机械加工表面质量.docx

机械加工表面质量.docx

《机械加工表面质量.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《机械加工表面质量.docx（18页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

机械加工表面质量

第八章机械加工表面质量

本章主要介绍以下内容：

1．机械加工后的表面质量   

2．机械加工后的表面粗糙度   

3．控制加工表面质量的工艺途径   

课时分配：

1、2、3，各一学时

重点、难点：

机械加工后的表面粗糙度

为了保证机器的使用性能和延长使用寿命，就要提高机器零件的耐磨性、疲劳强度、抗蚀性、密封性、接触刚度等性能，而机器的性能主要取决于零件的表面质量。

   机械加工表面质量与机械加工精度一样，是机器零件加工质量的一个重要指标。

机械加工表面质量是以机械零件的加工表面和表面层作为分析和研究对象的。

经过机械加工的零件表面总是存在一定程度的微观不平、冷作硬化、残余应力及金相组织的变化，虽然只产生在很薄的表面层，但对零件的使用性能的影响是很大的。

   本章旨在研究零件表面层在加工中的变化和发生变化的机理，掌握机械加工中各种工艺因素对表面质量的影响规律，运用这些规律来控制加工中的各种影响因素，以满足表面质量的要求。

   本章主要讨论机械加工表面质量的含义、表面质量对使用性能的影响、表面质量产生的机理等。

对生产现场中发生的表面质量问题，如受力变形、磨削烧伤、裂纹和振纹等问题从理论上作出解释，提出提高机械加工表面质量的途径。

8.1机械加工后的表面质量

机械零件的破坏，一般总是从表面层开始的。

产品的性能，尤其是它的可靠性和耐久性，在很大程度上取决于零件表面层的质量。

研究机械加工表面质量的目的就是为了掌握机械加工中各种工艺因素对加工表面质量影响的规律，以便运用这些规律来控制加工过程，最终达到改善表面质量、提高产品使用性能的目的。

一、基本概念（见P216）

（一）加工表面的几何形状误差

1、表面粗糙度：

是加工表面的微观几何形状误差，其波长与波高的比值一般小于50。

2、表面波度：

加工表面不平度中，波长与波高的比值等于50---1000的几何形状误差称为波度。

3、伤痕：

是加工表面上一些个别位置上出现的缺陷。

例如：

砂眼、气孔、裂痕等。

（二）表面层的物理及机械性能

1、表面层的加工硬化：

机械加工过程中，使表面层金属的硬度有所提高的现象。

一般情况

下表面硬化层的深度可达0.05---0.30mm。

   评定冷作硬化的指标有如下三项：

（1）表层金属的显微硬度H；

（2）硬化层深度h；（3）硬化程度△H，其按下式计算：

△H=（H-H0）/H0%式中：

H0为工件内部金属原来的硬度。

2、表面层金属的金相组织的变化：

机械加工过程中，由于切削热的作用引起表面层金属的金相组织发生变化。

3、表面层金属的残余应力：

已前已经介绍，在此不重复。

二、机械加工表面质量对机器使用性能的影响

（一）表面质量对耐磨性的影响（见P217）

1.表面粗糙度对耐磨性的影响

   一个刚加工好的摩擦副的两个接触表面之间，最初阶段只在表面粗糙的的峰部接触，实际接触面积远小于理论接触面积，在相互接触的峰部有非常大的单位应力，使实际接触面积处产生塑性变形、弹性变形和峰部之间的剪切破坏，引起严重磨损。

   零件磨损一般可分为三个阶段，初期磨损阶段、正常磨损阶段和剧烈磨损阶段。

   表面粗糙度对零件表面磨损的影响很大。

一般说表面粗糙度值愈小，其磨损性愈好。

但表面粗糙度值太小，润滑油不易储存，接触面之间容易发生分子粘接，磨损反而增加。

因此，接触面的粗糙度有一个最佳值，其值与零件的工作情况有关，工作载荷加大时，初期磨损量增大，表面粗糙度最佳值也加大。

2.表面冷作硬化对耐磨性的影响

   加工表面的冷作硬化使摩擦副表面层金属的显微硬度提高，故一般可使耐磨性提高。

但也不是冷作硬化程度愈高，耐磨性就愈高，这是因为过分的冷作硬化将引起金属组织过度疏松，甚至出现裂纹和表层金属的剥落，使耐磨性下降。

（二）表面质量对疲劳强度的影响（见P217）

   金属受交变载荷作用后产生的疲劳破坏往往发生在零件表面和表面冷硬层下面，因此零件的表面质量对疲劳强度影响很大。

1.表面粗糙度对疲劳强度的影响

   在交变载荷作用下，表面粗糙度的凹谷部位容易引起应力集中，产生疲劳裂纹。

表面粗糙度值愈大，表面的纹痕愈深，纹底半径愈小，抗疲劳破坏底能力就愈差。

2.残余应力、冷作硬化对疲劳强度的影响

残余应力对零件疲劳强度的影响很大。

表面层残余拉应力将使疲劳裂纹扩大，加速疲劳破坏；而表面层残余应力能够阻止疲劳裂纹的扩展，延缓疲劳破坏的产生。

表面冷硬一般伴有残余应力的产生，可以防止裂纹产生并阻止已有裂纹的扩展，对提高疲劳强度有利。

（三）表面质量对耐蚀性的影响（见P218）

 零件的耐蚀性在很大程度上取决于表面粗糙度。

表面粗糙度值愈大，则凹谷中聚积腐蚀性物质就愈多。

抗蚀性就愈差。

   表面层的残余拉应力会产生应力腐蚀开裂，降低零件的耐磨性，而残余压应力则能防止应力腐蚀开裂。

（四）表面质量对配合质量的影响

   表面粗糙度值的大小将影响配合表面的配合质量。

对于间隙配合，粗糙度值大会使磨损加大，间隙增大，破坏了要求的配合性质。

对于过盈配合，装配过程中一部分表面凸峰被挤平，实际过盈量减小，降低了配合件间的连接强度。

8.2机械加工后的表面粗糙度

一、切削加工影响表面粗糙度的因素（见P218）

  切削加工时影响表面粗糙度的因素有三个方面：

几何因素、物理因素和工艺系统振动。

1.刀具几何形状的复映

   刀具相对于工件作进给运动时，在加工表面留下了切削层残留面积，其形状时刀具几何形状的复映。

减小进给量、主偏角、副偏角以及增大刀尖圆弧半径，均可减小残留面积的高度。

   此外，适当增大刀具的前角以减小切削时的塑性变形程度，合理选择润滑液和提高刀具刃磨质量以减小切削时的塑性变形和抑制刀瘤、鳞刺的生成，也是减小表面粗糙度值的有效措施。

2.工件材料的性质

   加工塑性材料时，由刀具对金属的挤压产生了塑性变形，加之刀具迫使切屑与工件分离的撕裂作用，使表面粗糙度值加大。

工件材料韧性愈好，金属的塑性变形愈大，加工表面就愈粗糙。

   加工脆性材料时，其切屑呈碎粒状，由于切屑的崩碎而在加工表面留下许多麻点，使表面粗糙。

3.切削用量

二、磨削加工影响表面粗糙度的因素（见P219）

正像切削加工时表面粗糙度的形成过程一样，磨削加工表面粗糙度的形成也时由几何因素和表面金属的塑性变形来决定的。

   影响磨削表面粗糙度的主要因素有：

1.砂轮的粒度

砂轮粒度：

主要是表明磨粒的尺寸大小，粒度号数越大，磨粒的尺寸越小，其值见下表。

      砂轮粒度

    磨粒的尺寸范围

       （μm）

   磨粒间的平均距离

       （μm）

        36#

       500～600

        0.475

        46#

       355～425

        0.369

        60#

       250～300

        0.255

        80#

       180～212

        0.228

砂轮的粒度号数越大，磨粒的尺寸越小，参加磨削的磨粒就越多，磨削出的表面就越光滑。

2.砂轮的硬度  

3.砂轮的修整：

修整质量越高，磨削出的表面就越光滑。

4.磨削速度

   砂轮磨削速度v越高，单位时间内通过被磨表面的磨粒数就越多，工件表面就越光滑。

   注：

磨削加工中，工件的速度越高，单位时间内通过被磨表面的磨粒数将减少，反而会使表面粗糙度值增加。

5.磨削径向进给量与光磨次数

6.工件圆周进给速度与轴向进给量：

7.冷却润滑液

8.3机械加工后的表面层物理机械性能

在切削加工中，工件由于受到切削力和切削热的作用，使表面层金属的物理机械性能产生变化，最主要的变化是表面层金属显微硬度的变化、金相组织的变化和残余应力的产生。

由于磨削加工时所产生的塑性变形和切削热比刀刃切削时更严重，因而磨削加工后加工表面层上述三项物理机械性能的变化会很大。

一、表面层冷作硬化（见P219）

1.冷作硬化及其评定参数

   机械加工过程中因切削力作用产生的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生剪切滑移,晶粒被拉长和纤维化，甚至破碎，这些都会使表面层金属的硬度和强度提高，这种现象称为冷作硬化（或称为强化）。

   表面层金属强化的结果，会增大金属变形的阻力，减小金属的塑性，金属的物理性质也会发生变化。

   被冷作硬化的金属处于高能位的不稳定状态，只有一有可能，金属的不稳定状态就要向比较稳定的状态转化，这种现象称为弱化。

   弱化作用的大小取决于温度的高低、温度持续时间的长短和强化程度的大小。

由于金属在机械加工过程中同时受到力和热的作用，因此，加工后表层金属的最后性质取决于强化和弱化综合作用的结果。

   评定冷作硬化的指标有三项，即表层金属的显微硬度HV、硬化层深度h和硬化程度N。

2.影响冷作硬化的主要因素（见P220）

①刀具

1）切削刃钝圆半径的影响：

切削刃钝圆半径↑----径向切削分力↑----表层金属的塑性变形程度↑----导致冷硬↑

2）前角γ0的影响：

前角γ0在±20°范围内，对表层金属的冷硬没有显著影响。

在此范围以外，则前角γ0↑----塑性变形↓----冷硬↓

3）其它角度：

对冷硬影响较小。

②切削用量

1）切削速度v的影响：

切削速度v越大，刀具与工件的作用时间缩短，金属的塑性变形就越小，因而可使加工表面层的硬化程度和深度降低。

2）进给量f的影响：

   a、进给量f超过一定值时，加大进给量，切削力将随之增大，表层金属的塑性变形加剧，使冷硬程度增加。

   b、进给量f过小，切削厚度也小，刀刃圆弧对工件表面层将产生挤压，反而使表面层硬化程度增大。

③工件材料——工件材料的塑性愈大，冷硬现象就愈严重。

二、表面层材料金相组织变化

   当切削热使被加工表面的温度超过相变温度后，表层金属的金相组织将会发生变化。

1.磨削烧伤（见P220）

   当被磨工件表面层温度达到相变温度以上时，表层金属发生金相组织的变化，使表层金属强度和硬度降低，并伴有残余应力产生，甚至出现微观裂纹，这种现象称为磨削烧伤。

在磨削淬火钢时，可能产生以下三种烧伤：

①回火烧伤

   如果磨削区的温度未超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度，工件表层金属的回火马氏体组织将转变成硬度较低的回火组织（索氏体或托氏体），这种烧伤称为回火烧伤。

②淬火烧伤

   如果磨削区温度超过了相变温度，再加上冷却液的急冷作用，表层金属发生二次淬火，使表层金属出现二次淬火马氏体组织，其硬度比原来的回火马氏体的高，在它的下层，因冷却较慢，出现了硬度比原先的回火马氏体低的回火组织（索氏体或托氏体），这种烧伤称为淬火烧伤。

③退火烧伤

   如果磨削区温度超过了相变温度，而磨削区域又无冷却液进入，表层金属将产生退火组织，表面硬度将急剧下降，这种烧伤称为退火烧伤。

2.改善磨削烧伤的途径

   磨削热是造成磨削烧伤的根源，故改善磨削烧伤由两个途径：

一是尽可能地减少磨削热地产生；二是改善冷却条件，尽量使产生地热量少传入工件。

①正确选择砂轮 ②合理选择切削用量 ③改善冷却条件

三、表面层残余应力（见P221）

1.产生残余应力的原因

①冷态塑性变形：

切削时在加工表面金属层内有塑性变形发生，使表面金属的比容加大

   由于塑性变形只在表层金属中产生，而表层金属的比容增大，体积膨胀，不可避免地要受到与它相连的里层金属的阻止，因此就在表面金属层产生了残余应力，而在里层金属中产生残余拉应力。

②热态塑性变形：

切削加工中，切削区会有大量的切削热产生

③金相组织变化：

不同金相组织具有不同的密度，亦具有不同的比容

   如果表面层金属产生了金相组织的变化，表层金属比容的变化必然要受到与之相连的基体金属的阻碍，因而就有残余应力产生。

2.零件主要工作表面最终工序加工方法的选择

零件主要工作表面最终工序加工方法的选择至关重要，因为最终工序在该工作表面留下的残余应力将直接影响机器零件的使用性能。

选择零件主要工作表面最终工序加工方法，须考虑该零件主要工作表面的具体工作条件和可能的破坏形式。

在交变载荷作用下，机器零件表面上的局部微观裂纹，会因拉应力的作用使原生裂纹扩大，最后导致零件断裂。

从提高零件抵抗疲劳破坏的角度考虑，该表面最终工序应选择能在该表面产生残余压应力的加工方法。

8.4控制加工表面质量的工艺途径

一、减小残余拉应力、防止磨削烧伤和磨削裂纹的工艺途径

   对零件使用性能危害甚大的残余拉应力、磨削烧伤和磨削裂纹均起因于磨削热，所以如何降低磨削热并减少其影响是生产上的一项重要问题。

解决的原则：

一是减少磨削热的发生，二是加速磨削热的传出。

1、选择合理的磨削参数

   为了直接减少磨削热的发生，降低磨削区的温度，应合理选择磨削参数：

   减少砂轮速度和背吃刀量；适当提高进给量和工件速度。

但这会使粗糙度值增大而造成矛盾。

   生产中比较可行的办法是通过试验来确定磨削参数；先按初步选定的磨削参数试磨，检查工件表面热损伤情况，据此调整磨削参数直至最后确定下来。

2、选择有效的冷却方法

  选择适宜的磨削液和有效的冷却方法。

二、采用冷压强化工艺

   对于承受高应力、交变载荷的零件可以来用喷丸、液压、挤压等表面强化

工艺使表面层产生残余压应力和冷硬层并降低表面粗糙度值，从而提高耐疲

劳强度及抗应力腐蚀性能。

1、喷丸

   喷丸是一种用压缩空气或离心力将大量直径细小（40.4—2mm）的丸粒（钢丸、玻璃丸）以35—50m/s的速度向零件表面喷射的方法。

2、滚压

   用工具钢淬硬制成的钢滚轮或钢珠在零件上进行滚压，如图8．14（b），使表层材料产生塑性流动，形成新的3光洁表面。

表面粗糙度可自1.6μm降至0.1μm，表面硬化深度达0.2—1.5mm，硬化程度lo%一40%。

三、采用精密和光整加工工艺

精密加工工艺方法有高速精镗、高速精车、宽刃精刨和细密磨

削等。

1、光整加工工艺

   光整加工是用粒度很细的磨料对工件表面进行微量切削和挤压、擦光的过程。

   光整加工工艺的共同特点是；没有与磨削深度相对应的磨削用量参数，一般只规定加工时的很低的单位切削压力，因此加工过程中的切削力和切削热都很小，从而能获得很低的表面粗糙度值，表面层不会产生热损伤，并具有残余压应力。

所使用的工具都是浮动连接，由加工面自身导向、而相对于工件的定位基准没有确定的位置、所使用的机床也不需要具有非常精确的成形运动。

这些加工方法的主要作用是降低表面粗糙度，—般不能纠正形状和位置误差，加工精度主要由前面工序保证。

（1）珩磨

  珩磨是利用珩磨头上的细粒度砂条对孔进行加工的方法，在大批量生产中应用很普遍。

（2）超精加工

   超精加工是用细粒度的砂条以一定的压力压在作低速旋转运动的工件表面上，并在轴向作往复振动，工件或砂条还作轴向进给运动

以进行微量切削的加工方法。

（3）研磨

   研磨是用研具以一定的相对滑动速度（粗研时取0.67一0.83m/s，精研时取0.1一0.2m/s）在0.12一0.4MPa压力下与被加工面作复杂相对运动的一种光整加工方法。

（4）抛光

   抛光是在布轮、布盘或砂带等软的研具上涂以抛光膏来加工工件的。

抛光器具高速旋转，由抛光膏的机械刮擦和化学作用将粗糙表面的峰顶去掉，从而使表面获得光泽镜面（Ra＝0.04一0.16ym）。

8.5机械加工过程中的振动

一般说来，机械加工过程中的振动是一种十分有害的现象，它对于加工质量和生产效率都有很大影响，必须认真对待。

在切削过程中，当振动发生时，加工表面将恶化，产生较明显的表面振痕。

一、机械加工过程中的强迫振动

（一）机械加工过程中的强迫振动（见P226）

1、强迫振动：

是由于工艺系统外界周期性干扰力的作用而引起的振动。

机械加工中的强迫振动与一般机械中的强迫振动没有什么区别，强迫振动的频率与干扰力的频率相同或是它的倍数。

2、强迫振动产生的原因：

强迫振动的振源又来自机床内部的机内振源和来自机床外部的机外振源两大类。

机外振源甚多，但它们都是通过地基传给机床的，可通过加设隔振地基来隔离。

机内振源主要又：

（1）机床电机的振动；

（2）机床高速旋转件不平衡引起的振动；

（3）机床传动机构缺陷引起的振动，如齿轮的侧隙、皮带张紧力的变化等；

（4）切削过程中的冲击引起的振动；

（5）往复运动部件的惯性力引起的振动

3、强迫振动的特征：

（见P227）

（1）机械加工过程中的强迫振动，只要干扰力存在，其不会被衰减；

（2）强迫振动的频率等于干扰力的频率；

（3）在干扰力频率不变的情况下，干扰力的幅值越大，强迫振动的幅值将随之增大。

4、减少强迫振动的途径：

（1）对工艺系统中的回转零件进行平衡处理；

（2）提高工艺系统中传动件的精度：

以减小冲击；

（3）提高工艺系统的刚度；

（4）隔振：

隔离机外振源对工艺系统的干扰。

（二）机械加工过程中强迫振源的查找方法如果已经确认机械加工过程中发生了强迫振动，就要设法查找振源，以便去除振源或减小振源对加工过程的影响。

由强迫振动的特征可知，强迫振动的频率总是与干扰力的频率相等或是它的倍数，我们可以根据强迫振动的这个规律去查找强迫振动的振源。

二、机械加工过程中的自激振动（颤振）

（一）机械加工过程中的自激振动（见P229）

  1、自激振动：

机械加工过程中，在没有周期性外力作用下，由系统内部激发反馈产生的周期性振动，称为自激振动，简称颤振。

　2、自激振动的原理：

（1）电铃自激振动：

见下图。

（见P229）

3、与强迫振动相比，自激振动具有以下特征：

（1）机械加工中的自激振动是在没有周期性外力（相对于切削过程而言）干扰下所产生的振动运动，这一点与强迫振动有原则区别。

维持自激振动的能量来自机床电动机，电动机除了供给切除切屑的能量外，还通过切削过程把能量输给振动系统，使机床系统产生振动运动。

（2）自激振动的频率接近于系统的某一固有频率，或者说，颤振频率取决于振动系统的固有特性。

这一点与强迫振动根本不同，强迫振动的频率取决于外界干扰力的频率。

（3）自由振动受阻尼作用将迅速衰减，而自激振动却不因有阻尼存在而衰减为零

 自激振动幅值的增大或减小，决定于每一振动周期中振动系统所获得的能量与所消耗的能量之差的正负号。

由图知，在一个振动周期内，若振动系统获得的能量ER等于系统消耗的能量EZ，则自激振动是以OB为振幅的稳定的等幅振动。

当振幅为OA时，振动系统每一振动周期从电动机获得的能量ER大于振动所消耗的能量EZ，则振幅将不断增大，直至增大到振幅OB时为止；反之，当振幅为OC时，振动系统每一振动周期从电动机获得的能量ER小于振动所消耗的能量EZ，则振幅会不断减小，直至减小到振幅OB时为止。

（二）机床加工过程中产生自激振动的条件

   如果在一个振动周期内，振动系统从电动机获得的能量大于振动系统对外界做功所消耗的能量，若两者之差刚好能克服振动时阻尼所消耗的能量，则振动系统将有等幅振动运动产生。

图中是一个单自由度振动系统模型，振动系统与刀架系统相连，且只在y方向振动。

为分析问题简便起见，暂不考虑系统阻尼的作用。

分析可知，在刀架振动系统振入工件的半个周期内，它的振动位移y振入与径向切削力Fy振入方向相反，切削力作负功（相当于刀架振动系统将已被压缩的弹簧k经振入运动而将所积蓄的部分能量释放出来）；而在刀架振动系统振出工件的半个周期内，它的振动位移y振出与径向切削力Fy振出方向相同，切削力作正功（相当于刀架振动系统通过振出运动使弹簧k压缩而获得能量）。

只有正功大于负功，或者说只有系统获得的能量大于系统对外界释放的能量，系统才有可能维持自激振动。

若用E吸收表示前者，E消耗表示后者，则产生自激振动的条件可表示为:

E吸收>E消耗。

（三）机械加工过程中自激振动的激振机理

1.振纹再生原理

   在金属切削过程中，除极少数情况外，刀具总是部分地或完全地在带有波纹的表面上进行切削的。

首先来研究车刀作径向切削的情况，此时车刀只作横向进给，车刀将完全地在工件前一转切削时留下的波纹表面上进行切削，如下图示。

假定切削过程受到一个瞬时的偶然扰动力Fd的作用，如右下图示，刀具与工件便会发生相对运动（自由振动），它的幅值将因系统阻尼的存在而逐渐衰减，但该振动会在已加工表面上留下一段振纹。

此时切削厚度将发生波动，因而产生了交变的动态切削力。

如果机床加工系统满足产生自激振动的条件，振动便会进一步发展到图d示的持续的颤振状态。

我们将这种由于切削厚度变化效应而引起的自激振动称为再生型颤振。

2.振型耦合原理

三、控制机械加工振动的途径

   当机械加工过程中出现影响加工质量的振动时，首先应该判别这种振动是强迫振动还是自激振动，然后再采取相应措施来消除或减小振动。

   消除振动的途径有三：

消除或减弱产生振动的条件；改善工艺系统的动态特性；采用消振减振装置。

（一）消除或减弱产生振动的条件

1.消除或减弱产生强迫振动的条件

（1）减小机内外干扰力

   机床上高速旋转的零部件必须进行平衡，是质量不平衡控制在允许范围内。

（2）调整振源频率

   由强迫振动的特征可知，当干扰力的频率接近系统某一固有频率时，就会发生共振。

因此，可通过改变电机转速或传动比，使激振力的频率远离机床加工薄弱环节的固有频率，以免共振。

（3）采取隔振措施

   使振源产生的部分振动被隔振装置所隔离或吸收。

隔振方法有两种：

一种使主动隔振，阻止机内振源通过基地外传；另一种使被动隔振，阻止机外干扰力通过地基传给机床。

2.消除或减弱产生自激振动的条件

（1）减小重叠系数

   再生型颤振是由于在有波纹的表面上进行切削引起的，如果本转（次）切削根本就不与前转（次）切削振纹相重叠，就不会发生再生型颤振。

（2）减小切削刚度  （3）增加切消阻尼  （4）调整振动系统小刚度主轴的位置

（二）改善工艺系统的动态特性

1.提高工艺系统的刚度   2.增大工艺系统的阻尼

（三）采用各种消振装置

1.动力式减振器 2.摩擦式减振器 3.冲击式减振器