水泥混凝土路面施工工法.docx
《水泥混凝土路面施工工法.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《水泥混凝土路面施工工法.docx（19页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
水泥混凝土路面施工工法
12、水泥混凝土路面施工工法
1施工准备
1.1技术准备
1.1.1审核图纸、设计文件和熟悉施工技术规范，编制路面施工组织设计。
1.1.2校核并计算平面及高程控制桩，桩间距为直线段10m，缓和曲线和圆曲线段5m。
1.1.3向现场施工人员进行技术、操作、安全、环保交底,满足《公路工程施工安全技术规程》JTJ076-95的相关规定，确保施工过程的工程质量和人身安全。
1.2机具准备
1.2.1钢筋加工设备：
钢筋切断机、折弯机、电焊机等。
1.2.2测量设备：
水准仪、经纬仪、全站仪等。
1.2.3摊铺成型配套设备：
布料机、滑模摊铺机、拉毛养生机、刻槽机、锯缝机、发电机及振捣设备等。
1.2.4拌和设备：
混凝土拌和站、装载机等。
1.2.5运输设备：
自卸车、混凝土罐车。
1.2.6成品保护设备：
防雨棚、路障、警戒线等。
1.3材料准备
1.3.1原材料：
水泥、石子、砂、外加剂、钢筋等大宗材料按施工进度要求，在有一定储量的情况下，确保正常施工供应。
并由试验人员按规范规定标准进行检验，确保原材料质量符合设计标准要求。
模板材质要符合设计要求。
1.3.2施工配合比设计：
配合比设计要满足混凝土抗弯拉强度、工作性、耐久性和经济性的要求，应特别注意的是：
要保证滑模施工的最佳工作性、稳定性和可滑性的独特工艺要求。
1.3.3路面摊铺前，应进行不少于200m长的试验铺筑段，以便检验机械性能、机械配套组合、施工工艺、施工工艺参数、路面的成型质量控制、生产时拌和站与摊铺现场之间的协调能力等能否达到路面质量要求，否则加以调整。
1.4作业条件
1.4.1拌和站及配套设备应安装、检测、调试、保养完毕并处于良好状态，备齐可供使用15天以上的材料，水泥储备量应满足两天以上连续摊铺施工需要。
1.4.2基层、封层的检查验收及修补：
检测基层的强度、压实度、结构层厚度、平整度、标高、横坡等，各项指标均应满足规范要求，否则应修整，直至符合要求为止。
对于基层裂缝，根据情况可采用沥青材料灌缝等方法处理，对于表面松散处，则在凿除后并用C20混凝土进行修补。
封层如出现局部损坏，则采用相同的封层材料进行修补。
2施工工艺、工法
2.1工艺流程
测量放样→混凝土运输→卸料、布料→滑模摊铺→路面整修→接缝施工→路面养护→灌缝填料→成品检测
2.2施工方法及施工要点
2.2.1测量放样
2.2.1.1用全站仪按设计坐标准确放出挂线点的位置，挂线桩间距为：
平面直线段每10m圆曲线段、缓和曲线段、纵面竖曲线加密应视曲线半径大小确定，—般5m、最小2.5m一桩，并做好标志；测量放样的质量要求和允许偏差符合相应测量规范的规定，并不能超出规范对路面精确度的规定。
2.2.1.2基准线采用单向坡双线式，单向坡双线式基准线的两根基准线间的横坡与路面一致。
滑模摊铺机具备2侧4个水平传感器，沿基准线滑行。
基准线采用5mm的钢丝，总长度不少于3000m。
2.2.1.3基准线桩固定：
基层顶面到夹线臂的高度为45～75cm，自基准线所在位置的路面边缘高程算起的基准线统一架设高度为25～50cm。
基准线桩夹线臂夹口到桩的水平距离为30cm。
夹线臂到桩顶垂直距离为15cm。
基准线桩要牢固打入基层7～15cm。
当打入困难时，采用电钻钻孔后再钉牢固。
滑模摊铺水泥砼路面基准线设置精度符合表2.2.1的要求。
施工时达到规定值，验收时要满足最大允许偏差值的规定。
基准线要在摊铺前一天完成设置。
基准线设置好以后，进行校核复测，并注意防止弯道和渐变段出现差错。
滑模摊铺水泥砼路面基准线设置精度要求
表2.2.1
项目
规定值
最大允许偏差
中线平面偏位（mm）
10
20
路面宽度偏差（mm）
+15
+20
面板厚度
（mm）
代表值
-3
-5
极值
-8
-10
纵断高程偏差（mm）
±5
±10
横坡偏差（％）
±0.10
±0.15
左右幅连接纵缝高差（mm）
±1.5
±2
基准线设置好以后，禁止扰动。
摊铺时，严禁碰撞和振动，一旦碰撞变位，要立即重新测量设定。
基准线接头不大于1cm。
每100m基准线不多于2个接头。
多风季节施工时，要缩小基准线桩间距。
风力达到5～6级时，停止施工。
2.2.2混凝土拌和
2.2.2.1拌和站的实际生产能力至少应满足滑模摊铺机连续摊铺1m/min以上的要求。
2.2.2.2拌和站需经过检测、标定，并配备有计算机自动称料和砂含水量自动反馈控制系统，拌和料计量精度应符合：
水泥±1%、掺合料±1%、砂±2%、粗集料±2%、水±1%、外加剂±1%。
如发现配料误差大于精确要求，分析原因，排除故障。
定期测定骨料含水率，并进行混凝土的配合比调整。
2.2.2.3最短拌和时间：
根据拌和物的粘聚性、均匀性及强度稳定性由试拌确定最短拌和时间。
一般情况下，最佳拌和时间宜为120s
2.2.2.4外加剂应以稀释溶液加入：
溶液于施工前一天按要求配制好，施工中连续不断地拌和均匀，并每隔一段时间清除池底沉淀。
2.2.2.5拌和质量检验和控制：
按规范要求检验混凝土的各项指标，预留抗弯拉强度和抗压强度试件，控制混凝土出厂温度在10℃～35℃之间。
混凝土拌和物均匀一致，每盘料之间的坍落度最大允许偏差为±10㎜。
2.2.3混凝土运输
2.2.3.1运输到现场的砼拌和物的坍落度会有所损失，但必须适宜滑模摊铺。
摊铺完毕允许最长时间，根据气温及摊铺现场拌和物确定，短于拌和物的初凝时间1h。
运输允许最长时间短于摊铺允许最长时间0.5h。
砼拌和物从搅拌机出料到运输、摊铺完毕的允许最长时间要符合表2.2.3的规定。
混凝土拌和物运输、摊铺完毕允许最长时间表2.2.3
施工气温（℃）
运输允许最长时间（h）
摊铺完毕允许最长时间（h）
5～10
2
2.5
10～20
1.5
2
20～30
1
1.5
30～35
0.75
1.25
2.2.3.2运送砼的车辆，在装料时，防止砼离析，每装一盘料挪动一下车位，卸料落差高度不大于2m，超过摊铺允许最长时间的砼不得用于路面摊铺。
2.2.3.3砼运输过程中要防止漏浆、漏料和污染路面。
烈日、大风、雨天和冬季施工，要遮盖自卸车上的砼。
运输车辆在每次装砼前，均应将车辆清洗干净并洒水湿润。
2.2.3.4使用翻斗车运输砼时，最大运输半径不超过15km，超过时，要采用搅拌罐车运输砼。
2.2.4卸料、布料
2.2.4.1布料前应清扫、洒水湿润基层:
为防止过干的基层吸附混合料中的水分，造成面板底部混凝土失水，强度降低，产生收缩裂纹，在上料前必须洒水湿润基层。
这样做在高温天气时，还可以降低基层表面温度，有利于混凝土的施工。
2.2.4.2滑模摊铺普通水泥混凝土路面，必须有专人指挥车辆均匀卸料。
滑模摊铺时，机前的最高料位不得高于滑模摊铺机前松方控制板顶面，料位的正常高度，在螺旋布料器叶片最高点以下，亦不得缺料。
2.2.4.3采用布料机施工，松铺系数应视坍落度大小由试铺确定，当坍落度在10～50㎜时，松铺系数宜在1.08～1.15之间。
坍落度30㎜，松铺系数宜控制在1.1左右。
布料机与滑模摊铺机之间的施工距离应控制在5～l0m。
热天日照强、风大，取小值；阴天，湿度大、无风，可取大值。
。
2.2.5滑模摊铺水泥砼路面
2.2.5.1准备工作检查
（1）检查板厚：
每20m垂直于两侧基准线挂横线，用钢尺单车道测3点、双车道测5点垂直高度，减去基准线设定高度，即为单个板厚，3～5个值平均为该断面平均板厚。
每200m10个断面的均值为该路面平均板厚。
路段平均板厚不应小于设计板厚；断面平均板厚不应比设计板厚薄5mm；单个板厚极小值不应比设计板厚薄10mm。
（2）横向连接摊铺检查：
前次摊铺路面纵缝的溜肩胀宽部位应切割顺直。
前次摊铺安装的侧边杆应校正板直，缺少的拉杆应钻孔锚固植入。
纵向施工缝的上半部缝壁应涂饱满沥青。
（3）传力杆、钢筋网片等安装是否满足设计和规范要求。
2.2.5.2滑模摊铺机工作参数初设
（1）振捣棒下缘位置应在挤压板最低点以上，横向间距不大于45cm，均匀排列；两侧最边缘振捣棒与摊铺边缘距离不大于25cm。
（2）挤压底板前倾角设置3°左右。
提浆夯板位置在挤压板前缘以下5～10mm之间。
（3）设超铺角的滑模摊铺机两边缘超铺高程根据料的稠度要在3～8mm间调整。
带振动搓平梁的滑模机将搓平梁前沿调整到与挤压板后沿高程相同，搓平梁的后沿比挤压底板后沿低1～2mm，并与路面高程相同。
2.2.5.3滑模摊铺机首次摊铺位置校正
首次摊铺前要采用钉桩或基准线法校滑模摊铺机挤压底板4个水平传感器控制4角高程和侧模前进方向；调整好滑模摊铺机机架的水平度。
正确无误后方可开始摊铺。
2.2.5.4初始摊铺路面参数校正
（1）在开始摊铺的5m内，必须对所摊铺出的路面标高，边缘厚度、中线、横坡度等技术参数进行复核测量，及时调整水平传感器，调整拉杆打入深度及压力，调整抹平板的压力和边缘位置使其误差在表310－19的规定值范围内。
（2）从滑模摊铺机起步→调整→正常摊铺，要在10m以内完成，并将调定的工作参数固定保护、不允许非操作手更改。
（3）第二天连接摊铺，要检查挤压板4角点位置无误后才能进行。
2.2.5.5滑模摊铺机的操作
（1）机手操作滑模摊铺机应缓慢、匀速，连续不间断地摊铺。
滑模摊铺速度应根据拌和物稠度和设备性能控制在0.5～2.0m/min之间，一般宜为1m/min左右。
（2）摊铺中，机手应随时调整松方高度控制板进料位置，正常状态应保持振捣仓内砂浆料位高于振捣棒10cm左右，料位高低上下波动宜控制在±4cm之内。
（3）滑模摊铺机以正常摊铺速度施工时，振捣频率可在6000～11000r/min之间调整，宜采用9000r/min左右。
当混凝土显得偏稀时，应适当降低振捣频率，加快摊铺速度，但最快不得超过3m/min左右。
最小振捣频率不得小于6000r/min，当新拌混凝土偏干时，应提高振捣频率，但最大不得大于11000r/min并减慢摊铺速度，最小摊铺速度宜控制在0.5～1m/min；滑模摊铺机起步时，应先开启振捣棒振捣2～3min，再推进。
滑模摊铺机脱离混凝土后，应立即关闭振捣棒。
（4）滑模摊铺弯道和渐变段路面时，单向横坡，使滑模摊铺机跟线摊铺，应随时观察并调整抹平板内外侧的抹面距离，防止压垮边缘。
2.2.6、混凝土路面修整
2.2.6.1滑模摊铺机应采用自动抹平装置进行抹面。
自动抹平板的压力不可过大，应随摊铺的纵坡变化随时调整，适宜的抹平板压力是路面不出现影响平整度的“W”形砂浆楞。
对表面上少量局部麻面和明显缺料部位，应在挤压板后或搓平梁前，最迟在抹平板前表面补充适量砂浆，由搓平梁和抹平板机械修整。
2.2.6.2表面修平后，在砼仍具有塑性时，使用经监理工程师批准的纹理制作工具，在横坡方向进行纹理制作，槽口宽度、深度一致；刚性刻槽纹理，采用监理工程师批准的刻槽机，并在面板浇筑成型后至少48小时后进行，并在浇筑成型后一星期内完成。
刻槽时注意与面板的接缝错开，防止崩边。
刻槽纹理顺直、清晰。
2.2.6.3滑模摊铺的混凝土面板在下列情况下，可用人工进行局部少量修整：
（1）人工操作抹面抄平器修整摊铺机后表面的缺陷，禁止整个表面用加铺薄砂浆层修补路面标高。
（2）对打侧向拉杆时被挂坏的侧边；滑模摊铺机连续铺装桥面时上桥梁台阶，振捣漏料部位；抹平板未抹到的边缘；及出现倒边、塌边、溜肩现象处，应顶侧模或上部支方铝管，边缘补料修整。
左右连接摊铺的纵缝处应进行适量修整。
（3）对滑模摊铺机起步摊铺段及施工接头，应采用水准仪抄平，采用大于3m的方铝管边测边修整。
2.2.7路面接缝施工
2.2.7.1胀缝施工
《公路水泥混凝土路面设计规范》指出:
在邻近桥梁或其他固定构造物处或其他道路相交处应设置横向胀缝。
通过对各地水泥混凝土路面情况调查和研究分析,我们将胀缝分成2种类型。
第一类胀缝包括路面与柔性路面相接处、板厚改变处、隧道口、小半径平曲线和凹型竖曲线纵坡变换处、路面与桥头双层钢筋混凝土搭板之间的胀缝。
这类胀缝均设置传力杆并采用加强钢筋骨架,其宽度不小于50cm,两侧总宽度不小于102cm,骨架箍筋直径12～16 mm,间距不小于20 cm,如图1所示。
路面与桥头双层钢筋混凝土搭板之间的胀缝,搭板一侧取消钢筋骨架,传力杆焊于搭板钢筋骨架上。
胀缝板要求与路面中心线垂直,且缝壁要垂直路面,缝隙宽度一致,缝中完全不连浆。
为保证胀缝不起拱不错台,可在胀缝下设置枕梁,并与路面板用钢筋锚固在一起。
图
1 图1第一类胀缝构造图 （单位:
cm）
第二类胀缝为路面同结构物相接处,主要是梁跨小于10m的小桥涵桥面铺装与桥头搭板之间设置的隔离伸缩缝,不设置传力杆,中间胀缝板和表面填缝与其他胀缝相同。
因梁跨小不宜设置桥梁伸缩缝,这种胀缝是介于胀缝与伸缩缝之间的一种类型,如图2所示。
这种缝因一般在梁端下部设有橡胶支座,梁体与搭板之间在荷载作用下产生的竖向位移不同,容易产生错台现象,胀缝边缘受到水平力冲击作用,极易造成边角破损,这种现象无法回避。
因此,需用异型钢板（角钢或槽钢）加强胀缝上边缘,并与两侧钢筋网或锚固钢筋焊接。
胀缝施工必须满足设计要求,一般有2种施工方法:
①顶头木模（钢模）固定传力杆安装方法,适用于混凝土板不连续浇筑时设置的胀缝;②支架固定传力杆安装的方法,适用于混凝土板连续浇筑时设置的胀缝。
图2 第二类胀缝构造图
对于胀缝施工的第一种方法,一般只适用低等级公路的人工或半机械化施工。
在铺筑到胀缝位置时,胀缝一侧砼板不能浇筑,只有等到先前浇筑的砼板强度上来以后,拆除顶头木模,才能浇筑另一侧。
这种施工方式既不能保证施工连续性,也降低了胀缝处砼面的平整度,同时也不符合机械化连续施工的要求。
对于高等级公路连续施工,一般采用第二种胀缝施工方法。
结合我们在胀缝设计中的分析,将胀缝板、传力杆、传力杆帽及胀缝补强钢筋骨架构造成完整的胀缝支架组件。
一种方法是待水泥砼摊铺完毕强度上来以后,用叠合双锯片切出胀缝上部,剔除胀缝内砼,填筑缝料,这种方法因施工中胀缝板与填缝槽对中不好,槽宽不均一及早期裂缝无法避免等问题已基本不使用。
现在常用的方法是在铺筑过后,即剔除胀缝板上部砼,对中放上3cm×2cm软木条,顶面与路面相平或微凹,用人工捣实并抹平砼路面胀缝部位,等到填缝时再将软木条剔出。
施工时有几点必需特别注意:
①胀缝支架固定要牢固。
不允许被滑模摊铺机强大的摊挤力摊挤移动、变形、弯曲或倾斜。
因此,必须加强胀缝支架和胀缝板的固定工作。
实践证明,当基层为水泥或二灰稳定粒料时,固定胀缝板钢钎每侧不少于每米1根,钢筋骨架每侧每米不少于1根,钢钎打入基层深度不小于5cm,并保证胀缝板、传力杆位置精确;②振捣棒的最低位置应高于胀缝板的顶面,不得拖斜或振坏胀缝板;③胀缝板位置应严格标记,便于镶嵌软木。
对于无传力杆的第二类胀缝,待混凝土铺过后剔除胀缝部位混凝土,焊好角钢或槽钢,换填钢纤维混凝土并振捣抹平。
如果传力杆安装精度过低,当板面因温度变化胀缝缩时,传力杆不能沿板长方向平顺滑动,极易造成砼板破坏。
因此,从施工质量控制角度看,必须对胀缝、工作缝、缩缝传力杆及胀缝板的安装精度提出定量指标要求，具体可参照表1。
2.2.7.2缩缝施工
水泥混凝土路面横向缩缝有带传力杆与不带传力杆2种。
缩缝中的传力杆,一侧要涂沥青、油漆等润滑剂,平面上涂沥青与不涂沥青的要交错放置,中间没有胀缝板,不设加强钢筋骨架,不戴套,其他方面和安装精度同胀缝传力杆。
传力杆施工分为支架施工和自动传力杆插入机施工2种方式。
缩缝的施工方法应采用切缝法,当受到条件限制时可采用压缝法（压缝法不仅对平整度影响大,而且缩缝深度、宽度和顺直度均不及切缝）。
切缝技术又分为硬切缝和软切缝两种方式,切缝时间的掌握是施工中的一个难点,也是非常重要的一个环节。
切缝过早,砼仍很软,切缝啃边。
切缝晚则可能出现断板。
因此在施工中,不能单用规定最长切缝时间的方法控制,而是采用温度小时方法控制。
但是,根据这两条进行硬切缝施工,很难将断板率控制在2‰以内。
软切缝技术是美国在SHARP计划中研究开发的一种新的缩缝施工技术。
其原理是采用超高速切缝,在相同的条件下,相对于硬切缝而言,超高速锯缝每个锯齿的吃进量非常小,大大地减少了锯片对砼集料的扰动,同时为了实现软切缝不啃边,软切缝机在锯片部位配备了一个船形挤压底板,压住缩缝边角,有效控制了啃边现象,因此软切缝时间比硬切缝时间大大提前。
软切缝时,以砼摊铺后,人能在其上面行走,抗压强度以0.5～1.0 MPa为宜。
实践证明,当严格按要求施工时,断板率可控制在1‰以内。
2.2.7.3纵缝和施工缝施工
（1）纵缝施工
水泥混凝土路面的纵缝有施工缝和假缝两种。
当一次铺筑宽度为单幅宽度时,纵缝为施工缝。
当一次摊铺宽度大于单幅宽度时,需按单幅宽度切割出纵缝,此时纵缝为假缝形式。
纵缝一般均需设置拉杆。
当纵缝为施工缝时,拉杆由侧面打入,但无论是人工、半机械化铺筑,拉杆从侧模预留孔打入,还是滑模摊铺机采用机械打拉杆部件来插入拉杆,都应在砼面成型之前将拉杆打入,以免对砼侧面及表面平整度造成破坏。
当一次摊铺宽度大于单幅宽度时,纵缝为假缝,必须配置中间拉杆插入装置,待铺筑完毕后需切缝。
对砼面造成破坏的还需配置表面修整用的装置。
纵缝填缝与横缝相同。
（2）横向施工缝施工
横向施工缝的位置与胀缝或缩缝设计位置吻合。
施工缝应与路面中心线垂直;多车道路面及民航机场道面的施工缝应避免设在同一横断面上。
施工缝加设传力杆。
传力杆长度的一半锚固于混凝土中,另一半涂沥青,允许滑动。
传力杆必须与缝壁垂直。
对于施工缝,关键在于控制其标高和平整度。
在施工时必须采用测量仪器,对其标高进行反复测量控制,不使其出现耷拉头的现象,并严格控制整面工作,保证平整度。
用滑模摊铺机施工时,一般可在施工完后多摊铺出1～2 m路面,待砼硬化后将其切下凿除,再利用多钻头钻孔机打孔插入传力杆。
在全部缩缝加传力杆施工时,可在传力杆中间切缝凿除多余砼,但应避免损伤成型砼壁。
2.2.8养生和填缝
2.2.8.1养生
（1）混凝土浇筑作业完成后，即开始养生。
按GBJ97－87的规定选择湿治养护或塑料薄膜法养护并经监理工程师批准。
（2）薄膜养生剂养生：
混凝土板平面的泌水消失后，可在其表面洒布薄膜养生剂，养生剂应在纵横方向各一次以上，洒布要均匀，洒布量要适宜。
养护剂形成覆盖膜后，上面可喷洒一次水，然后用薄膜遮盖，密封的薄膜间接缝不小于30cm，其接缝和周边用砂土压紧，防止水气蒸发，薄膜中有洞时，应予以修补。
（3）湿治养护：
在混凝土终凝以后用土工布覆盖于板表面，每天均匀洒水，经常保持潮湿状态。
养护期满后将覆盖物清除干净，不得在板面留有痕迹。
（4）昼夜温差较大时，混凝土板浇筑后3天内应采取保温措施，防止混凝土板产生收缩裂缝。
（5）在养生期间，为减少水分蒸发，避免阳光照射，防止风吹和暴雨等，条件许可时，可以用活动罩棚将混凝土全部遮起来。
2.2.8.2填缝：
（1）混凝土面板中所有接缝缝槽均按设计图纸的要求和部位用填缝料封缝。
（2）填缝料要按照生产厂推荐的并经监理工程师认可的方法加热和灌缝；填缝料应与混凝土缝壁粘附紧密不渗水。
表2 接缝材料技术性能表。
（3）填缝前应清除缝中杂物后，重新锯缝，应用高压水枪清洗，将缝壁清洗干净，再用吹风机吹干，使缝壁清洁，干燥后才能填缝。
（4）填缝料应由槽底部灌填至路表面，深度大于2.5cm的缝槽应最少分二层填缝，每层厚度大致相等。
（5）灌缝料作业应使用获得监理工程师批准的方法。
在高温季节应使填缝料灌至路表面齐平，在低温季节则稍低于路面表面；胀缝处的顶部填缝料应低于面板5mm，但亦不得低于7mm。
（6）填缝应随工程的进度进行，在开放交通前填缝料应有充分时间的硬结。
（7）养护期间和填缝前禁止车辆通行，在达到设计强度的40％时方可允许行人能行。
2.2.9不利气候施工
2.2.9.1冬季施工
（1）当室外日平均气温连续5天低于5℃时，混凝土板的施工按冬季施工进行。
（2）混凝土搅拌时间，应较常温施工时适当延长。
混凝土摊铺不要把工作面铺大、拉长，应集中力量尽快推进。
（3）建立定期测定温度制度；在拌和站测定砂、石、水泥、水以及拌和物出料时的温度，每班不小于4次；测定摊铺前和完成振实后混凝土的温度，每班不小于6次，72小时之内的养护温度必须在10℃以上，7天之内的养护温度必须在5℃以上，混凝土板在抗折强度尚未达到1.0MPa或抗压强度尚未达到7.0MPa前，不得遭受冰冻。
2.2.9.2夏季施工
（1）当混凝土拌合物温度及铺筑现场温度在30℃～35℃时，混凝土板的施工应按夏季施工进行。
（2）任何情况下，拌合物的温度不超过35℃时。
（3）在拌合现场要对原材料采取降温措施或掺加缓凝减水剂。
砂石料堆应遮盖并对当天使用的砂石料洒水降温。
散装水泥出厂时温度应加以控制。
（4）对模板和基层洒水，以降低其温度同时要保持基层处于湿润状态，调整合适的坍落度，并要求拌合后45分钟内完成摊铺和振捣工作，表面修整后应尽快覆盖，减少水分蒸发，保持混凝土表面湿润。
（5）使用遮荫棚避免阳光曝晒。
2.2.9.3刮风天施工
在日照较强，空气干燥的春秋多风季节或山区、沿海经常刮风地区，应采取抹面措施防止路面发生塑性收缩开裂。
当风速大于等于4～6m/s，日照较强，相对温度小于等于50％，摊铺2～3h内不养生的的路面，产生塑性收缩开裂的水分临界蒸发率为0.50kg/h·m2。
刮风天，要用风速计在现场定量测风速或观测刮风引起的自然现象，确定风级，然后采取措施防止塑性收缩开裂。
3取样和试验
3.1用正在摊铺的混凝土拌合物制作试件，试件的养护条件与现场混凝土板养护相同。
3.2每天或每铺200立方米，应同时制取试件2组（每组3条），龄期应分别为7天和28天。
每铺筑1500立方米混凝土应增做一组试件，用于检查后期强度，龄期不应小于90天。
3.3如果试件表明普通水泥混凝土的7天强度达不到28天（换算成标准养护条件的强度）强度的60％（矿渣水泥混凝土为50％）时，应检查分析原因，并对混凝土配合比作适当修正。
3.4浇筑完成的混凝土板，应检验实际强度，可现场钻取圆柱试件，进行圆柱劈裂强度的试验，以圆柱劈裂强度推算小梁弯拉强度。
3.5如果试件表明混凝土的28天强度不能达到规定的强度，则承包人可以从相应龄期地点的混凝土构件中切取样品，对照其强度。
4质量检验
4.1外观鉴定：
砼板表面脱皮、印痕、裂纹、露石、蜂窝、麻面缺边、掉角等有缺陷的面积不得超过受检面积人的2‰。
4.2砼的断裂块数不得超过评定路段砼板总块数的2‰。
4.3路面边线直顺、曲线圆滑。
4.4接缝填缝料饱满密实、粘结牢固、颖缘清洁整齐。
4.5水泥砼面层实测项目
表4.5公路水泥混凝土路面实测项目允许偏差标准
项次
检查项目
规定值或允许值
检查方法和频率
高速、一级公路
Ⅱ、Ⅲ级公路
1
弯拉强度（MPa）
100%符合公路水泥混凝土施工技术规范附录A.1的规定
每班留2-4组试件，日进度<500m取2组；≥500m取3组；≥1000m取4组，测fcx、fmin、cv
2
板厚度（mm）
代表值≥-5；极值≥-10，cvw值符合设计规定
路面摊铺宽度内每100m左右各2处，连接摊铺每100m单边1处，参考芯样
3
平
整
度
σ（mm）
≤1.2
≤2.0
所有车道连续检测
IRI（m/km）
≤2.0
≤3.2
3m直尺最大间隙Δh（mm）
≤3（合格率应≥90%）
≤5（合格率应≥90%）
每半幅车道100m2处10尺
升级会员 