质量通病方案.docx

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质量通病方案

一、总则1

二、土方工程1

三、混凝土工程3

四、钢筋工程6

五、模板工程12

六、砌筑工程12

七、抹灰工程13

八、其他通病14

一、总则

工程质量通病是施工过程中易发生的影响工程质量的问题的通称，其影响着工程的外观及实体质量,留下工程质量隐患，严重者将造成重大质量事故,影响工程的正常使用.在施工过程中,应以预防为主,加强工序质量控制，将质量事故消除在发生之前.如质量通病出现，应及时予以治理,保证结构的实体及外观质量.

本工程质量通病专项治理措施仅针对当前土建工程施工制定，在工程施工过程中应注意相关内容。

对于未提及的内容，在施工过程中应根据实际情况采取必要的预防及治理措施。

二、土方工程

1、填土受夯击或碾压，基土发生扰动,受夯击或碾压处下陷，四周鼓起，呈软塑状，使地基承载力降低，变形加大,地基长时间不能得到稳定

原因：

ａ、在含水量大的腐殖土、泥炭土、粘土或粉质粘土等原状土上进行回填，或采用这种土回填,特别是在混杂状态下进行回填,由于原状土被扰动，颗粒之间的毛细孔遭到破坏,水分不易散发;

ｂ、当施工温度较高，夯击或碾压时表面形成一层硬壳，阻止了水分的散发。

防治方法：

ａ、夯、压填土时,适当控制填土含水量，一般以手握成团，落地开花为宜;

ｂ、清除腐殖土、泥炭土、粘土、粉质粘土等原状土；

ｃ、地下水应降低至基底0。

5m以下；

ｄ、用干土、石灰粉、碎砖等吸水材料均匀掺入橡皮土中,降低土的含水量；

ｅ、翻土晾干，或换土夯实，或填3：

7灰土，级配砂石夯实、压实。

2、基坑填土局部或大片沉陷.引起建筑结构不均匀下沉，出现裂缝

原因：

ａ、基坑中积水，淤泥杂物未清除就回填，或用松土回填未经夯实，或槽边松土流入基坑，夯填之前未认真处理，并受水的浸泡产生沉降；

ｂ、回填土中干土块较多，受水浸泡造成沉陷,或回填土质量不合要求，采用含水量大的粘性土、淤泥等；

ｃ、采用水泡法沉实,密实度未达到要求。

防治方法：

ａ、回填前应排净淤泥、杂质，如有水应有排水措施；

ｂ、严格分层回填,每层虚铺厚度不得大于30cm，干料和含水量应符合规定；

ｃ、干料中不得含有大于5cm直径的土块,小土块不能过多，急需施工下道工序时，宜用2:

8或3：

7灰土回填夯实；

ｄ、不得用水沉法回填土方。

3、填土时将基础挤动变形，造成墙体裂缝，轴线偏移,严重影响结构受力性能

原因：

ａ、回填土时只填墙体一侧，或用机械单侧推土,使基础在平面外受到土的侧压力而被挤动变形；

ｂ、墙体两侧回填土标高相差悬殊;

ｃ、基础一侧临时堆土、堆料过重,或行走重型机械，造成单侧受力。

防治方法:

ａ、在基础两侧同时回填夯实，两侧高差不超过30cm；

ｂ、回填标高相差很大时，应在另一侧临时加支撑顶牢；

ｃ、基础施工完毕后，达到一定强度再进行回填夯实;

ｅ、若已造成基础墙开裂、变形、轴线偏移，则应会同设计部门研究加固措施或返工处理.

三、混凝土工程

（一）混凝土

1、表面龟裂

原因：

a、混凝土稠度不当，浇灌后骨料下沉，上下收缩不一致；

b、混凝土养护不及时，养护时没有覆盖，表面游离水分蒸发快；

c、拆模或拆除覆盖物时混凝土与外界温差较大。

防治方法：

a、混凝土稠度要适宜，水泥用量不能过大，振捣要均匀;

b、加强养护，在终凝前发现龟裂时，再抹压一次。

2、大体积混凝土的裂缝

原因：

水泥的水化热过高,使混凝土的温度急剧增加而使混凝土体积膨胀，产生拉应力，使混凝土产生裂缝。

防治方法:

a、采用低水化热水泥，如：

大坝水泥、矿渣水泥。

b、在保证混凝土强度的情况下，使用粉煤灰等掺合料代替部分水泥。

c、降低浇筑温度；

d、合理考虑施工顺序，分层分块逐步浇筑,加强养护;

e、合理配筋，增加抗裂能力.

3、拆模后缺棱掉角

原因：

a、混凝土振捣不实；

b、拆模过早；

c、模板未刷脱模剂。

防治方法：

a、混凝土浇筑时,振捣一定要密实；

b、按规定强度拆模；

c、刷好脱模剂.

4、蜂窝、麻面、漏筋

原因:

a、模板拼缝不严；

b、混凝土稠度不当；

c、浇筑高度太高，石子砂浆离析;

d、漏振或振捣时间不够;

e、垫块位移或漏垫。

防治方法：

a、混凝土稠度要适宜;

b、浇筑高度超过两米要加串筒或溜槽，垫块按规定垫好，振捣时间不少于20~30s；

c、防止漏振，模板缝要堵严.

5、烂根

原因:

a、模板下缝不严，造成跑浆；

b、混凝土浇筑高度超过两米未加串筒或溜槽,造成石子离析；

a、第一层混凝土浇筑过厚，振捣不着底部.

防治方法：

a、模板要堵严；

b、在浇筑混凝土前，先灌5～10cm与混凝土中砂浆配比相同的砂浆;

c、第一层混凝土厚度不超过50cm，以后每层不超过1m；

d、振捣棒的棒距不超过40cm;

e、浇筑高度超过2m时要用串筒或溜槽.

6、混凝土养护马虎

防治方法：

混凝土一律盖草袋并有专人浇水保持草袋湿润，直至养护期满，一般1～14d，冬季应注意防冻。

7、治理措施

a、对于较轻的蜂窝、麻面、烂根现象，将出现问题的部位用清水清洗干净，然后用1:

2或1：

2.5水泥砂浆抹平。

b、较深的缝隙，采用挤压法灌浆填实。

c、对于裂缝，沿裂缝砸成“V”字型口，较轻者,用1：

2或1:

2。

5水泥砂浆补平;较严重者，用高一级的细石混凝土浇筑。

d、对于较严重的蜂窝、麻面、烂根、漏筋现象，将浮动的石子、混凝土敲掉，用清水清洗干净，用高一级的细石混凝土浇筑。

e、严重者，影响结构安全的,采用补强法或通过设计确定解决方案。

（二）防水混凝土

1.施工缝留置不符合规定

原因a底板上留施工缝而不留在墙上。

b留缝形式不符合规范,不用止水条。

c设止水带时，上下尺寸不均，街头焊接不严。

d止水带留在窗口墙上与外墙交圈。

e竖向施工缝未留在结构变形缝处。

防治方法：

a底板上的施工缝应留在墙上距墙根200mm以上；

b留缝应符合规范规定而要用止水条；

c设止水带时,要上下尺寸统一，头焊接严密；

d留在墙上的止水带要与外墙交圈；

e竖向施工缝应留在结构变形缝处。

2．变形缝处理不当

原因：

a橡胶止水带埋入墙体不居中,止水带损坏；

b止水带收头不合理，固定不牢;

c止水带设置不当.

防治:

a橡胶止水带应埋入墙体正中，严禁使用带有钉眼、筋扎、撕裂的止水带，要搭接在洞口上水平位置；

b止水带接头要交圈，固定牢，浇注混凝土不要跑位，留缝均匀，止水带禁油污染；

c止水带设置方向要正确，不要有断筋现象。

3．支撑不当,影响防水效果

原因：

a地板钢筋用铁马凳，无止水措施；

b穿墙螺栓无止水措施;

c模板内顶撑无止水措施；

d钢筋保护层垫块不用防水砂浆做。

防治：

a底板钢筋用铁马凳要支在下网上面，不要直接支在模板上；

b穿墙螺栓（套管）要有防渗漏补救措施；

c模板内顶撑要用止水措施；

d钢筋保护层垫块用防水砂浆做，厚薄一致，不要漏放。

四、钢筋工程

（一）钢筋焊接

1、闪光对焊

（1）未焊透

原因：

a、焊口局部区域未能互相结晶,焊合不良，接头镦粗变形量小，挤出金属毛刺极不均匀,多集中于上口，并产生严重的胀开现象;

b、焊接工艺不当，应该预热未采用预热;

c、焊接参数选择不当，烧化流量太小，焊接端面加热不足，不均匀，致使顶锻过程生硬，焊合面不完整。

防治方法：

a、重视预热作用；

b、选用适宜的烧化流量，保证烧化过程有充足的延续时间;

c、避免采用过高的变压器级数施焊，提高加热效果。

（2）过热,断口上看到粗晶状态

原因：

a、预热过分,焊口及近金属区金属强烈受热；

b、沿焊件纵向加热区域过宽，顶锻留量偏小，顶锻过程不足;

ｃ、带电顶锻延续较长，顶锻不得法。

防治方法：

ａ、根据钢筋的品种规格，确定预热程度，采取预热流量与预热次数相结合的措施;

ｂ、严格控制顶锻时的温度及流量；

c、采用低频预热的方式,控制预热的接触时间、间歇时间以及压紧力;

d、严格控制带电顶锻过程。

（3）脆断

原因：

a、焊接工艺方法不当，焊接规范太强，冷却速度过快；

b、钢筋焊接性能较差，焊后热区里温度过低.

防治方法：

a、对钢筋进行化学实验，控制含碳量CE；

b、正确控制热处理程度，避免快速加热快速冷却;

c、正确控制加热温度.

（4）烧伤局部区域强力淬硬,造成同一截面硬度不均匀，应力集中，发生脆断

原因：

a、钢筋与电极接触处结晶程度不一致，夹紧力不足，局部区域电阻很大，产生不允许的电阻热;

b、电极外观不当或严重变形，电阻截面积不足，局部区域电流密度过大;电极太脏，变压器级数过高。

防治方法：

a、钢筋端部13mm的长度范围内清除锈斑污物；

b、电极表面保持干净；焊接过程要夹紧钢筋；

c、热处理时，变压器宜采用I、II级，电极表面，保持良好。

2、电弧焊

（1）焊缝凹凸不平、宽窄不平

原因：

a、焊工操作不当；

b、焊接参数选择不当。

防治方法:

ａ、选择合理的焊接参数；

ｂ、严格焊接操作规程。

（2）焊瘤

原因：

ａ、焊缝熔池温度过高,凝固较慢，铁水下坠成瘤;

ｂ、立焊时焊接电流过大，焊接角度不对,操作手势不当。

防治方法：

ａ、用焊条左右摆动和挑弧动作加以控制；

ｂ、立焊时适当减小电流，焊条走动时，中间部位快些,两边稍慢；

ｃ、坡口接头立焊加强焊缝时，选用3。

2mm的焊条，适当减小焊接电流。

（3）咬边

原因：

焊接电流过大，电弧太长，操作不熟练。

防治方法:

避免电流过大，电弧不能拉得过长，控制好焊条的角度和运弧方法。

（4）弧坑过大

原因:

主要是焊接过程中突然灭弧引起。

防治方法：

ａ、收弧处多停留一会；

ｂ、采用几次断续灭弧补焊（碱性直流焊条不宜采用，以防产生气孔）。

（5）脆断

原因：

ａ、咬边缺陷,局部应力集中;

ｂ、电弧烧伤，焊缝太小，局部产生淬火组织；

ｃ、热影响区温度过高；

ｄ、负温焊接,工艺不合理。

防治方法:

ａ、克服咬边、烧伤、弧坑过大；

ｂ、防止过热和加速冷却；

ｃ、在负温下焊接时要预热；

ｄ、选择合理的工艺参数。

（6）裂纹

原因：

ａ、碳、硫、磷含量过高（钢材、焊条）；

ｂ、焊接环境温度低、风速大、冷却快；

ｃ、焊接参数、焊接次序不合理。

防治方法:

ａ、选择合理的钢材和焊条；

ｂ、选择合理的工艺参数和操作程序；

ｃ、低温时要预热和缓冷。

（7）未焊透

原因：

ａ、搭接及帮条中电流不适当，操作不熟练；

ｂ、坡口接头或坡口立焊中,电流过小,速度太快,钝边太大，间隙过小，焊条偏于一边。

防治方法：

ａ、坡口用锯割或气割，不得用电弧切割;电流不宜过小，适当放慢电焊速度；

ｂ、严格控制坡口尺寸，清除坡口熔渣及氧化铁皮；

ｃ、合理选择焊条和工艺。

（8）夹渣

原因：

ａ、操作不熟练，运条不当，电流小,钝边大，坡口角度小，焊条直径粗;

ｂ、钢筋表面有杂物；

c、多层焊时，熔渣清除不净.

防治方法：

ａ、选择正确的电流和合适的焊条,清除杂物；

ｂ、搭接和帮条焊时,注意熔渣的流动方向，使熔渣留在溶池后面。

（9）气孔

原因:

ａ、碱性低氢焊条受潮，药皮变质或脱落；酸性焊条烘焙温度过高，药皮变质失效；

ｂ、焊接区内清理不彻底;

ｃ、电流过大；

ｄ、药皮偏心或磁偏心造成电弧强烈不稳定;

ｅ、焊接速度过快或空气温度太高。

防治方法:

ａ、按规定时间和温度烘烤焊条；

ｂ、药皮开裂、剥落、偏心过大、焊芯锈蚀不能用;

ｃ、电弧拉长,以便预热和逐渐形成熔池，焊缝收弧时要适当拉长；

d、焊接过程中适当加大电流降低速度使气体逸出；清除杂物和残渣。

（二）电渣压力焊

电渣压力焊接头、外观检查应符合下列要求:

1.四周包凹凸钢筋表面的高度应大于或等于4mm；

2.钢筋与电板接触处应无烧伤缺陷；

3.接头处的弯折角不得大于4度；

4.接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。

（1）通病与防治

1.偏心

原因：

钢筋端部不直;钢筋安放不正;顶压时用力过大；夹具不同心。

防止措施:

把钢筋端部矫直；上钢筋安放正直;顶压力适当；及时修理夹具。

2.弯折

原因：

钢筋端部歪斜;钢筋安放不直；机头过早放松。

防止措施：

把钢筋端部矫直；钢筋安放正直；停机后约两分钟再卸机头。

3.咬边

原因：

焊接电流太大；通电时间过长；停机太晚；顶压量不够。

防止措施：

适当降低焊接电流；适当缩短焊接通电时间；及时停机；

适当加大顶压量.

4.未熔合

原因：

焊接过程中断弧；焊接电流断电过早；上钢筋卡住，未及时压下；焊接电流小。

防止措施:

提高钢筋下送速度;延迟断电时间;检查夹具，使上钢筋均匀下送；适当增加焊接电流。

5.焊包不匀

原因:

钢筋端部不平；焊条芯安放不正；熔化量不够。

防止措施：

钢筋端部切平；焊条芯放置正中，适当加大熔化量。

6.气孔

原因:

焊剂受潮；钢筋锈蚀严重。

防止措施：

按规定烘焙焊剂；将铁锈清除干净。

7.烧伤

原因:

钢筋端部锈蚀；钢筋未加紧。

防止措施：

钢筋端部彻底除锈；将钢筋加紧.

8.焊包下流

原因:

焊接过程中焊剂泄漏.

防止措施：

塞好石棉布。

（二）钢筋绑扎工程

１、保护层偏差较大

原因：

a、钢筋加工、下料时尺寸误差较大；

b、钢筋笼摆放位置偏差较大。

防治方法:

ａ、钢筋下料和加工时，精心按图纸、规范计算和加工;

ｂ、摆正钢筋笼,钢筋笼外侧按规范要求正确挂垫块。

２、钢筋表面锈蚀、有污渍

原因：

a、钢筋受雨水侵蚀；

b、堆放时沾染泥巴.

防治方法:

ａ、钢筋堆放在仓库内，注意防止雨水侵蚀；

ｂ、钢筋在现场堆放时，选择地势较高处，垫以木方,禁止人员践踏；

c、钢筋加工前除锈，如在绑扎时仍有锈渍，派专人用钢丝刷进行除锈；有污泥等污渍时,同时将其除去。

3、箍筋与主筋不垂直

原因：

箍筋绑扎时主筋产生纵向位移.

防治方法:

a、设置斜撑措施筋固定主筋的位置，防止主筋纵向位移；

b、箍筋绑扎完毕，如发现不垂直现象，重新调整箍筋位置.

五、模板工程

1、模板表面不平整

原因：

a、模板自身表面有凹坑，凹凸不平;

b、模板拼接时，出现高低差。

防治方法：

a、采用大模板，减少拼接；

b、选用型号一致的定型模板,表面要修理平整。

2、模板拼缝不严

原因:

模板边不规整。

防治方法:

a、采用大模板时,模板拼接端要用木工车床刨平；

b、定型模板修正规整，侧边缘要求平整；

c、拼装时要靠紧模板;

e、大模板拼缝用双面胶粘接,内侧贴以胶带纸.

3、模板表面有污渍，未刷脱模剂

原因:

模板使用前未清理.

防治方法：

a、模板堆放于木工棚中地势较高处；

b、模板拆除后和使用前由专人将模板清理干净；

c、使用前认真涂刷脱模剂,不得遗漏.

4、模板加固不牢

原因：

模板、木方、钢管未靠实，扣件未拧紧。

防治方法：

a、模板、木方、钢管三者靠紧不留缝隙，如有缝隙,用木楔塞紧；

b、认真进行模板的加固，扣件螺丝拧紧,不留松口；

c、支设钢管的地基要坚实,必要时要打地锚或铺垫板；

d、支设钢管的数量按规范或计算选择，不得私自减少。

六、砌筑工程

原因：

1.干砖上墙

防治：

应提前浇水；水淹湿砖15mm深为宜。

2.饱满度差

防治：

水平缝砂浆不得低于80％；用大面铺灰填心砌法和“三一”砌筑法；不用桶底灰凑合砌墙。

3.竖缝无灰

防治：

应打碰头灰和挤紧碰头灰，以免竖缝透亮或瞎缝.

4.水平缝不符合要求.水平缝过厚，皮数杆画厚度与砖实际厚度不协调;

防治：

水平缝均匀,皮数杆画厚度与砖实际要一致;

十皮砖灰缝超差不得大于±8mm;

水平缝不直，用10米拉线检查超差不得大于7mm。

5.墙体轴线偏移,上下墙错位

防治:

放线要准确，累计误差错,引线要准确.

七、抹灰工程

一、空鼓

原因：

1、抹灰前不清理基层，不浇水湿润;

2、不按设计不分层做法；

3、混凝土墙不刷素灰浆;

4、一次性抹灰过厚,产生龟裂。

防治：

抹灰前应浇水，清理基层的杂物、油渍；按设计要求应分层分次做法，厚度不得超过35cm；混凝土墙面应刷素灰浆,素灰浆中应加5％—10%的107胶；为了避免砂浆应厚发生裂缝，在抹完底层灰后，须经一昼夜方可抹面层。

二、阴阳角抹灰的一般通病

原因：

阴阳角不直,缺楞掉角。

防治：

根据灰饼的厚度，粘好八字靠尺并找方吊直，用1：

2水泥砂浆分层抹平，待砂浆稍干后，再用护角器和水泥浆护出小圆角.

三、顶棚抹灰的一般通病

原因:

阴角不直、空鼓、不平整。

防治：

抹灰前浇水湿润并刷素灰浆；在四周墙上弹出水平线，以墙上水平线为依据，先抹顶棚四周，圈边找平；分层按运行方向刮平，待底层灰6—7成干时进行罩面压实赶光。

四、墙面抹灰一般通病

原因:

墙面不平、开裂,接槎不平

防治：

抹灰前必须找好规距，即四角规方，横线找平，立线吊直，弹出水准线和墙裙踢脚线;先做灰饼,待灰饼稍干后冲筋，用木杠刮平，厚度与灰饼一致，待冲筋干后方可分层抹底层灰；中层灰的配合比也宜底层灰的基本相同，底层灰宜用粗砂，中层灰和面层灰宜用中砂，面层应注意接槎，表面压光不得少于两遍，罩面后次日进行洒水养护。

八、其他通病

１、地脚螺栓安装偏位,螺栓接头保护不好

原因:

螺栓定位加固措施不到位，浇筑混凝土时由于振动而产生位移。

防治方法:

ａ、安装过程中,在地脚螺栓丝扣处抹适量黄油后用塑料薄膜包好扎紧；

ｂ、制作定位套板,并焊地脚螺栓于10mm厚钢板上。

定位套板的加固系统独立于模板加固系统。

安装时，套板上下各有一只螺栓拧紧卡死.

２、测量放线偏差较大

原因：

ａ、测量仪器准确性不能满足要求；

ｂ、测量观测时，人为误差较大。

防治方法:

ａ、测量仪器定期送计量部门检定,保证在有效期内仪器的准确性；

ｂ、仪器使用时,不得碰摔仪器，注意对测量仪器的爱护；

ｃ、测量观测人员熟练业务，减小观测误差；

ｄ、坚持测量定位“共检"制度。