验收规范.docx
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验收规范
1总则
1.0.1为规范城镇燃气输配工程施工及验收工作，提高技术水平，确保工程质量、安全施工、安全
供气，制定本规范。
1.0.2本规范适用于城镇燃气设计压力不大于4.0MPa的新建、改建和扩建输配工程的施工及验收。
1.0.3进行城镇燃气输配工程施工的单位，必须具有与工程规模相适应的施工资质；进行城镇燃气
输配工程监理的单位，必须具有相应的监理资质。
工程项目必须取得建设行政主管部门批准的施
工许可文件后方可开工。
1.0.4承担燃气钢质管道、设备焊接的人员，必须具有锅炉压力容器压力管道特种设备操作人员资
格证（焊接）焊工合格证书。
且在证书的有效期及合格范围内从事焊接工作。
间断焊接时间超过6
个月。
再次上岗前应重新考试；承担其他材质燃气管道安装的人员，必须经过专门培训，并经考
试合格，间断安装时间超过6个月，再次上岗前应重新考试和技术评定。
当使用的安装设备发生
变化时，应针对该设备操作要求进行专门培训。
1.0.5工程施工必须按设计文件进行，如发现施工图有误或燃气设施的设置不能满足现行国家标准
《城镇燃气设计规范》GB50028时，不得自行更改，应及时向建设单位和设计单位提出变更设计
要求。
修改没计或材料代用应经原设计部门同意。
1.0.6工程施工所用设备、管道组成件等，应符合国家现行有关产品标准的规定，且必须具有生产
厂质量检验部门的产品合格文件。
1.0.7在入库和进入施工现场安装前，应对管道组成件进行检查，其材质、规格、型号应符合设计
文件和合同的规定，并应按现行的国家产品标准进行外观检查；对外观质量有异议、设计文件或
本规范有要求时应进行有关质量检验，不合格者不得使用。
1.0.8参与工程项目的各方在施工过程中，应遵守国家和地方有关安全、文明施工、劳动保护、防
火、防爆、环境保护和文物保护等有关方面的规定。
1.0.9城镇燃气输配工程施工及验收除应遵守本规范外，尚应遵守国家现行有关强制性标准的规
定。
2土方工程
2.1一般规定
2.1.1土方施工前，建设单位应组织有关单位向施工单位进行现场交桩。
临时水准点、管道轴线控
制桩、高程桩，应经过复核后方可使用，并应定期校核。
2.1.2施工单位应会同建设等有关单位，核对管道路由、相关地下管道以及构筑物的资料，必要时
局部开挖核实。
2.1.3施工前，建设单位应对施工区域内已有地上、地下障碍物，与有关单位协商处理完毕。
2.1.4在施工中，燃气管道穿越其他市政设施时，应对市政设施采取保护措施，必要时应征得产权
单位的同意。
2.1.5在地下水位较高的地区或雨期施工时，应采取降低水位或排水措施，及时清除沟内积水。
2.2施工现场安全防护
2.2.1在沿车行道、人行道施工时，应在管沟沿线设置安全护栏，并应设置明显的警示标志。
在施
工路段沿线，应设置夜间警示灯。
2
2.2.2在繁华路段和城市主要道路施工时，宜采用封闭式施工方式。
2.2.3在交通不可中断的道路上施工，应有保证车辆、行人安全通行的措施，并应设有负责安全的
人员。
2.3开槽
2.3.1混凝土路面和沥青路面的开挖应使用切割机切割。
2.3.2管道沟槽应按设计规定的平面位置和标高开挖。
当采用人工开挖且无地下水时，槽底预留值
宜为0.05～0.10m；当采用机械开挖或有地下水时，槽底预留值不应小于0.15m；管道安装前应人
工清底至设计标高。
2.3.3管沟沟底宽度和工作坑尺寸，应根据现场实际情况和管道敷设方法确定，也可按下列要求确
定：
1单管沟底组装按表2.3.3确定。
表2.3.3沟底宽度尺寸
2单管沟边组装和双管同沟敷设可按下式计算：
a=D1+D2+s+c（2.3.3）
式中a——沟槽底宽度（m）；
D1——第一条管道外径（m）；
D2——第二条管道外径（m）；
s——两管道之间的设计净距（m）；
c——工作宽度，在沟底组装：
c=0.6（m）；在沟边组装：
c=0.3（m）。
2.3.4梯形槽（如图2.3.4）上口宽度可按下式计算：
图23.4梯形槽横断面
b=a+2nh（2.3.4）
式中b——沟槽上口宽度（m）；
a——沟槽底宽度（m）；
n——沟槽边坡率（边坡的水平投影与垂直投影的比值）；
h——沟槽深度（m）。
3
2.3.5在无地下水的天然湿度土壤中开挖沟槽时，如沟槽深度不超过表2.3.5的规定，沟壁可不设
边坡。
表2.3.5不设边坡沟槽深度
2.3.6当土壤具有天然湿度、构造均匀、无地下水、水文地质条件良好，且挖深小于5m，不加支
撑时，沟槽的最大边坡率可按表23.6确定。
表2.3.6深度在5m以内的沟槽最大边坡率（不加支撑）
2.3.7在无法达到本规范第2.3.6条的要求时，应采用支撑加固沟壁。
对不坚实的土壤应及时做连
续支撑，支撑物应有足够的强度。
2.3.8沟槽一侧或两侧临时堆土位置和高度不得影响边坡的稳定性和管道安装。
堆土前应对消火
栓、雨水口等设施进行保护。
2.3.9局部超挖部分应回填压实。
当沟底无地下水时，超挖在0.15。
以内，可采用原土回填；超挖
在0.15m及以上，可采用石灰土处理。
当沟底有地下水或含水量较大时，应采用级配砂石或天然
砂回填至设计标高。
超挖部分回填后应压实，其密实度应接近原地基天然土的密实度。
2.3.10在湿陷性黄土地区，不宜在雨期施工，或在施工时切实排除沟内积水，开挖时应在槽底预
留0.03～0.06m厚的土层进行压实处理。
2.3.11沟底遇有废弃构筑物、硬石、木头、垃圾等杂物时必须清除，并应铺一层厚度不小于0.15m
的砂土或素土，整平压实至设计标高。
2.3.12对软土基及特殊性腐蚀土壤，应按设计要求处理。
2.3.13当开挖难度较大时，应编制安全施工的技术措施，并向现场施工人员进行安全技术交底。
2.4回填与路面恢复
4
2.4.1管道主体安装检验合格后，沟槽应及时回填，但需留出未检验的安装接口。
回填前，必须将
槽底施工遗留的杂物清除干净。
对特殊地段，应经监理（建设）单位认可，并采取有效的技术措施，方可在管道焊接、防腐检
验合格后全部回填。
2.4.2不得采用冻土、垃圾、木材及软性物质回填。
管道两侧及管顶以0.5m内的回填土，不得含
有碎石、砖块等杂物，且不得采用灰土回填。
距管顶0.5m以上的回填土中的石块不得多于10％、
直径不得大于0.1m，且均匀分布。
2.4.3沟槽的支撑应在管道两侧及管顶以上0.5m回填完毕并压实后，在保证安全的情况下进行拆
除，并应采用细砂填实缝隙。
2.4.4沟槽回填时，应先回填管底局部悬空部位，再回填管道两侧。
2.4.5回填土应分层压实，每层虚铺厚度宜为0.2～0.3m，管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土必
须采用人工压实，管顶0.5m以上的回填土可采用小型机械压实，每层虚铺厚度宜为0.25～0.4m。
2.4.6回填土压实后，应分层检查密实度，并做好回填记录。
沟槽各部位的密实度应符合下列要求
（图2.4.6）：
图2.46l回填土断面图
1对（I）、（Ⅱ）区部位，密实度不应小于90％；
2对（Ⅲ）区部位，密实度应符合相应地面对密实度的要求。
2.4.7沥青路面和混凝土路面的恢复，应由具备专业施工资质的单位施工。
2.4.8回填路面的基础和修复路面材料的性能不应低于原基础和路面材料。
2.4.9当地市政管理部门对路面恢复有其他要求时，应按当地市政管理部门的要求执行。
2.5警示带敷设
2.5.1埋设燃气管道的沿线应连续敷设警示带。
警示带敷设前应将敷设面压实，并平整地敷设在管
道的正上方，距管顶的距离宜为0.3～0.5m，但不得敷设于路基和路面里。
2.5.2警示带平面布置可按表2.52规定执行。
表2.5.2警示带平面布置
2.5.3警示带宜采用黄色聚乙烯等不易分解的材料，并印有明显、牢固的警示语，字体不宜小于
l00mm×100mm。
5
2.6管道路面标志设置
2.6.1当燃气管道设计压力大于或等于0.8MPa时，管道沿线宜设置路面标志。
对混凝土和沥青路面，宜使用铸铁标志；对人行道和土路，宜使用混凝土方砖标志；对绿化
带、荒地和耕地，宜使用钢筋混凝土桩标志。
2.6.2路面标志应设置在燃气管道的正上方，并能正确、明显地指示管道的走向和地下设施。
设置
位置应为管道转弯处、三通、四通处、管道末端等，直线管段路面标志的设置间隔不宜大于200m。
2.6.3路面上已有能标明燃气管线位置的阀门井、凝水缸部件时，可将该部件视为路面标志。
2.6.4路面标志上应标注“燃气”字样，可选择标注“管道标志”、“三通”及其他说明燃气设施的
字样或符号和“不得移动、覆盖”等警示语。
2.6.5铸铁标志和混凝土方砖标志的强度和结构应考虑汽车的荷载，使用后不松动或脱落；钢筋混
凝土桩标志的强度和结构应满足不被人力折断或拔出。
标志上的字体应端正、清晰，并凹进表面。
2.6.6铸铁标志和混凝土方砖标志埋人后应与路面平齐；钢筋混凝土桩标志埋人的深度，应使回填
后不遮挡字体。
混凝土方砖标志和钢筋混凝土桩标志埋人后，应采用红漆将字体描红。
3管道、设备的装卸、运输和存放
3.0.1管材、设备装卸时，严禁抛摔、拖拽和剧烈撞击。
3.0.2管材、设备运输、存放时的堆放高度、环境条件（湿度、温度、光照等）必须符合产品的要求，
应避免暴晒和雨淋。
3.0.3运输时应逐层堆放，捆扎、固定牢靠，避免相互碰撞。
3.0.4运输、堆放处不应有可能损伤材料、设备的尖凸物，并应避免接触可能损伤管道、设备的油、
酸、碱、盐等类物质。
3.0.5聚乙烯管道、钢骨架聚乙烯复合管道和已做好防腐的管道，捆扎和吊装时应使用具有足够强
度，且不致损伤管道防腐层的绳索（带）。
3.0.6管道、设备入库前必须查验产品质量合格文件或质量保证文件等，并应妥善保管。
3.0.7管道、设备宜存放在通风良好、防雨、防晒的库房或简易棚内。
3.0.8应按产品储存要求分类储存，堆放整齐、稳固，便于管理。
3.0.9管道、设备应平放在地面上，并应采用软质材料支撑，离地面的距离不应小于30mm，支撑
物必须牢固，直管道等长物件应做连续支撑。
3.0.10对易滚动的物件应做侧支撑，不得以墙、其他材料和设备做侧支撑体。
4钢质管道及管件的防腐
4.0.1管道防腐层的预制、施工过程中所涉及到的有关工业卫生和环境保护，应符合现行国家标准
《涂装作业安全规程涂装前处理工艺安全》GB7692和《涂装作业安全规程涂装前处理工艺通风
净化》GB7693的规定。
4.0.2管材防腐宜统一在防腐车间（场、站）进行。
4.0.3管材及管件防腐前应逐根进行外观检查和测量，并应符合下列规定：
1钢管弯曲度应小于钢管长度的0.2%，，椭圆度应小于或等于钢管外径的0.2％。
2焊缝表面应无裂纹、夹渣、重皮、表面气孔等缺陷。
3管材表面局部凹凸应小于2mm。
6
4管材表面应无斑疤、重皮和严重锈蚀等缺陷。
4.0.4防腐前应对防腐原材料进行检查，有下列情况之一者，不得使用：
1无出厂质量证明文件或检验证明；
2出厂质量证明书的数据不全或对数据有怀疑，且未经复验或复验后不合格；
3无说明书、生产日期和储存有效期。
4.0.5防腐前钢管表面的预处理应符合国家现行标准《涂装前钢材表面预处理规范》SY／T0407
和所使用的防腐材料对钢管除锈的要求。
4.0.6管道宜采用喷（抛）射除锈。
除锈后的钢管应及时进行防腐，如防腐前钢管出现二次锈蚀，必
须重新除锈。
4.0.7各种防腐材料的防腐施工及验收要求，应符合下列国家现行标准的规定：
1《城镇燃气埋地钢质管道腐蚀控制技术规程》CJJ95；
2《埋地钢质管道石油沥青防腐层技术标准》SY／T0420；
3《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》SY/T0447；
4《埋地钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T0414；
5《埋地钢质管道煤焦油瓷漆外防腐层技术标准》SY／T0379；
6《钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术标准》SY／T0315；
7《钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》SY／T0413；
8《埋地钢质管道牺牲阳极阴极保护设计规范》SY／T0019；
9《埋地钢质管道强制电流阴极保护设计规范》SY／T0036。
4.0.8经检查合格的防腐管道，应在防腐层上标明管道的规格、防腐等级、执行标准、生产日期和
厂名等。
4.0.9防腐管道应按防腐类型、等级和管道规格分类堆放，需固化的防腐涂层必须待防腐涂层固化
后堆放。
防腐层未实干的管道，不得回填。
4.0.10做好防腐绝缘涂层的管道，在堆放、运输、安装时，必须采取有效措施，保证防腐涂层不
受损伤。
4.0.11补口、补伤、设备、管件及管道套管的防腐等级不得低于管体的防腐层等级。
当相邻两管
道为不同防腐等级时，应以最高防腐等级为补口标准。
当相邻两管道为不同防腐材料时，补口材
料的选择应考虑材料的相容性。
5埋地钢管敷设
5.1一般规定
5.1.1管道应在沟底标高和管基质量检查合格后，方可安装。
5.1.2设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，
否则应按现行国家标准《金属低温冲击试验法》GB/T229的要求进行试验，其指标不得低于规定
值的下限。
5.1.3燃气钢管的弯头、三通、异径接头，宜采用机制管件，其质量应符合现行国家标准《钢制对
焊无缝管件》GB12459的规定。
5.1.4穿越铁路、公路、河流及城市道路时，应减少管道环向焊缝的数量。
7
5.2管道焊接
5.2.1管道焊接应按现行国家标准《工业金属管道工程旌工及验收规范》GB50235和《现场设备、
工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236的有关规定执行。
5.2.2管道的切割及坡口加工宜采用机械方法，当采用气割等热加工方法时，必须除去坡口表面的
氧化皮，并进行打磨。
5.2.3施焊环境应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236
的有关规定。
5.2.4氩弧焊时，焊口组对间隙宜为2～4nⅡn。
其他坡口尺寸应符合现行国家标准《现场设备、工
业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236的规定。
5.2.5不应在管道焊缝上开孔。
管道开孔边缘与管道焊缝的间距不应小于1（R）nun。
当无法避开时，
应对以开孔中心为圆心，l5倍开孔直径为半径的圆中所包容的全部焊缝进行100%射线照相检测。
5.2.6管道焊接完成后，强度试验及严密性试验之前，必须对所有焊缝进行外观检查和对焊缝内部
质量进行检验，外观检查应在内部质量检验前进行。
5.2.7设计文件规定焊缝系数为l的焊缝或设计要求进行100％内部质量检验的焊缝，其外观质量
不得低于现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236要求的Ⅱ级质
量要求；对内部质量进行抽检的焊缝，其外观质量不得低于现行国家标准《现场设备、工业管道
焊接工程施工及验收规范》GB50236要求的Ⅲ级质量要求。
5.2.8焊缝内部质量应符合下列要求：
1设计文件规定焊缝系数为l的焊缝或设计要求进行100％内部质量检验的焊缝，焊缝内部质
量射线照相检验不得低于现行国家标准《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》
GB/T12605中的Ⅱ级质量要求；超声波检验不得低于现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法
和探伤结果分级》GB11345中的I级质量要求。
当采用100％射线照相或超声波检测方法时，还
应按设计的要求进行超声波或射线照相复查。
2对内部质量进行抽检的焊缝，焊缝内部质量射线照相检验不得低于现行国家标准《钢管环
缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》GB/T12605中的Ⅲ级质量要求；超声波检验不得低
于现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB1l345中的II级质量要求。
5.2.9焊缝内部质量的抽样检验应符合下列要求：
1管道内部质量的无损探伤数量，应按设计规定执行。
当设计无规定时，抽查数量不应少于
焊缝总数的15％，且每个焊工不应少于一个焊缝。
抽查时，应侧重抽查固定焊口。
2对穿越或跨越铁路、公路、河流、桥梁、有轨电车及敷设在套管内的管道环向焊缝，必须
进行100％的射线照相检验。
3当抽样检验的焊缝全部合格时，则此次抽样所代表的该批焊缝应为全部合格；当抽样检验
出现不合格焊缝时，对不合格焊缝返修后，应按下列规定扩大检验：
1）每出现一道不合格焊缝，应再抽检两道该焊工所焊的同一批焊缝，按原探伤方法进行检验。
2）如第二次抽检仍出现不合格焊缝，则应对该焊工所焊全部同批的焊缝按原探伤方法进行检
验。
对出现的不合格焊缝必须进行返修，并应对返修的焊缝按原探伤方法进行检验。
3）同一焊缝的返修次数不应超过2次。
5.3法兰连接
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5.3.1法兰在安装前应进行外观检查，并应符合下列要求：
1法兰的公称压力应符合设计要求。
2法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。
法兰螺纹部分应完整，无损伤。
凹凸面
法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。
3螺栓及螺母的螺纹应完整，不得有伤痕、毛刺等缺陷；螺栓与螺母应配合良好，不得有松
动或卡涩现象。
5.3.2设计压力大于或等于1.6MPa的管道使用的高强度螺栓、螺母应按以下规定进行检查：
l螺栓、螺母应每批各取2个进行硬度检查，若有不合格，需加倍检查，如仍有不合格则应逐
个检查，不合格者不得使用。
2硬度不合格的螺栓应取该批中硬度值最高、最低的螺栓各1只，校验其机械性能，若不合
格，再取其硬度最接近的螺栓加倍校验，如仍不合格，则该批螺栓不得使用。
5.3.3法兰垫片应符合下列要求：
1石棉橡胶垫、橡胶垫及软塑料等非金属垫片应质地柔韧，不得有老化变质或分层现象，表
面不应有折损、皱纹等缺陷。
2金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度及硬度应符合要求，表面不得有裂纹、毛刺、凹槽、
径向划痕及锈斑等缺陷。
3包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷：
，
5.3.4法兰与管道组对应符合下列要求：
1法兰端面应与管道中心线相垂直，其偏差值可采用角尺和钢尺检查，当管道公称直径小于
或等于300turn时，允许偏差值为1mm；当管道公称直径大于300mm时，允许偏差值为2rmn。
2管I道与法兰的焊接结构应符合国家现行标准《管路法兰及垫片》JB/T74中附录c的要求。
5.3.5法兰应在自由状态下安装连接，并应符合下列要求：
1法兰连接时应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm，不得采用紧
螺栓的方法消除偏斜。
2法兰连接应保持同一轴线，其螺孔中心偏差不宜超过孔径的5%，，并应保证螺栓自由穿人。
3法兰垫片应符合标准，不得使用斜垫片或双层垫片。
采用软垫片时，周边应整齐，垫片尺
寸应与法兰密封面相符。
4螺栓与螺孔的直径应配套，并使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，
紧固适度，紧固后螺栓外露长度不应大于1倍螺距，且不得低于螺母。
5螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。
需要加垫片时，每个螺栓所加垫片每侧不应超过1
个。
5.3.6法兰与支架边缘或墙面距离不宜小于200mm。
5.3.7法兰直埋时，必须对法兰和紧固件按管道相同的防腐等级进行防腐。
5.4钢管敷设
5.4.1燃气管道应按照设计图纸的要求控制管道的平面位置、高程、坡度，与其他管道或设施的间
距应符合现行国家标准《城镇燃气设计规范》GB50028的相关规定。
管道在保证与设计坡度一致且满足设计安全距离和埋深要求的前提下，管线高程和中心线允
许偏差应控制在当地规划部门允许的范围内。
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5.4.2管道在套管内敷设时，套管内的燃气管道不宜有环向焊缝。
5.4.3管道下沟前，应清除沟内的所有杂物，管沟内积水应抽净。
5.4.4管道下沟宜使用吊装机具，严禁采用抛、滚、撬等破坏防腐层的做法。
吊装时应保护管口不
受损伤。
5.4.5管道吊装时，吊装点间距不应大于8m。
吊装管道的最大长度不宜大于36m。
5.4.6管道在敷设时应在自由状态下安装连接，严禁强力组对。
5.4.7管道环焊缝间距不应小于管道的公称直径，且不得小于150mm。
5.4.8管道对口前应将管道、管件内部清理干净，不得存有杂物。
每次收工时，敞口管端应临时封
堵。
5.4.9当管道的纵断、水平位置折角大于22.5°时，必须采用弯头。
5.4.10管道下沟前必须对防腐层进行100％的外观检查·回填前应进行l伽％电火花检漏，回填后
必须对防腐层完整性进行全线检查。
不合格必须返工处理直至合格。
6球墨铸铁管敷设
6.1一般规定
6.1.1球墨铸铁管的安装应配备合适的工具、器械和设备。
6.1.2应使用起重机或其他合适的工具和没备将管道放人沟渠中.不得损坏管材和保护性涂层。
当起
吊或放下管道的时候，应使用钢丝绳或尼龙吊具。
当使用钢丝绳的时候，必须使用衬垫或橡胶套。
6.1.3安装前应对球墨铸铁管及管件进行检查，并应符合下列要求：
1管材及管件表面不得有裂纹及影响使用的凹凸不平等缺陷。
2使用橡胶密封圈密封时，其性能必须符合燃气输送介质的使用要求。
橡胶圈应光滑、轮廓
清晰，不得有影响接口密封的缺陷。
3管材及管件的尺寸公差应符合现行国家标准《离心铸造球墨铸铁管》GBl3295和《球墨铸
铁管件》GB13294的规定。
6.2管道连接
6.2.1管材连接前，应将管材中的异物清理干净。
6.2.2应清除管道承口和插口端工作面的团块状物、铸瘤和多余的涂料，并整修光滑，擦干净。
6.2.3在承口密封面、插口端和密封圈上应涂一层润滑剂，将压兰套在管道的插口端，使其延长部
分唇缘面向插口端方向，然后将密封圈套在管道的插口端，使胶圈的密封斜面也面向管道的插口
方向。
6.2.4将管道的插口端插入到承口内，并紧密、均匀地将密封胶圈按进填密槽内，橡胶圈安装就位
后不得扭曲。
在连接过程中，承插接口环形间隙应均匀，其值及允许偏差应符合表6.2.4的规定。
表6.2.4承插接口环形间隙及允许偏差
10
6.2.5将压兰推向承口端，压兰的唇缘应靠在密封胶圈上，插入螺栓。
6.2.6应使用扭力扳手拧紧螺栓。
拧紧螺栓顺序：
底部的螺栓一顶部的螺栓一两边的螺栓一其他对
角线的螺栓。
拧紧螺栓时应重复上述步骤分几次逐渐拧紧至其规定的扭矩。
6-2.7螺栓宜采用可锻铸铁；当采用钢质螺栓时，必须采取防腐措施。
6.2.8应使用扭力扳手来检查螺栓和螺母的紧固力矩。
螺栓和螺母的紧固扭矩应符合表6.2.8的规
定。
表6.2.8螺栓和螺母的紧固扭矩
6.3球墨铸铁管敷设
6.3.1管道安装就位前，应采用测量工具检查管段的坡度，并应符合设计要求。
6.3.2管道或管件安装就位时，生产厂的标记宜朝上。
6.3.3已安装的管道暂停施工时应临时封口。
6.3.4管道最大允许借转角度及距离不应大于表6.3.4的规定。
表6.3.4管道最大允许借转角度及距离
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