整理机械加工质量Word文档格式.docx

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由于零件表面存在着表面粗糙度，当两个零件的表面开始接触时，接触部分集中在其波峰的顶部，因此实际接触面积远远小于名义接触面积，并且表面粗糙度越大，实际接触面积越小。

在外力作用下，波峰接触部分将产生很大的压应力。

当两个零件作相对运动时，开始阶段由于接触面积小、压应力大，在接触处的波峰会产生较大的弹性变形、塑性变形及剪切变形，波峰很快被磨平，即使有润滑油存在，也会因为接触点处压应力过大，油膜被破坏而形成干摩擦，导致零件接触表面的磨损加剧。

当然，并非表面粗糙度越小越好，如果表面粗糙度过小，接触表面间储存润滑油的能力变差，接触表面容易发生分子胶合、咬焊，同样也会造成磨损加剧。

表面层的冷作硬化可使表面层的硬度提高，增强表面层的接触刚度，从而降低接触处的弹性、塑性变形，使耐磨性有所提高。

但如果硬化程度过大，表面层金属组织会变脆，出现微观裂纹，甚至会使金属表面组织剥落而加剧零件的磨损。

2．表面质量对零件疲劳强度的影响

表面粗糙度对承受交变载荷的零件的疲劳强度影响很大。

在交变载荷作用下，表面粗糙度波谷处容易引起应力集中，产生疲劳裂纹。

并且表面粗糙度越大，表面划痕越深，其抗疲劳破坏能力越差。

表面层残余压应力对零件的疲劳强度影响也很大。

当表面层存在残余压应力时，能延缓疲劳裂纹的产生、扩展，提高零件的疲劳强度；

当表面层存在残余拉应力时，零件则容易引起晶间破坏，产生表面裂纹而降低其疲劳强度。

表面层的加工硬化对零件的疲劳强度也有影响。

适度的加工硬化能阻止已有裂纹的扩展和新裂纹的产生，提高零件的疲劳强度；

但加工硬化过于严重会使零件表面组织变脆，容易出现裂纹，从而使疲劳强度降低。

3．表面质量对零件耐腐蚀性能的影响

表面粗糙度对零件耐腐蚀性能的影响很大。

零件表面粗糙度越大，在波谷处越容易积聚腐蚀性介质而使零件发生化学腐蚀和电化学腐蚀。

表面层残余压应力对零件的耐腐蚀性能也有影响。

残余压应力使表面组织致密，腐蚀性介质不易侵入，有助于提高表面的耐腐蚀能力；

残余拉应力的对零件耐腐蚀性能的影响则相反。

4．表面质量对零件间配合性质的影响

相配零件间的配合性质是由过盈量或间隙量来决定的。

在间隙配合中，如果零件配合表面的粗糙度大，则由于磨损迅速使得配合间隙增大，从而降低了配合质量，影响了配合的稳定性；

在过盈配合中，如果表面粗糙度大，则装配时表面波峰被挤平，使得实际有效过盈量减少，降低了配合件的联接强度，影响了配合的可靠性。

因此，对有配合要求的表面应规定较小的表面粗糙度值。

在过盈配合中，如果表面硬化严重，将可能造成表面层金属与内部金属脱落的现象，从而破坏配合性质和配合精度。

表面层残余应力会引起零件变形，使零件的形状、尺寸发生改变，因此它也将影响配合性质和配合精度。

5．表面质量对零件其他性能的影响

表面质量对零件的使用性能还有一些其他影响。

如对间隙密封的液压缸、滑阀来说，减小表面粗糙度Ra可以减少泄漏、提高密封性能；

较小的表面粗糙度可使零件具有较高的接触刚度；

对于滑动零件，减小表面粗糙度Ra能使摩擦系数降低、运动灵活性增高，减少发热和功率损失；

表面层的残余应力会使零件在使用过程中继续变形，失去原有的精度，机器工作性能恶化等。

总之，提高加工表面质量，对于保证零件的的性能、提高零件的使用寿命是十分重要的。

第二节影响表面质量的工艺因素

一影响机械加工表面粗糙度的因素及降低表面粗糙度的工艺措施

⒈影响切削加工表面粗糙度的因素

在切削加工中，影响已加工表面粗糙度的因素主要包括几何因素、物理因素和加工中工艺系统的振动。

下面以车削为例来说明。

几何因素切削加工时表面粗糙度的值主要取决于切削面积的残留高度。

下面两式为车削时残留面积高度的计算公式：

当刀尖圆弧半径rε=0时，残留面积高度H为

（3—1）

　　当刀尖圆弧rε＞0时，残留面积高度H为

（3—2）

从上面两式可知，进给量f、主偏角kr、副偏角kr’和刀尖圆弧半径rε对切削加工表面粗糙度的影响较大。

减小进给量f、减小主偏角kr和副偏角kr’、增大刀尖圆弧半径rε，都能减小残留面积的高度H，也就减小了零件的表面粗糙度。

物理因素在切削加工过程中，刀具对工件的挤压和摩擦使金属材料发生塑性变形，引起原有的残留面积扭曲或沟纹加深，增大表面粗糙度。

当采用中等或中等偏低的切削速度切削塑性材料时，在前刀面上容易形成硬度很高的积屑瘤，它可以代替刀具进行切削，但状态极不稳定，积屑瘤生成、长大和脱落将严重影响加工表面的表面粗糙度值。

另外，在切削过程中由于切屑和前刀面的强烈摩擦作用以及撕裂现象，还可能在加工表面上产生鳞刺，使加工表面的粗糙度增加。

⑶动态因素——振动的影响在加工过程中，工艺系统有时会发生振动，即在刀具与工件间出现的除切削运动之外的另一种周期性的相对运动。

振动的出现会使加工表面出现波纹，增大加工表面的粗糙度，强烈的振动还会使切削无法继续下去。

除上述因素外，造成已加工表面粗糙不平的原因还有被切屑拉毛和划伤等。

2.减小表面粗糙度的工艺措施

在精加工时，应选择较小的进给量f、较小的主偏角kr和副偏角kr’、较大的刀尖圆弧半径rε，以得到较小的表面粗糙度。

加工塑性材料时，采用较高的切削速度可防止积屑瘤的产生，减小表面粗糙度。

根据工件材料、加工要求，合理选择刀具材料，有利于减小表面粗糙度。

⑷适当的增大刀具前角和刃倾角，提高刀具的刃磨质量，降低刀具前、后刀面的表面粗糙度均能降低工件加工表面的粗糙度。

⑸对工件材料进行适当的热处理，以细化晶粒，均匀晶粒组织，可减小表面粗糙度。

选择合适的切削液，减小切削过程中的界面摩擦，降低切削区温度，减小切削变形，抑制鳞刺和积屑瘤的产生，可以大大关小表面粗糙度。

二影响表面物理力学性能的工艺因素

1．表面层残余应力

外载荷去除后，仍残存在工件表层与基体材料交界处的相互平衡的应力称为残余应力。

产生表面残余应力的原因主要有：

冷态塑性变形引起的残余应力切削加工时，加工表面在切削力的作用下产生强烈的塑性变形，表层金属的比容增大，体积膨胀，但受到与它相连的里层金属的阻止，从而在表层产生了残余压应力，在里层产生了残余拉应力。

当刀具在被加工表面上切除金属时，由于受后刀面的挤压和摩擦作用，表层金属纤维被严重拉长，仍会受到里层金属的阻止，而在表层产生残余压应力，在里层产生残余拉应力。

热态塑性变形引起的残余应力切削加工时，大量的切削热会使加工表面产生热膨胀，由于基体金属的温度较低，会对表层金属的膨胀产生阻碍作用，因此表层产生热态压应力。

当加工结束后，表层温度下降要进行冷却收缩，但受到基体金属阻止，从而在表层产生残余拉应力，里层产生残余压应力。

金相组织变化引起的残余应力如果在加工中工件表层温度超过金相组织的转变温度，则工件表层将产生组织转变，表层金属的比容将随之发生变化，而表层金属的这种比容变化必然会受到与之相连的基体金属的阻碍，从而在表层、里层产生互相平衡的残余应力。

例如在磨削淬火钢时，由于磨削热导致表层可能产生回火，表层金属组织将由马氏体转变成接近珠光体的屈氏体或索氏体，密度增大，比容减小，表层金属要产生相变收缩但会受到基体金属的阻止，而在表层金属产生残余拉应力，里层金属产生残余压应力。

如果磨削时表层金属的温度超过相变温度，且冷却以充分，表层金属将成为淬火马氏体，密度减小，比容增大，则表层将产生残余压应力，里层则产生残余拉应力。

2．表面层加工硬化

加工硬化的产生及衡量指标机械加工过程中，工件表层金属在切削力的作用下产生强烈的塑性变形，金属的晶格扭曲，晶粒被拉长、纤维化甚至破碎而引起表层金属的强度和硬度增加，塑性降低，这种现象称为加工硬化（或冷作硬化）。

另外，加工过程中产生的切削热会使得工件表层金属温度升高，当升高到一定程度时，会使得已强化的金属回复到正常状态，失去其在加工硬化中得到的物理力学性能，这种现象称为软化。

因此，金属的加工硬化实际取决于硬化速度和软化速度的比率。

评定加工硬化的指标有下列三项：

表面层的显微硬度HV；

硬化层深度h（μm）；

硬化程度N

（3—3）

式中：

HV——金属原来的显微硬度。

影响加工硬化的因素

切削用量的影响力切削用量中进给量和切削速度对加工硬化的影响较大。

增大进给量，切削力随之增大，表层金属的塑性变形程度增大，加工硬化程度增大；

增大切削速度，刀具对工件的作用时间减少，塑性变形的扩展深度减小，故而硬化层深度减小。

另外，增大切削速度会使切削区温度升高，有利于减少加工硬化。

刀具几何形状的影响刀刃钝圆半径对加工硬化影响最大。

实验证明，已加工表面的显微硬度随着刀刃钝圆半径的加大而增大，这是因为径向切削分力会随着刀刃钝圆半径的增大而增大，使得表层金属的塑性变形程度加剧，导致加工硬化增大。

此外，刀具磨损会使得后刀面与工件间的摩擦加剧，表层的塑性变形增加，导致表面冷作硬化加大。

加工材料性能的影响工件的硬度越低、塑性越好，加工时塑性变形越大，冷作硬化越严重。

第三节控制表面质量的工艺途径

随着科学技术的发展，对零件的表面质量的要求已越来越高。

为了获得合格零件，保证机器的使用性能，人们一直在研究控制和提高零件表面质量的途径。

提高表面质量的工艺途径大致可以分为两类：

一类是用低效率、高成本的加工方法，寻求各工艺参数的优化组合，以减小表面粗糙度；

另一类是着重改善工件表面的物理力学性能，以提高其表面质量。

一、降低表面粗糙度的加工方法

1．超精密切削和低粗糙度磨削加工

超精密切削加工超精密切削是指表面粗糙度为Ra0.04μm以下的切削加工方法。

超精密切削加工最关键的问题在于要在最后一道工序切削0.1μm的微薄表面层，这就既要求刀具极其锋利，刀具钝圆半径为纳米级尺寸，又要求这样的刀具有足够的耐用度，以维持其锋利。

目前只有金刚石刀具才能达到要求。

超精密切削时，走刀量要小，切削速度要非常高，才能保证工件表面上的残留面积小，从而获得极小的表面粗糙度。

小粗糙度磨削加工为了简化工艺过程，缩短工序周期，有时用小粗糙度磨削替代光整加工。

小粗糙度磨削除要求设备精度高外，磨削用量的选择最为重要。

在选择磨削用量时，参数之间往往会相互矛盾和排斥。

例如，为了减小表面粗糙度，砂轮应修整得细一些，但如此却可能引起磨削烧伤；

为了避免烧伤，应将工件转速加快，但这样又会增大表面粗糙度，而且容易引起振动；

采用小磨削用量有利于提高工件表面质量，但会降低生产效率而增加生产成本；

而且工件材料不同其磨削性能也不一样，一般很难凭手册确定磨削用量，要通过试验不断调整参数，因而表面质量较难准确控制。

近年来，国内外对磨削用量最优化作了不少研究，分析了磨削用量与磨削力、磨削热之间的关系，并用图表表示各参数的最佳组合，加上计算机的运用，通过指令进行过程控制，使得小粗糙度磨削逐步达到了应有的效果。

2．采用超精密加工、珩磨、研磨等方法作为最终工序加工

超精密加工、珩磨等都是利用磨条以一定压力压在加工表面上，并作相对运动以降低表面粗糙度和提高精度的方法，一般用于表面粗糙度为Ra0.4μm以下的表面加工。

该加工工艺由于切削速度低、压强小，所以发热少，不易引起热损伤，并能产生残余压应力，有利于提高零件的使用性能；

而且加工工艺依靠自身定位，设备简单，精度要求不高，成本较低，容易实行多工位、多机床操作，生产效率高，因而在大批量生产中应用广泛。

珩磨珩磨是利用珩磨工具对工件表面施加一定的压力，同时珩磨工具还要相对工件完成旋转和直线往复运动，以去除工件表面的凸峰的一种加工方法。

珩磨后工件圆度和圆柱度一般可控制在0.003~0.005mm，尺寸精度可达IT6~IT5，表面粗糙度在Ra0.2~0.025μm之间。

珩磨工作原理如图3-2所示，它是利用安装在珩磨头圆周上的若干条细粒度油石，由涨开机构将油石沿径向涨开，使其压向工件孔壁形成一定的接触面，同时珩磨头作回转和轴向往复运动以实现对孔的低速磨削。

油石上的磨粒在工件表面上留下的切削痕迹为交叉的且不重复的网纹，有利于润滑油的贮存和油膜的保持。

（沿用吴拓主编《机械制造工程》（第2版）机械工业出版社2005年9月图3-36）

图3-2珩磨原理及磨粒运动轨迹

由于珩磨头和机床主轴是浮动联接，因此机床主轴回转运动误差对工件的加工精度没有影响。

因为珩磨头的轴线往复运动是以孔壁作导向的，即是按孔的轴线进行运动的，故在珩磨时不能修正孔的位置偏差，工件孔轴线的位置精度必须由前一道工序来保证。

珩磨时，虽然珩磨头的转速较低，但其往复速度较高，参予磨削的磨粒数量大，因此能很快地去除金属，为了及时排出切屑和冷却工件，必须进行充分冷却润滑。

珩磨生产效率高，可用于加工铸铁、淬硬或不淬硬钢，但不宜加工易堵塞油石的韧性金属。

超精加工超精加工是用细粒度油石，在较低的压力和良好的冷却润滑条件下，以快而短促的往复运动，对低速旋转的工件进行振动研磨的一种微量磨削加工方法。

超精加工的工作原理如图3-3所示，加工时有三种运动，即工件的低速回转运动、磨头的轴向进给运动和油石的往复振动。

三种运动的合成使磨粒在工件表面上形成不重复的轨迹。

超精加工的切削过程与磨削、研磨不同，当工件粗糙表面被磨去之后，接触面积大大增加，压强极小，工件与油石之间形成油膜，二者不再直接接触，油石能自动停止切削。

（沿用吴拓主编《机械制造工程》（第2版）机械工业出版社2005年9月图3-37）

图3-3超精加工的工作原理

超精加工的加工余量一般为3~10μm，所以它难以修正工件的尺寸误差及形状误差，也不能提高表面间的相互位置精度，但可以降低表面粗糙度值，能得到表面粗糙度为Ra0.1~0.01μm的表面。

目前，超精加工能加工各种不同材料，如钢、铸铁、黄铜、铝、陶瓷、玻璃、花岗岩等，能加工外圆、内孔、平面及特殊轮廓表面，广泛用于对曲轴、凸轮轴、刀具、轧辊、轴承、精密量仪及电子仪器等精密零件的加工。

研磨研磨是利用研磨工具和工件的相对运动，在研磨剂的作用下，对工件表面进行光整加工的一种加工方法。

研磨可采用专用的设备进行加工，也可采用简单的工具，如研磨心棒、研磨套、研磨平板等对工件表面进行手工研磨。

研磨可提高工件的形状精度及尺寸精度，但不能提高表面位置精度，研磨后工件的尺寸精度可达0.001mm，表面粗糙度可达Ra0.025~0.006μm。

现以手工研磨外圆为例说明研磨的工作原理，如图3-4所示，工件支承在机床两顶尖之间作低速旋转，研具套在工件上，在研具与工件之间加入研磨剂，然后用手推动研具作轴向往复运动实现对工件的研磨。

研磨外圆所用的研具如图3-5所示，其中图a）为粗研套，孔内有油槽可存研磨剂；

图b）为精研套，孔内无油槽。

（沿用吴拓主编《机械制造工程》（第2版）机械工业出版社2005年9月图3-38）

图3-4在车床上研磨外圆

（沿用吴拓主编《机械制造工程》（第2版）机械工业出版社2005年9月图3-39）

图3-5外圆研具

研磨的适用范围广，既可加工金属，又可加工非金属，如光学玻璃、陶瓷、半导体、塑料等；

一般说来，刚玉磨料适用于对碳素工具钢、合金工具钢、高速钢及铸铁的研磨，碳化硅磨料和金刚石磨料适用于对硬质合金、硬铬等高硬度材料的研磨。

抛光抛光是在布轮、布盘等软性器具涂上抛光膏，利用抛光器具的高速旋转，依靠抛光膏的机械刮擦和化学作用去除工件表面粗糙度的凸峰，使表面光泽的一种加工方法。

抛光一般不去除加工余量，因而不能提高工件的精度，有时可能还会损坏已获得的精度；

抛光也不可能减小零件的形状和位置误差。

工件表面经抛光后，表面层的残余拉应力会有所减少。

二、改善表面物理力学性能的加工方法

如前所述，表面层的物理力学性能对零件的使用性能及寿命影响很大，如果在最终工序中不能保证零件表面获得预期的表面质量要求，则应在工艺过程中增设表面强化工序来保证零件的表面质量。

表面强化工艺包括化学处理、电镀和表面机械强化等几种。

这里仅讨论机械强化工艺问题。

机械强化是指通过对工件表面进行冷挤压加工，使零件表面层金属发生冷态塑性变形，从而提高其表面硬度并在表面层产生残余压应力的无屑光整加工方法。

采用表面强化工艺还可以降低零件的表面粗糙度值。

这种方法工艺简单、成本低，在生产中应用十分广泛，用得最多的是喷丸强化和滚压加工。

1．喷丸强化

喷丸强化是利用压缩空气或离心力将大量直径为0.4~4mm的珠丸高速打击零件表面，使其产生冷硬层和残余压应力，可显著提高零件的疲劳强度。

珠丸可以采用铸铁、砂石以及钢铁制造。

所用设备是压缩空气喷丸装置或机械离心式喷丸装置，这些装置使珠丸能以35~50mm／s的速度喷出。

喷丸强化工艺可用来加工各种形状的零件，加工后零件表面的硬化层深度可达0.7mm，表面粗糙度值Ra可由3.2μm减小到0.4μm，使用寿命可提高几倍甚至几十倍。

2．滚压加工

滚压加工是在常温下通过淬硬的滚压工具（滚轮或滚珠）对工件表面施加压力，使其产生塑性变形，将工件表面上原有的波峰填充到相邻的波谷中，从而以减小了表面粗糙度值，并在其表面产生了冷硬层和残余压应力，使零件的承载能力和疲劳强度得以提高。

滚压加工可使表面粗糙度Ra值从1.25~5μm减小到0.8~0.63μm，表面层硬度一般可提高20%～40%，表面层金属的耐疲劳强度可提高30%～50%。

滚压用的滚轮常用碳素工具钢T12A或者合金工具钢CrWMn、Cr12、CrNiMn等材料制造，淬火硬度在62~64HRC；

或用硬质合金YG6、YT15等制成；

其型面在装配前需经过粗磨，装上滚压工具后再进行精磨。

图3-6为典型滚压加工示意图，图3-7为外圆滚压工具。

图3-6典型滚压加工示意图

图3-7外圆滚压工具

a）弹性滚压工具b）刚性滚压工具

3．金刚石压光

金刚石压光是一种用金刚石挤压加工表面的新工艺，国外已在精密仪器制造业中得到较广泛的应用。

压光后的零件表面粗糙度可达Ra0.4~0.02μm，耐磨性比磨削后的提高1.5~3倍，但比研磨后的低20~40%，而生产率却比研磨高得多。

金刚石压光用的机床必须是高精度机床，它要求机床刚性好、抗振性好，以免损坏金刚石。

此外，它还要求机床主轴精度高，径向跳动和轴向窜动在0.01mm以内，主轴转速能在2500~6000r/min的范围内无级调速。

机床主轴运动与进给运动应分离，以保证压光的表面质量。

4．液体磨料强化

液体磨料强化是利用液体和磨料的混合物高速喷射到已加工表面，以强化工件表面，提高工件的耐磨性、抗蚀性和疲劳强度的一种工艺方法。

如图3-8所示，液体和磨料在400~800Pa压力下，经过喷嘴高速喷出，射向工件表面，借磨粒的冲击作用，碾压加工表面，工件表面产生塑性变形，变形层仅为几十微米。

加工后的工件表面具有残余压应力，提高了工件的耐磨性、抗蚀性和疲劳强度。

（沿用吴拓主编《机械制造工程》（第2版）机械工业出版社2005年9月图3-40）

图3-8液体磨料喷射加工原理图

1—压气瓶2—过滤器3—磨料室4—导管5—喷嘴6—集收器7—工件8—控制阀9—振动器

第四节机械加工振动对表面质量的影响及其控制

一、机械振动现象及分类

1．机械振动现象及其对表面质量的影响

在机械加工过程中，工艺系统有时会发生振动（人为地利用振动来进行加工服务的振动车削、振动磨削、振动时效、超声波加工等除外），即在刀具的切削刃与工件上正在切削的表面之间，除了名义上的切削运动之外，还会出现一种周期性的相对运动。

这是一种破坏正常切削运动的极其有害的现象，主要表现在：

1）振动使工艺系统的各种成形运动受到干扰和破坏，使加工表面出现振纹，增大表面粗糙度值，恶化加工表面质量；

2）振动还可能引起刀刃崩裂，引起机床、夹具连接部分松动，缩短刀具及机床、夹具的使用寿命；

3）振动限制了切削用量的进一步提高，降低切削加工的生产效率，严重时甚至还会使切削加工无法继续进行；

4）振动所发出的噪声会污染环境，有害工人的身心健康。

研究机械加工过程中振动产生的机理，探讨如何提高工艺系统的抗振性和消除振动的措施，一直是机械加工工艺学的重要课题之一。

2．机械振动的基本类型

机械加工过程的振动有三种基本类型：

强迫振动强迫振动是指在外界周期性变化的干扰力作用下产生的振动。

磨削加工中主要会产生强迫振动。

自激振动自激振动是指切削过程本身引起切削力周期性变化而产生的振动。

切削加工中主要会产生自激振动。

自由振动自由振动是指由于切削力突然变化或其它外界偶然原因引起的振动。

自由振动的频率就是系统的固有频率，由于工艺系统的阻尼作用，这类振动会在外界干扰力去除后迅速自行衰减，对加工过程影响较小。

机械加工过程中振动主要是强迫振动和自激振动。

据统计，强迫振动约占30%，自激振动约占65%，自由振动所占比重则很小。

二、机械加工中的强迫振动及其控制

1．机械加工过程中产生强迫振动的原因

机械加工过程中产生的强迫振动，其原因可从机床、刀具和工件三方面去分析。

机床方面机床中某些传动零件的制造精度不高，会使机床产生不均匀运动而引起振动。

例如齿轮的周节误差和周节累积误差，会使齿轮传动的运动不均匀，从而使整个部件产生振动。

主轴与轴承之间的间隙过大、主轴轴颈的椭圆度、轴承制造精度不够，都会引起主轴箱以及整个机床的振动。

另外，皮带接头太粗而使皮带传动的转速不均匀，也会产生振动。

机床往复机构中的转向和冲击也会引起振动。

至于某些零件的缺陷，使机床产生振动则更是明显。

刀具方面多刃、多齿刀具如铣刀、拉刀和滚刀等，切削时由于刃口高度的误差或因断续切削引起的冲击，容易产生振动。

工件方面被切削的工件表面上有断续表面或表面余量不均、硬度不一致，都会在加工中产生振动。

如车削或磨削有键槽的外圆表面就会产生强迫振动。

工艺系统外部也有许多原因造成切削加工中的振动，例如一台精密磨床和一台重型机床相邻，这台磨床就有可能受重型机床工作的影响而产生振动，影响其加工表面的粗糙度。