作业人员依据《作业指导书》及《安全操作规程》从事生产，在生产过程中需严格遵守公司各项制度。

十三、协助技术质检部门做好产品质量检测，对不良品及时处理，并采取适当措施保证后续产品质量合格率，严格杜绝残次产品出车间。

十四、因客户变更订单内容或因生产异常造成生产计划更改，应及时会同技术部调整生产计划。

十五、生产完成后退回剩余原材料，对机器进行保养维护，对生产车间进行整理，保持生产环境的整洁有序。

十六、需要多个部门协同完成的产品在部门交接前必须会同质检人员确认上一道工序合格后方可进行下一步操作，确保最后成品的质量

十七、所有产品，都必须经过质检人员的检验合格后，由质检人员签字确认后方可入库。

十八、入库时应按实际入库产品型号，数量要求仓库开具入库单，需要直接从车间发货的应确认发货单后方可发货，对需提前付款的客户要严格确认发货单是否已经过财务签字盖章

第三节采购部工作流程

一．工作流程：

接受采购申请单…>收集信息…>询价…>比价、议价…>采购计划…>要样…>产品质量价格上报核准…>下采订购或订立采购合同…>协调、沟通…>跟催…>验收…>付款

二．采购部在接收到相关部门的《采购申购单》后，采购人员根据库存量确定采购数量。

三．与多家供应商联系，确认产品价格。

四．对比市场价格，汇总供应商报价，与供应商压价后确认最终价格，制作采购产品价格对比表，上报审批。

五．确定供应商后采购部门制定采购计划，确认产品到达时间并通知相关部门做好到货准备。

六、向选定供应商提供采购物品的具体要求，要求供应商按要求提供样品。

七、收到供应商的样品后，召集相关部门人员对样品进行检测、评审，不合要求时，须要求其改进，直至样品符合要求。

八、供应商经改进后仍达不到要求时，应更换供应商及修改《采购计划》并通知相关部门。

九、样品经检测、评审合格后，下单采购或与供应商签订《采购合同》，其上必须写明：

品名、数量、规格、质量要求、单价、金额、交期、包装方式、运输方式、结算方式、违约责任等内容。

十、《采购单》、《采购合同》必须经公司领导审核签名方有效。

十一、采购确立后，采购人员必须跟进供应商，确保其按时按质保证供货到位。

十二、当生产出现异常如客户要提前或延后出货、产品更改等情况，涉及到采购材料的交期变更或材料规格尺寸的变更时，应及时与供应商协调、沟通。

十三、根据生产部提供的生产进度及采购单交期，提前跟催供应商按时按数交货。

十四、供应商交货前，承办人员应提醒供应商携带送货单、订购单等票证，否则仓库将拒收。

十五、供应商交货时，承办人员应与质检员、仓管员共同进行验收、交料、结算和储存工作。

十六、当收到检验员检验来料不合格报告时，承办人员应及时与供应商联系，协商对不良品的解决方案；能自行处理的，应由供应商支付返工费用；不能自行处理的，应要求供应商在可接受时间范围内处理完毕。

十七、经检验员为不合格的来料应及时由承办人员通知供应商处理不良来料，供应商未按时处理的，则应办理退货并联系其他供应商以确保不影响其他部门正常工作

十八、对供应商延期交货或所送材料不良及退货等情形，按《采购单》或《采购合同》之相关违约条款处理，如更改处理方式的应上报直属副总或总经理批准后方可实施。

十九、供应商送达的材料如属紧急用料，由相关部门决定使用办法，若为特殊采购使用，并且公司可以正常使用的，报公司领导批准后方可入库使用。

二十、采购完成后，采购部主管依据与供应商签订的《采购单》或《采购合同》之相关条款会同财务部安排付款。

二十一、采购部应要求供应商开具相符的增值税发票或普通发票。

第四节技术部工作流程

一．常规产品工作流程：

接受生产制造计划…>会同车间人员计算原材料清单…>制定生产过程中质检程序及标准…>生产过程中数据记录并改进…>生产设备的随时监测…>生产过程中异常情况处理方案…>生产完成后生产数据分析…>会同车间进行生产设备维护保养

1.技术部接收到销售部的生产计划单后，在3个工作日内协同车间计算出原材料需求单，并发相关部门。

2.在现有设备、人员基础上寻求生产技术或工艺的改进，以节约材料或提高产品质量。

3.制定出完善的质量监督程序，在生产过程中全程跟进监测，提供技术指导。

4.生产中出现品质异常时，协同生产部、品管部分析异常原因并采取正确措施。

5.生产中设备出现异常时，及时排除故障。

6.生产完成后汇总本次生产的所有数据，根据需要出具生产工艺改进报告，产品质量监督报告，设备运行报告等。

二、客户提供样品生产工作流程：

接收客户样品…>样品分析…>图纸、原材料分析…>报价…>配合模具车间制模…>指导生产车间制造样品…>样品数据质量确认…>客户确认…>根据生产计划单指导车间生产工序…>计算原材料清单、制作产品生产流程…>确认全程质量监测标准…>生产件设备检测…>车间员工技术培训…>生产过程异常情况处理方案…>设备异常处理方案生产完成后生产数据分析…>会同车间进行生产设备维护保养

1.接收到客户样品后，召集相关人员分析样品结构、材料、制造工艺及需要使用到的设备、原材料数量等情况。

2.绘制产品图纸（特殊部位绘制1:

1的局部图）及编制材料清单。

3.通过计算材料、人工及各种费用向相关部门提供产品报价。

4.参与或具体指导打样人员按产品图纸及客户提供样品制造模具，协同生产车间制造样品样品。

5.召集相关部门人员对样品进行评审监测，合格后，交销售部发给客户确认。

6.客户如对样品提出更改，则按客户要求重新制作样品或对原样品进行更改，直至客户满意为止。

7.接收到生产部的生产制造计划后，在3个工作日内编制完成原材料清单及产品操作工艺流程，并发相关部门。

8.根据产品加工需要对相关人员进行生产技术培训。

9.向相关部们提供产品制作的产品加工图纸、工时、工价等技术性资料，并根据实际生产过程提出改进计划。

10.拟定产品质检标准，确认生产过程中质检程序。

11.生产中出现品质异常时，协同生产部、品管部分析异常原因并采取正确措施。

12.生产中设备出现异常时，及时排除故障。

三、新产品开发工作流程：

接受任务…>开发计划，成立项目组…>收集资料与准备…>图纸、料单、工艺单…>成本核算…>模具制造…>样品制造…>样品监测…>样品修改…>出样…>内部监测合格…>送交客户监测…>检测合格后按计划生产

1.接受新产品开发任务后，结合新产品的具体情况，成立项目组，与相关部门人员商讨后制开发计划，明确设计思想与目的。

2.收集产品涉及到的材料、结构、工艺、加工设备等方面的情况；设计中要贯彻成本控制、质量优先、方便生产等意识。

3.绘制产品图纸（特殊部位绘制1:

1的局部图），制定工艺流程，编制材料清单。

4.通过计算材料、人工及预期各种费用，初步核算产品单价。

5.指导没绝车间制作样品模具，指导生产车间生产生产样品，并根据实际情况不断改进。

6.通过样品制作初步确定工时、工价，以备批量生产时校正。

7.样品完成后，应通知公司领导，由公司领导召集各部门负责人对样品进行评审，并做好记录。

8.评审未获通过时，根据评审意见进行修改或重新整改制作样品，再审。

9.评审通过后，产品定型，整理、保存所有资料，以备批量生产使用。

10.经由客户监测试用合格后根据计划批量生产

四福田新产品开发流程

1.销售部从客户手中带回图纸（福田）

2.转交技术部论证，技术部从福田接收数模，做前期技术准备，成立项目组

3.技术配合模具车间制造模具，全程提供技术支持与监督，确保模具数据与图4.纸数据无差异

5.模具生产完成交由车间试生产，车间确定好产品原材料，操作流程后制作出样板产品，并制作出成本明细上交技术与财务

6.技术部对样板产品进行检测，检测无误后交由销售交给客户试装，试装合格后根据客户需求确定生产计划开始生产

第五节质检人员工作流程

一．工作流程：

根据产品数据制定品质标准…>制定检验规范…>确定检验流程…>原材料检验…>产品制造过程检验…>成品检验…>出货检验…>制作过程中问题分析、总结

二.确认产品生产计划后，根据客户要求与产品具体数据产品品质标准，与技术车间商讨可实行后，并呈公司领导批准。

三.制定产品生产详细步骤质量标准，全程跟进监测监督，不合格产品督促整改

四.根据产品特点，确定对产品检验需要使用的检验器具、标准，杜绝不合格产品流向客户。

五.配合采购与仓管人员对所购原材料进行检验

六.生产过程检验：

1.批量生产前，按客户或样品要求样品检验，符合要求后并在客户确认后，方可通知生产部根据生产标准及流程批量生产。

2.生产过程中换人或换料的第一批产品，应进行首次生产检验指导。

3.生产过程中按《检验规范》的规定对每一道工序在制品实施定时抽

检，并做好检验记录。

4.对于新产品的检验，应提高巡检次数和抽检数量。

5.对检验完毕的在制品必须分开放置并悬挂或贴上标示（牌）卡。

以

保证不良品不流入下道工序。

6.对生产过程中出现的品质异常，能自行处理的，应及时解决；不能

自行处理的应及时报告部门主管和相关部门负责人。

7.对生产过程中出现的重大品质异常，应及时报告公司领导。

8.对于所有品质异常都必须填写《品质异常报告》发相关部门并存档。

七.成品检验：

1.按客户或订单要求，参照样品质量，按《检验规范》采用正确的检

验器具、方法对成品进行100%全检。

2.依据具体的质量标准判定所检产品为合格时，开具检验报告，用于

成品进入仓库之凭证。

3.依据具体的质量标准判定所检产品为不合格时，根据不良情况，在

检验报告上注明返工事项，检验报告经部门主管审核后交车间安

排返工，返工后必须重新检验。

4.依据具体的质量标准判定所检产品为废品时，检验报告上应注明判

定的具体因由，经部门主管审核后上报公司领导。

5.对检验完毕的成品必须分开放置并悬挂或贴上标示（牌）卡。

以保

证不合格品不流入仓库。

6.所有检验记录、报告都必须发相关部门并存档。

八.出货检验：

1.配合仓库依据客户或《检验规范》之包装要求对已包装好的待出货成品进

行检验。

2.检验方式为抽检，检验项目主要是外观、标签、数量等的确认。

3.判定合格时，协同仓库人员进行发货

4.判定不合格时，告知不合格原因，进行整改合格后发货。

九．技术部经理定期召集所属质检人员就进料、制程、成品、包装等检验情况进行统计分析、总结，以不断提高产品质量，并情况将总结报告发相关部门或呈公司领导。

第六节仓库工作流程

一．入库工作流程：

供应商送货或采购物料进厂…>核对采购单…>数量验收…>品质验收…>入库及入账…>表格单据的分发及存档。

1.供应商送货到库时，应要求供应商提供送货单、订购单等票证。

仓管员应拒收无票证的物料，特殊情况应要求采购承办人员当面核对物料，无误后方可接收。

2.供应商送货或采购员采购物料回厂到库后，应及时通知质检检验人员和采购承办人员。

3.核对供应商的送货单的品名、型号、数量等是否与采购单一致，如不一致时，应第一时间与采购员进行核对，查明原因并确认无误后方可收货。

4.对于物料数量较大的按大件全点、小件数量核查并做好抽查；对于较贵重的物料要做到数量全部清点准确；对于小件物料必须用电子称称量重量换算成数量。

有异常情况及时上报并做好记录。

5.所有物料必须在数量清点完成后，供收双方共同确认情况下签单收货，数量异常签实收数量并要求送货人签名确认方可收货。

6.仓管员数量验收完成后，协助检验员对物料进行质量验收。

7.对检验合格的物料要及时按相应位置及物料特性选择合理的摆放方式摆放整齐。

8.对检验不合格的物料必须跟进处理结果，对于退货处理的跟进退货时间至退回。

9.做好入仓物标示卡，其上要注明品名、供应商、入库时间、规格型号、数量等，并将标识卡置于物料正面最容易看到的位置。

10.仓管员依据验收单及时记账，详细记录物料名称、数量、规格型号、入库时间、单证号码等，做到账、货相符。

11.将入库单据交相关部门并存档。

二．出库工作流程：

用料部门持单领料或采购部退货单…>核对单据…>发料（记账）…>物料交接…>表格单据的分发及存档

1.仓管员收到用料部门开具的领料单或采购部门开具的退货单后，应与订单使用材料清单进行核对，如不相符，及时反映给相关人员确认无误后方可发料。

2.发料或退货时，仓管员必须和领料部门主管或供应商双方对数量确认无误，共同在领料单或退货单上签字确认。

3.仓管员必须按先核对再进出的原则发放物料。

4.物料出库时，双方应认真清点核对品名、数量、规格及包装完好情况，办清交接手续，若出库后发生货损等情况，责任由承运者承担。

5.物料出库后，仓管员应及时根据出库单销账并清点物料结余数，做到账物相符。

6.物料发放后及时进行仓库整理。

7.将出库单据交相关部门并存档。

三、物品借出管理流程

1.因工作需要需向仓库借出物品时，必须由借用人写出借用申请单，明确归还时间后，并经部门主管签字认可方可借出。

2.仓管员接到申请单后，清点核实所借商品的品名、数量、规格、单价、金额等相关内容，并与借用人签字认可物品正确及完好，方可借出。

仓库管理员必须根据借用申请单在账面上进行备注。

3.借出的货品必须在约定时间内归还。

4.货物归还时，仓管员必须根据借用申请单对所借出物品进行清点和核查，若与借货明细相符且物品无损坏方能入库销账，若发生物品短少或损坏，则由借用人按物品原价进行赔偿。

5.借用人借出物品超过约定归还时间3天而未归还，且不说明原由的，按物品遗失处理，由借用人按物品原价进行赔偿。

6.借用人的赔偿由仓管员出具赔偿单，经部门主管审核后交财务工作人员从借用人当月工资中扣除。

刘宁