水泥混凝土路面施工.docx

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水泥混凝土路面施工

水泥混凝土路面施工

水泥混凝土路面，包括普通混凝土、钢筋混凝土、装配式混凝土和钢纤维混凝土等面层板和基（垫）层所组成的路面。

钢筋混凝土路面：

沿纵、横两个方向配置有网状钢筋的混凝土路面。

配筋率一般为0.1％～0.2％。

钢筋直径为5～7毫米,纵筋间距15～30厘米，横筋间距50～150厘米。

钢筋一般设在离板的表面5～6厘米处，以减轻板面裂缝的产生和张开。

板长（横缩缝间距）可增至9～16米。

在交通繁重或地基软弱路段，应将钢筋设在离板的底面5～6厘米处。

这种路面包括连续配筋混凝土路面和预应力混凝土路面。

　　①连续配筋混凝土路面：

配置大量网状钢筋的混凝土路面，配筋率可达0.6％～1.0％，其中横筋占1/5至1/10。

美国于1921年即开始试铺连续配筋混凝土路面。

这种路面所用的纵筋直径为12～16毫米,间距7.5～20厘米；横筋直径6～9毫米,间距40～120厘米。

纵筋可连续贯穿横缝，纵筋搭接长度为30～70厘米，搭接处在平面上应彼此错开。

钢筋设于板厚中央略高处,同板表面距离不小于6～7厘米。

这种路面板的长度可增大至100～300米,板厚可较素混凝土板减薄15％～20％,一般为15～23厘米。

在连续配筋混凝土路面板的端部要设端缝。

端缝有两种形式:

一是自由式,即设置3～4条间隙宽为20～25毫米的胀缝,以利于板端部的伸缩滑动；一是锚固式,即在板底部设置若干根肋梁或若干个桩埋入地基内，以阻止板的滑动。

连续配筋混凝土路面造价高，用钢多，施工繁复，采用较少。

　　②预应力混凝土路面：

法国于1945年首次试铺预应力混凝土路面。

由于路面板在受到预压应力后能抵消部分车轮荷载和温度变化所引起的拉应力，因此板厚可减至10～15厘米，板长可增至100～150米。

这种路面主要有如下两种。

　　有筋预应力混凝土路面：

在混凝土板厚的中央预留孔道，穿进钢丝束，加力张拉后将两头锚固，最后在孔道内注入水泥浆，使钢丝束与混凝土粘牢。

较窄的板可只在板的纵向加力。

较宽的板需在板的纵、横两向加力，或沿和路中线成小于45°角的斜向加力。

后者的优点是可以连续浇筑很长的板，而预加应力可在板的两侧进行。

所加预应力在纵向要达2～4兆帕（20～40千克力/厘米2）；在横向只需0.4～1.4兆帕（4～14千克力/厘米2）。

　　自应力混凝土路面：

用膨胀水泥制备的混凝土铺筑路面，借配筋来施加预应力,或在板的两端设置礅座,通过混凝土的膨胀来施加预应力。

　　预应力混凝土路面实用效果较好，但其施工工艺和机具尚有待改进，目前仍处于试验阶段。

装配式混凝土路面：

在工厂中把混凝土预制成板，然后运至工地现场铺装的混凝土路面。

混凝土板一般做成边长1～2米的正方形，也可做成边长1.2米的六角形，厚度为12～18厘米。

还可作成宽3.5米、长3～7米的大型板，但需有相应的运输和吊装机具来配合。

装配式板一般在边缘和角隅配置钢筋，也可安设全面网状钢筋。

装配式混凝土板可以全年生产，不受气候影响，质量容易保证，而且安装进度快，铺完即可通车，损坏后易于拆换修理,因此比较适用于城市道路、停车站场等处,但接缝多，整体性差，所以在公路干线上很少采用。

钢纤维混凝土路面：

20世纪70年代初期，出现了钢纤维混凝土路面。

这种路面就是在混凝土中掺入1.5％～2.0％（体积比）的钢纤维。

钢纤维一般长25～60毫米，直径0.25～1.25毫米。

钢纤维混凝土28天极限抗压强度高达35～56兆帕，抗弯拉强度达5.6～20兆帕，抗疲劳和抗裂缝能力也较素混凝土要高得多，所以钢纤维混凝土路面板厚可较素混凝土板减薄30％～50％，而缩缝间距可增至15～30米，纵缝间距可增至8米，胀缝可以不设。

这种路面有广阔发展前途。

目前采用最广泛的是就地浇筑的普通混凝土路面，简称混凝土路面，所谓普通混凝土路面，是指除接缝区和局部范围（边缘和角隅）外不配置钢筋的混凝土路面，与其它类型路面相比，混凝土路面具有以下主要优点：

强度高；稳定性好；耐久性好。

但混凝土路面也存在一些缺点，主要有：

有接缝；开工放交通较迟；修复困难。

路面工程与其它混凝土结构工程也不同，它承受繁重的交通荷载。

它需要承受重载车轮的作用，承受动载疲劳破坏，承受冲击、磨损破坏，还要承受温度、冰冻、湿度、腐蚀等环境因素的破坏作用，它的使用条件是苛刻和严酷的。

在这种使用条件下，路面工程需有严格的质量要求。

一、对路基和基层以及垫层的要求

1．对路基的要求：

通过混凝土路面结构传到路床顶面的荷载应力很小，因而，对路基承载能力的要求并不高。

但路基出现不均匀变形时，混凝土面层与下卧层之间会出现局部脱空，面层应力会由此增加，从而导致面层板的断裂。

因此，对路基的基本要求是提供均匀的支承，即路基在环境和荷载作用下产生的不均匀变形小。

2．基层的作用及要求：

水泥混凝土面层下设置基层应具有足够的抗冲刷能力和一定的刚度，设置的目的为：

防冲刷及唧泥；防冰冻；减小路基顶面的压应力，并缓和路基不均匀变形对面层的影响；防水；为面层施工提供方便；提高路面结构的承载能力，延长路面的使用寿命。

　　无机结合料稳定类基层为混凝土路面（特别在交通繁重的路段上）最适用的基层类型。

如因条件限制而只能采用未经处治的粒料基层时，必须严格控制细料含量并保证压实要求。

基层厚度以20cm左右为宜。

3．垫层：

在冰冻深度大于0.5m的季节性冰冻地区，为防止路基可能产生的不均匀冻胀对混凝土面层的不利影响，路面结构应有足够的总厚度，以便将路基的冰冻深度约束在有限的范围内。

路面结构的最小总厚度，随冰冻线深度、路基的潮湿状况和土质而异，其数值可参照规范选定。

超出面层和基层厚度的总厚度部分可用基层下的垫层（防冻层）来补足；水文地质条件不良的土质路堑，路床土湿度较大时，应设置排水垫层；对路基可能产生不均匀沉降或不均匀变形时，可加设半刚性垫层。

垫层的宽度应与路基同宽，其最小厚度为150mm。

防冻和排水垫层应采用砂、砂砾等颗粒材料。

半刚性垫层可采用低剂量无机结合料稳定粒料或土。

二、水泥混凝土路面的工艺概述及有关要求

水泥混凝土路面施工程序为施工前准备工作、安装模板、安设传力杆、混凝土拌和与运输、混凝土的摊铺、混凝土的震捣、混凝土的抹面及防滑、胀缝制作及锯缝、混凝土的养生与填缝。

1.施工前准备工作

在混凝土路面施工前应主要做好以下几点工作：

根据施工作业面合理选择拌和场地，考虑运距的远近、水、电、料场及水泥存放等问题；进行材料实验和混凝土配合比设计；基层的检查与整修，垫层均匀摊平，洒水碾压并在摊铺工作前保持湿润。

2.摸板安装

混凝土路面施工时为保证线型、工作质量、工效，尽量避免使用木模板。

模板应无损伤，有足够的刚度，内侧、顶、底均应光洁、平整、顺直。

大面积混凝土，应适当选择表面积较大的模板，从而减少混凝土表面错台和不平整现象。

对于山区公路，因弯道较多、半径小，应制作一部分长度为1—2m的短模板。

模板内侧应均匀的涂刷肥皂液、废机油或其他润滑剂以有利于拆模。

模板支架必须稳定、坚固，且支撑点分布合理。

3.安设传力杆

当侧模安装完毕后，即在需要安装传力杆位置（胀缝或缩缝）处安装传力杆。

混凝土板连续浇注时设置胀缝传力杆的做法是在嵌缝板上预留孔处设置传力杆，嵌缝板上面设压缝板条，其旁放一胀缝模板，按传力杆的配置要求，在胀缝板下制作成倒U型槽，传力杆由此通过且两端固定在钢筋支架上，支架插入基层固定。

对于不连续施工的混凝土，应在工作面施工结束时设置胀缝，传力杆宜采用顶头木模固定传力杆的安装方法。

即在端模板外侧增加一块定位模板，板上按照传力杆的间距及杆径，选择钻孔位置，将传力杆穿过端模板孔眼，并至外侧定位模板孔眼。

两模板之间可用传力杆一半长度的横木固定。

当继续铺筑混凝土时，拆除挡板、横木及定位模板，设置胀缝板、木制压缝板条和传力杆套管。

4.混凝土的拌和及运输

混凝土的拌和质量取决于精确的配比和搅拌控制。

在实际工作还应考虑气温、湿度、风等因素对拌和物中水分挥发的影响。

其控制要点如下：

（1）在拌和前，根据现场各沙、石料本身的含水量将实验配合比换算成现场配合比，确定出合理可靠的配比，并保证严格按此配比拌和。

（2）根据现场沙、石、水泥等按配比确定出把混合料搅拌均匀，颜色一致的搅拌时间（最短不低于40秒），并按此搅拌时间搅拌出料。

（3）在出料口及时抽检坍塌度，并据此调整水的用量，确保每一盘料性质稳定。

混凝土运输时，应根据运距远近及混合料容许运输时间选择运输工具。

运送时要控制以下几点：

运距尽量不要太远；运送器具不渗漏，工作结束时表面要清洗（必要时要清洗彻底，并涂上废机油保持表面光滑）；运送时间不能超出混凝土的初凝时间，夏季不超过30—40分钟，冬季不超过60—90分钟；高温季节或阴雨天应用薄模覆盖。

5．混凝土的摊铺

对于半硬性混凝土现场拌一次性摊铺容许达到的混凝土路面板最大厚度为22—24㎝，超过一次性摊铺最大厚度时，应分层摊铺和振实，下层厚度略高于上层厚度且时间间隔不超过30分钟。

浇注过程要保证混凝土的整体性，混合料不能离析或结团。

施工中应控制以下几点：

（1）混凝土由高处下落的高度不得超过2m，超过时应采取措施，保证不发生离析。

（2）局部边角、端头模板部位需人工用锨端运混凝土，严禁抛掷，应采用扣锨轻放、仔细作业、紧贴模板，以避免边角部位因振实不足引起的蜂窝及麻面。

（3）浇注时要连续不断，以防因时间间隔而形成的断层。

浇注期间，应随时检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳定情况，发现有变化应及时采取措施恢复原状。

（4）混凝土初凝后，模板不得振动，拆模时间以控制在24小时左右为宜。

过早拆模，混凝土强度太低，造成混凝土的损伤。

6．混凝土的振实

混凝土的振实是混凝土质量的重要保证之一，振实工作是一项要求严格、细致的工作。

在工作中应尽量使用经验丰富、技术娴熟的人员规范操作。

震捣器具应保证具有平板震捣器、插入震捣器、震动梁、抹平机、滚杆等。

震捣时主要控制以下几点：

（1）对于分层铺筑混凝土，插入式振捣器振捣应插至前一层混凝土，以保证两层铺筑良好的衔接。

抽出时应缓慢提出，以免产生空洞，插入深度应离基层3—5cm，移动间距不得超过有效震动半径的1.5倍,对于边角地带应加强振捣，以防蜂窝、麻点的产生。

振捣时间不低于30s，达到表面泛浆、粗集料不再下沉、表面不再有气泡冒出为宜。

（2）平板振捣在同一位置停留时间，一般以10s—15s，行走时重叠10—20㎝，保证有足够的水泥浆提出混凝土面。

（3）使用震动梁缓慢而均匀的往返两次，拖震过程中，多余的混合料应刮走，低陷处则随时补足。

需注意，震捣时不应随意碰撞模板和传力杆，尽量避免与钢筋、预埋构件接触，以免产生变位。

7．混凝土的抹面及防滑

混凝土在初凝前，须用提浆抹平机行走，然后用木抹子、铁抹子抹面。

抹面应控制以下几点：

（1）提浆抹平机应缓慢行走，每行重复上一行1/3，以改善浆体的不均匀性。

（2）用木抹子抹平之后，铁抹子最低要工作四遍，直至无抹子痕迹为止。

（3）最佳精抹时间。

精抹时以人站在混凝土面上无脚印，铁抹子又能抹光洁为最佳精抹时间。

混凝土的防滑措施目前常用有两种，即用拉毛器拉毛和锯槽机锯槽。

拉毛器是专用的混凝土拉毛防滑简易工具，是在混凝土终凝前，混凝土既有一定的强度又有一定的湿度时，在混凝土上面滚动而产生的横槽。

锯槽机是在已硬结的路面上，用锯槽机将路面锯成深5—6㎜，宽2—3㎜，间距20㎜的横槽。

8．胀缝及锯缝

胀缝，先浇注胀缝一侧混凝土，取去胀缝模板后，再浇注另一侧混凝土，钢筑支架浇筑在混凝土内，压缝板条在终凝前抽出。

胀缝制作是应注意以下几点：

（1）压缝条在使用前应涂上机油，且振捣结束后，应先抽动一下。

（2）抽出压缝条时，用木板压住其两侧混凝土，轻轻抽出后，再将两混凝土抹平整。

（3）压缝条抽出后，缝隙上部浇注填缝料，缝隙下部的嵌缝板应为沥青浸制木板或油毡等材料制成。

锯缝，因天气炎热或早晚温差大，混凝土板会产生较大湿度或温度坡差，混凝土板随着水分减少而干缩，造成混凝土板内应力过大而出现裂缝，形成不规则断板。

所以混凝土必须及时进行锯缝，锯缝板的长度一般不宜大于6m，最小板长不小于板宽，缝深度为板厚的1/4—1/5。

锯缝时混凝土强度达到5—10MPa为宜，也可有现场试锯确定。

9．养生与填缝

混凝土板完成后，应及时进行养生，以保证水泥良好的水化、水解，防止收缩裂缝产生。

养生方法有湿治养生法和塑料薄膜养生法。

养生应控制以下几个要点：

（1）养生时间不能低于14天，应特别注意前7天的保湿养生。

（2）混凝土板28天内严禁车辆通行，在达到设计强度40%后方可允许行人通行。

（3）冬季养生要做好保温工作，确保养生温度。

填缝工作应在混凝土初步硬结后及时进行。

填缝前应先清除干净缝隙内泥砂等杂物，灌缝深度一般为15—20㎜。

常用填缝料有两大类，即加热施工式填料，其常用沥青橡胶填料；常温施工式填料，主要有聚脂封缝胶、氯丁橡胶类、乳化沥青橡胶类。

三、影响水泥混凝土路面质量的因素及控制

1．混凝土路面材料

（1）混凝土路面外观的颜色差异

目前，我国大多数水泥混凝土路面的施工使用小型滚筒自落式或强制式混凝土搅拌机，如果一台搅拌机不够，排列3~5台，上砂石料使用手推车，水泥计量依靠数包，加水凭感觉。

由于无法自动计量配料，混凝土配合比得不到有效控制，一块板与另一块的水泥用量、用水量、砂率无明显不同，达不到路面混凝土的基本配料要求。

摊铺到路面上的混凝土，可用肉眼看出色泽不一致，甚至在一块板内的混凝土颜色都不一致。

在质量薄弱的部位，很快会磨损和破坏。

这是一种落后的混凝土生产方式，显然满足不了现代重交通对路面的要求。

现场试验分析表明：

当用肉眼能看出混凝土路面存在颜色差异时，混凝土配料中水泥用量的误差将大于7%、用水量的误差大于10%、集料误差大于10%。

我国《水泥混凝土路面施工及验收规范》（GBJ97-87）要求的原材料和配合比允许误差为：

水泥为±1%，粗细骨料为±3%，水为±1%，外加剂为±2%。

满足原材料配合比精度，使用能够自动计量称料的混凝土搅拌设备可以达到。

但是计量不准或控制不严，亦达不到配料精度要求。

问题的关键并不在于规定了多高的配料精度或搅拌机械的好坏，而在于事实上做到了没有。

表面混凝土存在颜色差别，证明路面混凝土材料不合格，必须改进生产方式。

（2）精细高性能道路混凝土

混凝土材料科学正在飞速发展，以保障混凝土材料重交通荷载破坏和使用耐久性为主要特征的精细高性能道路混凝土技术已经形成。

生产精细高性能道路混凝土的主导手段是“双掺技术”，即掺化学外加剂和活性磨细的混合材料。

现扩展到了保障混凝土的匀质性和工作性、高抗折强度、小变形性能、耐候性（即温、湿度变形稳定性）等更大的范畴，已把它看作精细高性能道路混凝土的关键技术。

要保证路面混凝土材料质量，必须依靠混凝土材料的高新科技，现将道路混凝土使用引气剂技术，作为实现“精细的高性能道路混凝土”要求的突破口和切入点，希望引起广泛的关注，进行研究。

（3）原材料的规格和质量

1使用粒径较小的粗集料。

现行《水泥混凝土路面施工及验收规范》（GBJ97-87）中对水泥混凝土路面的最大粗集料粒径规定为40mm。

对比世界各主要发达国家的规范，都规定粗集料最大粒径为20mm；又对比现行《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-93），其水泥稳定碎石、砂砾基层的最大粒径规定为30mm。

研究表明：

第一当其它原材料和配合比条件相同时，40mm最大粒径混凝土的抗折强度是偏小，混凝土抗折强度最高的最大粒径在20~30mm，这与抗压强度不同；第二，大粒径混凝土耐疲劳极限较低；第三，热传导系数和热扩散系数较高；第四，40mm最大粒径混凝土的耐磨性和抗冻性较差；第五大粒径混凝土的好处是干缩率相对较小；另外，从混凝土的施工性能来看，40mm最大粒径的混凝土容易发生离析等不均匀现象，不仅影响路面施工的匀质性，还使路面平整不佳。

经过全面权衡，本人认为水泥混凝土路面的最大粒径应适当减小。

使用碎石时，应采用30mm；使用砾石时，应采用20mm；同时使用优良的级配，严格限制针片状颗粒的含量。

2严格控制集料中的含泥土（石粉）量。

研究表明：

集料中的土、泥和石粉含量对抗折强度的负面影响远大于对抗压强度的影响，并且使路面塑性收缩开裂的机率和干缩变形量大大增加。

某些发达国家从保证质量的角度对水泥混凝土路面的原材料清洁度进行了要求，不仅要求砾石料全部清洗干净，而且不允许露天堆放，砂石料与水泥一样，在施工现场必须罐装，不允许有任何污染。

《水泥混凝土路面施工及验收规范》（GBJ97-87）规定：

粗集料泥土含量≤1%,砂中泥土含量≤3%。

虽有明确的规定，但在施工现场所使用的砂石料含泥土（土块、石粉）量仍然经常超标，主要因为：

一是碎石场在雨天加工碎石，混进了较多泥土；二是拉斗式上料的搅拌楼，会形成泥土、石粉的富集层；三是料堆建在耕地上，底部不做任何处理，用推土机、装载机推料时造成严重的二次污染。

2．路面板密实度

优质水泥混凝土路面板最重要的施工质量指标是：

抗折强度、板厚和平整度，抗折强度是最重要、最基本的要求。

抗折强度在控制了材料配合比和质量的前提下，最直接的控制因素是路面的施工密实度。

从施工方面看，保证水泥混凝土路面有足够的抗折强度，路面板必须振捣密实，不得有架空现象。

滑模摊铺机施工方式，除速度快外，其施工的路面抗折强度也高。

高抗折强度来源于混凝土得到了高度密实，而高密实是依靠密集布置的（振捣棒中距40~50mm）超高频振捣棒、振捣夯板、挤压底板等机构获得。

人工和小型机具施工方式，摊铺是采用人工布料，材料密实度已经不均匀，加上振捣棒较少，振到的混凝土面板较密实，而大部分欠振捣工没有振到混凝土路面不密实或严重欠密实。

从实践中发现，振捣频率对振捣密实有影响，进而影响面板强度。

滑模摊铺机上使用的是超高频振捣棒，频率在6000-12000次/min之间可调，钻芯数据表明：

一般抗折强度比3000次/min的振动合高10%~15%。

因此，必须强调要使用滑模摊铺机，用密集排列超高频振捣棒施工。

在一些地方，用三滚轴施工高速公路水泥混凝土路面的修复，当采用这种方式施工高等级公路水泥混凝土路面时，必须对振捣机械地行认真的改进。

在高等级公路中，禁止使用只用一根振捣棒，或加振动板、振动梁进行的人工施工方式。

目前需要大力推广机械化施工新技术，但是，公路行业有相当一部分的管理和工程技术人员，对机械化施工水泥混凝土路面缺乏明确的认识，认为水泥混凝土路面施工不需要大型机械也可以做，不少地方因为没有沥清路面施工机械，因此改修人工施工的水泥混凝土路面，结果本应很耐久的水泥混凝土路面连沥青路面的使用年限都达不到。

因此，建议逐渐在高等级公路上规定使用现代化的机械化施工方法时，应设法使用非破损技术检测人工施工施工混凝土路面的密实度，进行路面实际施工抗折强度的严格检测、管理和控制。

3．基层稳固

水泥混凝土路面运行的前几年，发生在局部的破损或破坏大多是基层不稳造成的，基层不均匀沉降造成的面板破坏超过由于面板本身的问题带来的破坏。

主要病害表现为：

唧泥、错台、脱空、断板、断角等。

（1）水泥混凝土路面的基层特征

水泥混凝土（刚性）路面的基层与沥青（柔性）路面基层的功能不同：

沥青路面的半刚性基层是荷载承重层，强度和刚度要求是主要性能；刚度很大的水泥混凝土路面板本身就是承重层，通过刚性路面板传递到基层顶面的压力很小。

因此水泥混凝土路面基层的基本要求是：

提供均匀稳固的支撑条件，基层和路基的变形、位移及均匀性比强度重要。

当基础不均匀变形或不均匀沉降位移略大时，水泥混凝土路面板不可能随其变化，必然要以断裂破坏的形式反映出来。

（2）路面基层技术要求

防唧泥与水稳定性。

防止唧泥可用无悬浮细粒的水泥稳定娄粒料基层、贫混凝土基层或沥清混凝土基层；另外，使用透水混凝土、级配碎石或级配砾石基层将层间自由水份尽快排除，也能达到防止唧泥的目的。

评价建筑材料的水稳定性一般可用软化系数来衡量。

软化系数是指在饱和水浸泡7d试件的抗压强度来反映。

（3）变形刚度。

在重交通高速公路上，具有一定刚度的路面基层，一方面，能够提供在刚性面层和柔性路基之间的过渡，如果缺乏这层半刚度基层的过渡，面层与路基这间刚度差别过大，面层会因过大的拉应力或拉应变而过早破坏；别一方面，基层具有一定的刚度，才能抵抗重型车辆反复疲劳荷载的作用，不致有过大的变形和变位，可防止面板错台及变形破坏；另外，具有良好变形刚度的基层可提供均匀稳固的支撑。

基层的变形刚度以基层顶面的回弹模量来表示，通过测量其弯沉值计算得到。

如从结构强度来讲，基层应具有较小的弯沉值，但在实际工作中，更应重视荷载弯沉值量测时的偏差系数，这样可以控制施工的均匀性。

本人建议对弯沉值的偏差系数应有明确的规定。

四、混凝土路面质量的试验与检验

保证和控制施工质量的根本措施是过程的控制和检查,《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTGF30-2003）对施工过程的质量控制、检查给予了充分的重视,明确了控制、检测的项次,水泥混凝土路面施工质量只有严格按照这些明确的手段和方法进行检测和控制才能实现。

１．原材料的质量检验　　水泥混凝土路面原材料的路用品质对路面质量有决定性的影响，这些检验项目是控制原材料质量指标要求所必需的。

（１）拌和物的质量检验　　混凝土拌和物的质量直接关系到路面的弯拉强度、平整度等关键技术指标。

拌和物应均匀一致,有离析、外加剂成团或其他非均质现象的拌和物严禁用于路面摊铺。

拌和物的坍落度最大允许偏差为±10mm,拌和坍落度应为最适宜摊铺的坍落度值和当时气温下运输坍落度损失值之和。

（２）混凝土路面的质量检验　　施工单位应随时对水泥混凝土路面的施工质量进行自检。

当施工监督人员发现异常情况,应加大检测频率,找出原因,及时处理。

高速公路、一级公路应利用计算机实行动态质量管理,并宜按照规范附录的规定进行；每台搅拌楼所生产的拌和物,除应满足所用施工机械的可摊铺性外,还应着重控制拌和物的匀质性和各质量参数的稳定性；混凝土路面除应按表3规定的检查项目和频率检测外,其中平整度、弯拉强度和板厚三大关键质量指标的自检要求尚应符合其他相应规定。

①用3m直尺检测平整度作为施工过程中质量控制检测项目,用平整度仪检测动态平整度作为二级及二级以上公路交工验收时工程质量的评定依据，平整度应符合规范相关规定。

②应从搅拌楼生产的拌和物中随机取样,并按《公路工程水泥混凝土试验规程》（JTJ053-94）规定的标准方法检测混凝土路面弯拉强度。

③应在面层摊铺前通过基准线或模板严格控制板厚,检验标准是行车道横坡低侧面板厚度和厚度平均值两项指标均应满足设计厚度允许偏差,同时板厚统计变异系数应符合设计规定。

④在混凝土路面铺筑过程中,路面各技术指标的质量检验评定标准应符合规范要求

（３）强度的检验　　①关于早期强度问题　　随着水泥质量的提高,水泥的细度越来越细,这实际上带来了2个结果:

一是可能增大的干缩裂缝;二是混凝土强度被进一步加强。

发展路用水泥的原意是为了更好地使水泥适宜于水泥混凝土路面施工,但我们对其的认知程度尚局限于对铁铝酸四钙的取舍上,因为这一活性成份直接影响弯拉强度。

在施工过程中,业主、监理和施工单位应从经验的角度,认真检测早期强度的发展状况,对于出现早期强度过高的现象,必须引起警惕,并采取必要措施控制早期强度发展过快的趋势。

②高抗压强度和高性能问题　　高抗压强度并不等于高弯拉强度和高耐久性,在面板与基层强度不和谐（模量过大）时,在基层与面板之间的摩阻力过大（约束过大）时,在抗压强度过高导致混凝土脆性增大时,在摊铺宽度达到8.00m以上造成内部约束过大时,高抗压强度均可能导致降低耐久性能的后果。

③强度的检验　　路面混凝土弯拉强度的检验,无论采取哪种方式,均与路面有差异,无差异的是在路面板上切取的完全等同振捣及养护条件下的小梁。

规范提出的标准试件、标准制作方式和标准养生条件是所有混凝土材料的基准弯拉强度,这是大家公认的基准强度值。

首先保证基准强度不出问题,实际摊铺混凝土路面板