防腐涂料基础知识入门讲解.docx
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防腐涂料基础知识入门讲解
防腐涂料基础知识
基础知识入门
1防腐蚀涂料的基本知识4
1．1涂料、涂膜的基本概念及涂料防腐蚀特点4
1．1．1涂料与涂膜4
1．1.2涂料防腐蚀特点及在防腐蚀领域中的地位4
1．1．3防腐蚀涂料发展趋势5
1．2涂料的基本组成及各组分的作用6
1．3涂料的干燥成膜机理及工艺7
1．3．1涂料的干燥成膜机理7
1．3．2涂料的干燥成膜工艺9
1．4涂膜附着机理及附着力影响因素9
1．4．1涂膜附着机理9
1．4．2附着力影响因素11
1．4．3湿附着力及影响因素12
1．5涂层的防腐蚀原理及提高保护性能的措施13
1．6防腐蚀涂料应具备的基本条件14
1．7防腐蚀涂层系统14
1．8防腐蚀涂料的分类及命名15
2防锈底涂19
2．1普通防锈底涂19
2．1．1铁红防锈漆19
2．1．2云母氧化铁防锈底漆20
2．1．3铝粉防锈底漆20
2．1．4氧化锌防锈底漆20
2．1．5石墨防锈底漆20
2．1．6红丹防锈底漆21
2．1．7锌黄防锈底漆21
2．1．8有机铬酸盐防锈底漆22
2．1．9磷酸盐防锈底漆22
2．1．10钼酸盐防锈漆22
2．1．11偏硼酸钡防锈底漆23
2．2磷化底漆23
2．3富锌涂料24
2．3．1基本原理及要求24
2．3．2有机富锌涂料25
2．3．3无机富锌涂料25
2．4锈面涂料26
2．4．1锈面涂料种类26
2．5金属底材对防锈底涂的要求28
3常用有机防腐蚀涂料特性及应用28
3．1．1特性28
3．1．2固化29
3．1．3环氧树脂防腐蚀涂料的种类、特性及应用30
3．2酚醛防腐蚀涂料31
3．3聚氨酯防腐蚀涂料31
3．3．1特性31
3．3．2聚氨酯防腐蚀涂料种类、特性及应用32
3．4含氯橡胶类防腐蚀涂料34
3．4．1氯化橡胶防腐蚀涂料35
3．4．2氯磺化聚乙烯防腐蚀涂料35
3．4．3氯丁橡胶防腐蚀涂料36
3．5乙烯类含氯防腐蚀涂料36
3．5．1过氯乙烯防腐蚀涂料36
3．5．2氯乙烯-乙酸乙烯共聚树酯防腐蚀涂料37
3．5．3高氯化聚乙烯防腐蚀涂料37
3．6丙烯酸树脂防腐蚀涂料38
3．7氟树脂防腐蚀涂料38
3．8呋喃树脂防腐蚀涂料39
3．9有机硅树脂防腐蚀涂料40
3．10醇酸树脂防腐蚀涂料40
3．11生漆及改性树脂防腐蚀涂料41
4重防腐蚀涂料42
4．1重防腐蚀涂料的基本特点及要求42
4．2重防腐蚀涂料主要种类44
4．3玻璃鳞片重防腐蚀涂料45
4．3．1玻璃鳞片涂料及特性45
4．3．2玻璃鳞片涂料组成46
4．3．3玻璃鳞片重防腐涂料的分类、特性及应用46
4．4粉末涂料及塑料涂覆层47
4．5聚脲弹性体重防腐涂层49
4．6特殊类型重防腐涂料简介50
4．6．1新型有机一无机聚合物重防腐蚀涂料50
4．6．2环氧砂浆防腐蚀涂料和SP—Guard涂料51
5防腐蚀涂装的前处理51
5.1涂装前的表面处理51
5．1．1表面预处理在防腐蚀涂装中的作用52
5．1．2表面预处理的内容和程序52
5．2钢结构的表面预处理53
5．2．1脱脂（去污）53
5．2．2除锈53
5．2．3磷化处理（化学转化膜）56
5．3非铁金属、混凝土的表面预处理57
5．3．1非铁金属的表面预处理57
5．3．2水泥、混凝土结构物的表面处理58
6防腐蚀涂装方法58
6．1溶剂型防腐蚀涂料的涂装方法59
6．1．1刷涂59
6．1．2刮涂59
6．1．3浸涂59
6．1．4淋涂60
6．1．5喷涂60
6．2粉末涂料的涂装方法62
6．2．1火焰喷涂法63
6．2．2粉末静电喷涂法63
6．2．3静电流化床法64
6．3钢结构的热喷涂涂层技术64
6．3．1热喷涂原理与方法比较65
6．3．2电弧喷涂66
7涂膜（层）干燥与固化67
7．1涂膜干燥的方法67
7．2与涂装相关的环境因素69
8涂膜的缺陷与维护改进措施70
1防腐蚀涂料的基本知识
防腐蚀涂料与涂装是材料防腐蚀的重要手段之一，其目的是将工件／环境界面代之以工件／涂层／环境界面，利用涂膜的耐蚀、抗渗、缓蚀等功能保护材料免受环境侵蚀，延长其使用寿命。
1．1涂料、涂膜的基本概念及涂料防腐蚀特点
1．1．1涂料与涂膜
涂料习惯称为油漆，涂于物体表面能形成具有保护、装饰或特殊性能（如绝缘、
防腐、标志等）的固态薄膜的一类液体或固体材料的总称。
由于早期大多以植物油为主要原料，故有“油漆”之称，现合成树脂为其主要原料，故称为“涂料”，但常在
具体涂料品种名称中用‘‘漆”字表示“涂料”，如调和漆、底漆等。
以防腐蚀为主要功能的涂料称为防腐蚀涂料。
涂膜（漆膜、涂层）涂料经施涂所形成的连续固态薄膜。
涂装指将涂料涂布到被涂物表面，经固化成膜的工艺。
涂装工艺一般由涂前表面处理、涂布、干燥固化三个基本工序组成。
1．1.2涂料防腐蚀特点及在防腐蚀领域中的地位
涂料与涂装防腐蚀技术由于其具有的众多优点，是最经济、应用最广泛的有效保护方法，在防腐蚀领域中占有重要的地位。
涂料与涂装防腐蚀特点主要体现在：
1涂膜自身对酸碱盐的惰性决定其在金属发生电化学腐蚀的情况下具有耐蚀性；高分子树脂及无机成膜物的介电常数高，阻止了腐蚀电路的形成，从而起到隔离腐蚀介质保护基材作用。
2可供选择的品种多，能适合多种用途。
随着石油化工工业的发展，涂料工业已形成以合成树脂和无机材料为主体的精细化工行业，能生产包括各大类千余个涂料品种。
在使用条件、耐腐蚀性、涂装工艺和价格成本等方面均有适当的品种供选择。
3可与其他防腐措施（如阴极保护、金属喷涂、金属镀等）配合使用，从而获得极完善的防腐蚀系统。
4在防腐蚀保护的同时，还具有装饰、标志、伪装、防火、润滑、防噪音等功能。
5施工方便，应用广，不受构件大小、结构复杂的限制，有的工件可在工厂作业线上涂装，有的也可在设备的使用现场和工程工地进行。
易于现场维护、维修、更新，可在设施和工程不停止生产和运行的情况下进行施工。
工期短，对生产影响小。
6涂料成本和施工费用低于其他防腐蚀措施。
一般情况下，涂层较薄（多在lmm以下），抗渗、保护性能有限，机械强度有限，在使用中易被损伤，对强腐蚀介质和高温的耐受性有限，所以在高温、强腐蚀介质及经常磨损和经受强外力的场合，涂料防腐蚀受到一定的限制。
但是随着高分子化工的发展、新型固化树脂的出现、涂装技术的发展、新型重防腐涂装体系不断诞生以及与衬里技术的融合，采用涂装技术可达到衬里的防腐蚀效果。
如：
鳞片重防腐蚀涂料、粉末涂料、喷塑、聚脲弹性体覆盖层等，在苛刻的腐蚀环境下也具有较好的保护寿命。
1．1．3防腐蚀涂料发展趋势
涂料用于防腐蚀已有数千年的历史，早在几千多年前，人们就已用大漆进行木器的防腐和装饰，并达到较高的水平。
随着钢铁等金属材料的大规模生产和应用，促进了近代工业革命的实现和发展，防腐蚀涂料开始作为一门科学出现并得以发展。
从18世纪末到19世纪末，经过近百年的探索、实践和改进，人们设计、规定了一套标准的防腐涂装工艺，已经包含了现代涂装中的基本概念，如：
表面处理、防锈颜料、底面漆等。
第二次大战前后，一系列合成高分子树脂（如环氧、酚醛、氯化橡胶、聚氨酯等）的出现，使防腐蚀涂料的品种和性能发生了根本性的改变。
相应地．金属腐蚀与防护理论的发展，机械除锈表面处理技术的应用，各种涂层性能检测仪器的出现，以及涂料理论研究的重视和成果，使防腐涂料得到重大发展。
现代工业技术的发展不仅为防腐涂料的发展提供了更好的技术物资基础，也提供了更广泛的市场，同时也提出更高、更新的要求。
这也是防腐蚀涂料发展的原动力，如：
环境保护的限制对防腐蚀涂料提出了水性化、粉末化和高固组分化的要求。
总之防腐蚀涂料正以自己的优势在各领域中发挥重要的作用，并向着高性能、低污染、多功能、省资源的方向发展。
1．2涂料的基本组成及各组分的作用
涂料虽然品种繁多，性能各异，但归纳起来主要有四大组成部分，如表5—1所
示。
表5—1涂料的基本组成及作用
基本组成
典型品种
主要作用
成膜物质
合成高分子、天然树脂、植物
油脂、无机硅酸盐、磷酸盐等
是涂料的基础，粘接其他组分，牢固附着于被涂物表面，形成连续固体涂膜，决定涂料及涂膜的基本特征
颜料及固体填料①
钛白粉、滑石粉、铁红、锌黄、
铝粉、云母等
具有着色、遮盖、装饰作用、并能改善涂膜性能（如防锈、抗渗、耐热、导电、耐磨等），降低成本
分散介质
水，挥发性有机溶剂（如酯、酮类）
使涂料分散成粘稠液体，调节涂料流动性，干燥性
和施工性，本身不能成膜，在成膜过程中挥发掉
助剂
固化剂、增塑剂、催于剂、流
平剂等
本身不能单独成膜，但改善涂料制造、贮存施工、使
用过程中的性能
①不含有颜料、固体填料的涂层呈透明状，称为清漆。
能作为涂料成膜物质的化合物种类很多，根据成膜前后结构的比较，分为两类：
①非转化型成膜物质，在涂料成膜过程中其组成及结构不发生变化；具有热塑性，大多具有可溶性，如天然沥青、松香、过氯乙烯、丙烯酸树脂等。
2转化型成膜物质，在涂料成膜过程中组成结构发生变化，一般具有可反应的官能团，在一定条件下聚合成与原结构不同的网状高聚物。
这类成膜物质的品种有植物油脂、含有活性基团的低分子化合物、齐聚物及缩聚型合成树脂。
防腐蚀涂料对成膜物的基本要求为：
1粘合性强，包括与基材及填料，这是涂料能发挥基本保护性能的前提。
2成膜固化性能要与涂装工艺相配套。
3对腐蚀介质稳定，结构致密，抗渗性强。
4具有一定的溶解、分散性能，满足涂装工艺对流变性能的要求。
溶剂在成膜过程中要完全挥发掉，这就要求溶剂不仅对成膜物质有较好的溶解性和化学稳定性，还要挥发性大、毒性小。
溶剂的挥发速度影响涂膜干燥时间及质量，因此要选择适中。
有机溶剂的挥发造成资源的浪费及环境污染，这愈来愈引起人们的重视，对溶剂型涂料的法规限制也越来越严格，从而促进涂料向低污染型方向发展。
现已开发出不含有机溶剂的固体粉末涂料，液态无溶剂涂料，及低污染的水分散性（或水溶性）涂料。
助剂在涂料中用量很少，但起到显著的作用。
总的来看，助剂分为四个类
型：
1对涂料的生产过程发生作用，如消泡剂、润滑剂、分散剂、乳化剂等；
2对涂料施工成膜过程发生作用，如催干剂、固化剂、流平剂等；
3对涂料贮存过程发生作用，如防结皮剂、防沉淀剂：
④对涂膜性能发生作用，如增塑剂、防霉剂、阻燃剂、防静电剂、紫外光吸收剂等。
在一定条件下能防止金属生锈的颜料称为防锈颜料，是防锈涂料获得良好防止锈蚀效果的重要组分。
在涂料中使用的防锈颜料，按其防锈机理，可分为物理性防锈颜料和化学性防锈颜料两大类。
其主要品种及作用见表5—2。
表5-2主要防锈颜料、填料种类及作用
种类
代表品种
作用方式
特点
铅系
红丹、氰化铅、次氧
化铅
由于皂化作用，起到钝化
金属表面及缓蚀作用
有毒，不适用于轻金属，需配面漆，不可长期暴露于大气中
铬酸盐
锌铬黄、铬酸锶、铬
酸钙
阳极钝化，缓蚀作用
溶解度适宜，有毒，用于钢铁、轻金属表面
锌粉
锌粉
阴极保护作用
涂膜中锌含量>85％
固体鳞片
玻璃鳞片、铝粉云母、
不锈钢鳞片
鳞片抗渗
同时赋予涂层耐热、防老化等性能
有机铬酸盐
无环胍、无环脒、环
胍、环脒
缓蚀
用量少，对漆基的溶渗力强
磷酸盐
磷酸铁铵、磷酸铁、
铅、钙
与铁离子形成致密的配
合物
无毒，一般与铬酸盐配合使用
1．3涂料的干燥成膜机理及工艺
1．3．1涂料的干燥成膜机理
涂料的干燥成膜过程即将涂料施工于被涂物件表面由湿膜或干粉的堆积层转化成连续固态涂膜的过程，它直接关系到涂膜能否充分发挥预定的效果，是整个涂料使用中最重要的环节。
根据成膜物质在成膜过程中所发生的变化，可分为物理成膜和化学成膜两类。
（1）物理成膜
涂料中的成膜物质为非转化型的（即在干燥成膜过程中只有相态的改变，不
发生化学结构变化），这类涂料的成膜物质多为线型结构，有一定的热塑性，玻璃化温度（Tg）略高，以保证漆膜在常温或使用温度下能承受一定外界力学损伤的固态膜。
它包括两种成膜形式：
1溶剂或分散介质的挥发成膜方式该方式的涂膜干燥速度和程度直接与溶剂或分散介质的挥发能力相关联，同时也与成膜物质的化学结构、相对分子质量、玻璃化转变温度，以及溶剂在涂膜中的扩散速度、成膜条件、厚度有关。
以挥发方式成膜的涂料种类有过氯乙烯漆、沥青漆、橡胶膝、热塑性烯烃树脂漆等。
2聚合物粒子凝聚方式该方式是依靠高聚物粒子在一定条件下接触、挤压、变形，最后由粒子状态的聚集转变为分子状态的聚集而形成连续的涂膜。
这是分散型涂料（如水乳胶、塑性溶胶）、粉末涂料的主要成膜方式，固体的粉末涂料在受热的条件下通过高聚物粒子热熔、凝聚而成膜。
（2）化学成膜由转化型成膜物质组成的涂料被施工为薄膜状态下，成膜物要发生一系列化学反应而转变为具有一定性能的高分子膜。
其结构大多为大分子网状结构，所发生的反应完全遵循高分子合成反应机理，因此可分为链锁聚合反应成膜和逐步缩聚成膜两种方式。
1链锁加聚反应成膜主要有三种形式。
氧化聚合形式含有油脂组分的天然树脂涂料、醇酸树脂涂料、环氧酯涂料等依靠该方式成膜，即所含有的干性油和半干性油，在涂装于工件表面后油脂中不饱和脂肪酸的双键与空气中的氧发生氧化聚合反应而形成涂膜；其机理为高分子自由基连锁加聚反应机理。
油脂的氧化聚合速度与其所含的亚甲基基团数量、位置和氧的传递速度有关，利用钴、锰、锆等金属可促进氧的传递，从而加速涂料的成膜。
引发剂引发聚合形式含有不饱和基团（双键）的合成树脂涂料，是靠引发剂分解产生的自由基来引发双键发生自由基连锁加聚反应而形成高分子涂膜。
如不饱和聚酯、乙烯基酯类涂料等遵循此成膜反应方式，引发剂主要为过氧化类化合物，如：
过氧化苯甲酰等。
能量引发聚合形式在紫外光或辐射能的作用下，涂料产生活性自由基引发聚合成膜。
以紫外光引发成膜的涂料通称光固化涂料，在光敏剂的存在下，成膜物的自由基加聚反应进行的非常迅速，涂料在几分钟内固化成膜。
利用电子辐射成膜的涂料通常称为电子束固化涂料，电子束具有更大的能量，直接激发单体或聚合物产生自由基，在数秒内完成加聚反应，固化成膜。
电子束固化目前是涂料最
快的成膜方式。
2逐步缩聚成膜方式。
依据高分子逐步缩合反应机理成膜的涂料，成膜物质多为含有可反应官能团（如羟基、羧基、氨基、环氧基、羟甲基、异氰酸基等）的低聚物或预聚物。
可以是由一种含有两种不同官能团的成膜物组成的“自交联型”涂料（如自交联丙烯酸涂料），也可以是由两种或两种以上分别含有不同官能团的成膜物（或固化剂）组成的涂料（如环氧、聚氨酯、酚醛树脂涂料等）。
大多涂料成膜过程既有物理成膜作用，又有化学成膜作用，是由多种方式共同作用形成最终涂膜。
1．3．2涂料的干燥成膜工艺
不同的成膜方式需要不同的条件，成膜条件直接影响成膜效果及涂膜性能。
从实际应用考虑，常将涂料的干燥成膜工艺分为：
自然于燥（俗称自干或气干）、烘干和照射固化三种。
无论是在自干、烘干或照射固化场合，为确保漆膜质量，漆膜干燥都应具备下列条件。
1烘干室内或自干场所要清洁，无灰尘，空气要干净。
②温度应符合涂料的技术要求，过高过低都会影响干燥效率和漆膜质量。
③空气要流动，因空气流动有利于溶剂的挥发，有利于干燥成膜。
4一般要在前一层漆膜充分干燥后才能涂第二层漆，不然易产生咬底、渗色等漆膜弊病和影响干燥效果。
但有些涂料，如环氧树脂漆，有一定的复涂限期，过早尚未成膜，过迟层间附着不良。
对“湿碰湿”工艺是例外。
1．4涂膜附着机理及附着力影响因素
1．4．1涂膜附着机理
涂膜与基材表面附着好坏是漆膜发挥保护功能的前提和保证，因此涂膜与基材表面的粘合力（即附着力）是涂膜最重要的基础性能指标。
涂膜与基材的以下几种作用形式决定了漆膜与基材间的附着力。
（1）机械嵌合作用
任何物体的表面即使用肉眼看来十分光滑，但放大起来看还是十分粗糙、遍布沟壑的，有些表面还存在很多孔隙。
涂装时，涂料就渗透到这些小沟和孔隙中，固化后就像许多小钩似地把涂料和被粘物连在一起。
显然这种机械镶嵌作用将会起到很大的机械结合效果，破坏时必须要用较大的力才能把这些伸展的固化涂料从主体的缝隙中撕裂，所以能起到很好的粘合作用。
例如，经过喷砂处理后的表面其附着力往往可比光滑的表面提高一倍。
（2）吸附作用
从分子水平上看，涂膜与基材表面间存在原子、分子之间的相互作用力，这些作用力包括主价力（化学键力）、次价力（氢键和范德华力）。
虽然固体与固体之间达不到理想接触，次价力作用体现不出，但固体表面由于范德华力的作用能够吸附液体和气体，这种作用称为物理吸附。
物理吸附是涂料、胶粘剂和被粘物之间牢固结合的普遍性原因，其条件是液体必须完全润湿固体，这就是吸附理论。
因此涂料在固化之前完全润湿基材表面，才能有较好的附着力；吸附力的大小与分子的偶极矩、极化率等因素的大小成正比；高分子链含有极性基团，特别是带有能形成H一键的基团（如氨基、羟基等）时，会有较强的附着力。
通常认为，分子间引力（氢键、范德华力）是附着力的主要来源，即使如此，其粘附力也远比理论强度低得多，这是因为在固化过程总是有缺陷发生的，粘附强度不是决定于原子、分子作用力的总和，而是决定于局布的最弱的部位的作用力。
但需注意：
吸附理论仅说明附着力产生的条件和原因，选择成膜物时还必须考虑涂膜内聚力的因素。
（3）化学键作用
涂料中的活性基团与基材发生化学反应，产生化学键，如：
酚醛树脂可在较高温度下与铝、不锈钢等发生化学作用，硅酸盐类无机涂料与铁产生化学反应，产生硅酸铁类化合物。
化学键的作用力要较物理吸附作用强的多。
偶联剂的应用就是利用此机理来提高附着力的重要体现，偶联剂分子必须具有能与基材表面发生化学反应的基团，而另一端能与涂料反应．如：
常用的硅烷偶联剂。
（4）扩散作用
涂料中的成膜物为聚合物链状分子，如果基材也为高分子材料，在一定条件下由于分子或链段的布朗运动，涂料中的分子和基材的分子可相互扩散，相互扩散的实质是在界面中互溶的过程，最终可导致界面消失。
高分子问的互溶首先要考虑热力学的可能性，即要求两者的溶解度参数相近，另一方面，还要考虑动力学的可能性，即两者必须在T，以上，有一定的自由体积以使分子可互相渗入。
因此塑料涂料的溶剂最好能使被涂塑料溶胀，提高温度也是促进扩散的一个方法。
带锈涂料、修补涂料具有扩散作用是涂膜发挥其功能性的重要因素。
（5）静电作用
10
当涂料与基材间的电子亲合力不同时，便可互为电子给体和受体，形成双电层，产生静电作用力。
例如，当金属和有机漆膜接触时，金属对电子亲合力低，容易失去电子，而有机漆膜对电子亲合力高，容易得到电子，故电子可从金属移向漆膜，使界面产生接触电势，并形成双电层产生静电引力。
涂料在基材表面浸润是上述作用能够发挥的前提。
1．4．2附着力影响因素
附着力的影响因素是由上述理论结合涂装实际复杂因素分析得出，其重要因素为：
1基材表面的润湿情况要得到良好的附着力，必要的条件是涂料完全润湿基材表面．通常纯金属表面都具有较高的表面张力，而涂料一般表面张力都较低，因此易于润湿。
但是实际的金属表面并不是纯的，表面易形成氧化物，并可吸附各种的有机或无机污染物，这可大大降低表面张力，从而使润湿困难。
表面处理的目的就是在于提高基材表面的表面能，有利于涂料的浸润。
对于低表面能的基材，更要进行合适的处理
2表面粗糙度适当的提高表面粗糙度可以增加机械嵌合作用，另一方面也有利于涂料在基材表面的润湿。
但过于粗糙，易产生缺陷，带来附着力下降，或抗渗保护性能降低。
3涂料粘度涂料粘度较低时，容易流入基材的凹处和孔隙中，可得到较高的机械嵌合力。
一般烘干漆具有比气干漆更好的附着力，在高温下，涂料粘度很低，也是原因之一。
4成膜物成膜物大分子极性基团的极性越强、个数越多、相对分子质量越大，越有利于成膜物与基材表面形成较强的分子间作用力，结合牢固。
5内应力影响漆膜的内应力是影响附着力的重要因素，内应力过大，大于涂层内聚力时，涂膜开裂；大于涂膜附着力时，涂膜产生脱壳等破坏，丧失保护作用。
内应力有两个来源：
涂料固化过程中体积收缩产生的收缩应力；涂料和基材的热膨胀系数不同，在温度变化时产生的热应力。
涂料不管用何种方式固化都难免发生一定的体积收缩，收缩不仅可因溶剂挥发引起．也可因化学反应引起。
缩聚反应体积收缩较严重，特别是对于有小分子产生的缩聚反应固化过程，因为有一部分要变成小分子逸出。
烯烃或低聚物的双键发生加聚反应时，两个双链由范德华力结合变成共价键结合，原子距离大大缩短，所以体积收缩率也较大，例如不饱和聚酯固化过程中体积收缩达10％。
开环
11聚合时有一对原子由范德华作用变成化学键结合，另一对原子却由原来的化学键结合变成接近于范德华力作用，因此开环聚合收缩率较小，环氧树酯固化过程中收缩率较低，这是环氧涂料具有较好的附着力的主要原因。
降低固化过程中的体积收缩对提高附着力有重要意义，增加颜料、增加固含量、加入预聚物以减少体系中官能团浓度是涂料减少固化收缩的常用方法，加入无机填料同时还具有降低涂膜热膨胀系数的作用，减少热应力。
另外涂膜越厚，内应力也越大。
总之，漆膜的内应力与附着力以及漆膜强度之间是相互抗衡的。
1．4．3湿附着力及影响因素
湿附着力是指漆膜在水中浸泡一段时间后，漆膜与基材表面的结合力。
当漆膜浸入水中后，水分子透过漆膜到达金属界面，原先金属表面活性点与漆膜中的极性基团间的吸附，由于水分子的介入和置换取代，使附着力降低。
实际上漆膜的防腐蚀功效是在湿态下（产生电化学腐蚀）才发挥作用，所以高的干态附着力并不能保证漆膜的耐蚀性。
湿附着力是涂膜防腐蚀性能的一个关键性因素。
为了获得较高的湿附着力，涂膜除具有较高的干附着力条件以外，下列因素均对提高湿附着力
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