主控楼框架结构施工方案.docx
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主控楼框架结构施工方案
10kV配电室（框架结构）施工方案
施工顺序：
轴线定位→柱筋绑扎、焊接→柱模安装→柱砼浇筑→梁、板模→梁、板钢筋绑扎、焊接→隐蔽工程验收→轴线复核→梁板砼浇筑→砼养护。
1．模板工程
1.1．作业条件
1.1.1．编制木模板支设作业设计，根据工程结构形式、特点及现场材料和机具供应等条件进行模板配板设计，确定木模板及其支撑系统的规格、间距、支撑方法；绘制模板设计配板图，包括模板平面分块图、模板组装图、节点大样图、零件加工图等。
1.1.2．根据流水段划分，确定木模板的配制数量。
备齐模板的连接、支撑工具材料，并运进现场进行维修、清理，涂刷隔离剂，并分规格整齐堆放。
施工机具已运进现场，经维修均完好；作业需要的脚手架已塔设完毕。
柱和砖墙已施工完一层，并经检查，尺寸、标高、轴线符合要求并办好预检。
在柱、墙上弹好梁轴线、边线及水平控制标高线，能满足施工需要。
柱和砖墙上的灰渣、垃圾等已清理干净。
根据模板作业设计、图纸要求和工艺标准，应向工人班组进行技术和安全交底。
1.2．施工方法
框架柱、梁模板安装：
1.2.1．根据柱弹出的轴线、梁位置和水平线，安装柱头模板。
按配板设计在梁下设置支柱，间距一般为600~1000mm。
按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底模板，并拉线找平。
当梁跨度大于或等于4m时，跨中梁底处应按设计要求起拱；主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。
1.2.2．底层支柱应支在平整坚实地面上，并在底部加垫脚手板，并应对拔木楔楔紧，调整标高，分散荷载，以防发生下沉。
支柱之间根据楼层高度，在4.5m以内设二道水平拉杆和斜拉杆，高于4.5m时适当增加拉杆或采用钢管脚手管扣件支顶模板。
1.2.3.梁钢筋一般在底板模板支好后绑扎，找正位置和垫好保护层垫块，清除垃圾杂物，经检查合格后，即可安装侧模板。
根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等，梁托架（或三角架）间距应符合配板设计要求。
当梁高超过700mm时，采用对拉螺栓和梁侧中部设置通长横楞，用螺栓紧固，侧模要包住底模。
1.2.4.柱、梁侧模板，板底模板采用15mm厚竹胶合板，梁底模为40mm厚木模板，对柱、梁侧模板每隔700mm设一根φ12对拉螺杆固定。
模板支撑系统全部采用φ48×3.5钢管现场搭设。
梁底架子为双排钢管架，宽0.8-1m，立杆纵距0.6m，底部加支座垫木，纵模方向连以顺水杆。
梁、板中水、电管、盒、预埋件、预留洞口要按图纸要求埋设，定位准确，焊接牢固，以及砌体拉结筋等预留铁件、钢筋等，都要安装到位，以免日后补救处理。
1.3．模板拆除
梁侧模板在保证混凝土表面及棱角不因拆模而受损伤时方可拆除；如梁在拆模后要接着砌筑砖墙，则待梁混凝土应达到设计强度等级的25%始可拆除。
对梁底模，当跨度等于8m或小于8m时，应达到混凝土设计强度等级的75%；当跨度大于8m时，应达到100%，始可拆除。
拆模顺序为先拆侧模，后拆底模，当上层梁正在浇筑混凝土时，下层梁的底模板和支柱不得拆除。
1.4．质量标准
1.4.1．模板施工必须保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确。
1.4.2．模板应具有足够的强度刚度和稳定性，能可靠地承受新浇砼的重量和侧压力以及施工过程中所产生的荷载。
1.4.3．构造简单、装拆方便，并便于钢筋的绑扎与安装和砼的浇筑及养护等工艺要求。
1.4.4．模板要接缝严密，不得漏浆。
1.4.5．模板边沿要求顺直方正，拼缝应不大于1.5mm。
立模前，模板表面应清洗干净，并刷一道隔离剂。
1.4.6．木枋的小面应作刨平处理。
1.4.7．所有柱要在根部开一个200mm×200mm的检查口，以便在砼浇筑前检查模板内是否有杂物，并必须予以清理，在确保模内无杂物、无积水、方可封闭检查孔。
1.5．成品保护
在砖墙上支梁模板时，防止打凿碰动梁底砖墙，以免造成松动；不得用重物冲击已安装好的模板及支撑。
模板支好时，应保持模内清洁，防止掉入砖头、砂浆、木屑等杂物。
采取措施保持钢筋位置正确，不被扰动。
1.6．施工注意事项
1.6.1．梁模板安装常易出现梁身不平直、梁底不平下挠、梁侧模胀模等质量问题。
防止方法是：
支模时应边模包底模；梁模与柱模连接处，下料尺寸应略为缩短；梁侧支模板设压脚板、斜撑，拉线通直后将梁侧钉牢；梁底模板按规定起拱等。
1.6.2．梁模板常易产生外胀和墙面流坠等质量通病。
防止方法是：
梁模板应支撑牢固，模板上口用拉杆钉牢固；侧模与砖墙之间的缝隙用纤维板、木条或砂浆贴牢，模板本身缝、隙刮腻子嵌缝等。
对距地面高度大于5m的梁模板，支柱拉剪刀撑，绑钢筋、浇筑混凝土应避免碰冲模板，以防模板侧向产生变形或失稳。
1.6.3．模板安装应在牢固的脚手架上进行，如中途停歇，应将应该位的支柱、模板连结稳固，不得架空搁置，以防掉下伤人。
拆模时搭设脚手板，折模间歇时，将松开的部件和模板运走。
拆楼层外边梁和梁模板时，要有防高空坠落、防止模板向外翻倒的措施。
在拆除模板过程中，如发现梁混凝土有影响结构安全、质量问题时，应暂停拆除，经处理后，方可继续拆模。
2．钢筋工程施工
2.1．钢筋电渣压力焊接
本工程柱钢筋采用电渣压力焊接利用专用焊接机具，通电使两根被焊接钢筋之间形成电弧和熔渣池，将钢筋端部熔化，然后施加压力使钢筋连接形成焊接接头。
2.1.1．材料要求
要有出厂合格证及试验报告，品种和性能必须符合有关标准和规范的规定。
2.1.2．焊剂
焊接Ⅱ级钢筋选用HJ431焊剂，Ⅲ级钢筋选用HJ431型或HJ330型焊剂，使用前须经250℃烧焙1~2h；利用回收焊剂重复使用时，要除去溶渣和杂质并经干燥。
2.1.3．主要机具设备
弧焊机、焊接夹具、焊剂盒、自动控制筒（包括焊接电压表、电流表、时间继电器及自动报警器）、石棉绳、铁丝球、秒表、无齿锯等。
2.1.4．作业条件
焊工应经过培训、考核，取得焊接合格证，可持证上岗。
焊接机具设备以及辅设设备准备齐全、完好。
使用电源、电压、电源经检查条例施焊要求。
已搭设好必要的操作脚手架，钢筋端头已处理好，并清理干净，焊剂已焙烘干燥。
2.1.5．施工方法
施焊前，将钢筋端部120mm范围内的铁锈、杂质刷净。
焊药经250℃烘烤，钢筋置于夹具钳口内，使轴线在同一直线上并夹紧，不得晃动，以防上下钢筋错位和夹具变形。
采用手工电源压力焊，宜用直接引弧法，先使上、下钢筋接触，通电后将上钢筋提升2~4mm，引燃电弧，然后继续提数毫米，待电弧稳定后，随着钢筋的熔化而使上钢筋逐渐下降，此时电弧熄灭，转化为电源过程，焊接电流通过渣池而产生电阻热，使钢筋端部继续熔化，待熔化留量达到规定数值（约30~40mm）后，控制系统报警时切断电源，用适当压力迅速顶压，使之挤出熔化金属形成坚实接头，冷却后，即可打开焊药盒回收焊剂，卸掉夹具，并敲掉熔液。
采用自动电渣压力焊可采用10~12mm高铁丝圈引弧，即使焊接电流产生电阻热将铁丝熔化，再提起操作杆，使上下钢筋之间形成2~3mm的空隙，从而产生电弧。
焊接工艺操作过程由凸轮自动控制，预先调试好控制箱的电流、电压时间信号，并事先试焊几次，以考核焊接参数的可靠性，再批量焊接。
2.1.6．质量标准
钢筋要有出厂质量证明书和试验报告，钢筋的品种和质量、焊剂的型号、性能均必须符合设计要求和有关标准的规定。
钢筋对焊完毕要对全部焊接接头逐个进行外观检查。
接头外观应焊包应均匀，凸出钢筋表面的高度应大于或等于4mm。
钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷。
接头处钢筋轴线的偏移不得大于0.1d，同时不得大于2mm；接头处弯折不得大于4度。
对外观检查不合格的接头，则切除重焊。
强度检验以300个同类型接头（同钢筋级别、同钢筋直径）作为一批，取3个试件作拉力试验，其抗拉强度均不得低于该级别钢筋规定的抗拉强度值，若有一个试件的抗拉强度低于规定数值，应取双倍数量的试件进行复验；复验结果若仍有一个试件的强度达不到上述要求，该批接头即为不合格品。
2.1.7．施工注意事项
焊接时加强对电源的维护管理，严禁钢筋接触电源；焊接导线及钳口接线处要有可靠绝缘；变压器和焊机不得超负荷作业。
焊接工作电压和焊接时间是两个重要焊接参数，在施焊时不得任意变更参数，以免影响焊接质量。
当变换其他品种、规格的钢筋进行焊接时，其焊接工艺的参数亦应相应调整，经试验、鉴定合格后方可采用。
焊接用焊剂要妥善存放保管，以防受潮变质，造成气孔多，影响焊接质量。
在整个焊接过程中，要认真掌握准焊接通电时间，注意道渣工作电压和电渣工作电压的变化，并根据其变化提升或下降钢筋，使焊接工作电压稳定在规定参数范围内。
在顶压钢筋时，要保持压力数秒钟后可松开操纵杆，以免接头偏斜或接合不良。
在施焊时，要注意扶正钢筋上端，以防止上、下钢筋错位和夹具变形。
钢筋焊接完毕，注意检查钢筋是否竖直。
如不顺直，要立即趁热将它拨正，然后稍停1~2min后拆下夹具，以免钢筋弯曲。
焊接过程中，如出现较严重的质量通病问题，不能满足使用要求，要分析原因，采取措施及时纠正。
如接头出现咬边，主要原因是焊接电流太大，钢筋熔化过快；停机太晚，通电时间过长；或上钢筋端头未压入熔池中或压入深度不够。
如接头未熔合，主要原因是焊接时上钢筋提升过大或下送速度过慢，钢筋端部熔化不良或表成断弧；或焊接电源过小或通电时间不够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化量。
如接头焊包不匀，主要原因是钢筋端头倾斜过大，或铁丝圈安放不正，正熔化量又不足，顶压时熔化过程中还未形成凸面即行顶压，熔渣无法排出所致。
又如接头偏心和倾斜，主要原因是钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜；焊后夹具过早放松，接头未冷而却使上钢筋倾斜；或夹具长期使用磨损，造成上下不同心所致等，都应针对原因采取措施纠正，以保证质量。
2.2．钢筋电弧焊接
2.2.1．施工方法
焊接前须清除钢筋表面铁锈、熔渣、毛刺残渣及其他杂质等；焊接接头型式分为帮条焊、搭接焊、坡口焊和熔槽焊，窄间焊五种，坡口焊又分平焊和立焊。
钢筋帮条焊宜采用四条焊缝的双面焊，有困难时亦可采用两条焊缝的单面焊，帮条总截面积不应小于被焊钢筋截面的1.2倍（Ⅰ级钢筋）和1.5倍（Ⅱ、Ⅲ级钢筋）。
帮条宜采用与被焊钢筋同钢种、直径的钢筋，并使两帮条的轴线与被焊钢筋的中心处于同一平面内，如和被焊钢筋级别不同时，应按钢筋设计强度进行换算。
帮条焊尽量施水平焊，两主筋端面之间的间隙应为2~5mm，帮条与主筋之间应先用四点定位焊固定，离端部20mm以上，施焊打弧应在帮条内侧开始，收弧时将弧坑填满，多层施焊第一层焊接电流宜稍大，以增加熔化深度，每完一层，应立即清渣，其焊缝厚度h应不小于0.3d（d—钢筋直径），焊缝宽度不小于0.7d。
当需要立焊时，焊接电源应比平焊减少10%~15%。
搭接焊多采用双面焊，操作困难时才采用单面焊。
焊接前先将钢筋预弯，使两钢筋搭接的轴线位于同一直线上，用两点定位焊固定，施焊要求同帮条焊。
钢筋熔槽帮条焊，操作时把两根钢筋水平放置，将一边长约40~60mm、长80~100mm的角钢作垫模；对焊的两根钢筋端面间隙取10~16mm，并在熔槽角钢两侧点焊定位。
焊接时电源宜稍大，以接缝根部引弧后连接施焊，形成熔池，使钢筋端部熔合良好。
每焊完一根焊条后，应将焊渣除净，然后再焊，其他与破口焊接相同。
钢筋与角钢垫模的贴合两侧应焊一至三道填角焊缝，长度与角钢同，使角钢起到帮条作用。
钢筋窄间隙焊，操作时钢筋应置于铜模中，并应留出一定间隙，用焊条连接焊接，熔化钢筋端面和使熔敷金属填充间隙，形成接头。
焊接时，钢筋端面应平整；选用低氢型碱性焊条；端面间隙和焊接从焊缝根部引弧后连接进行焊接，左、右来回运弧，在钢筋端面处电弧应少许停留，并使其熔合；当焊至端面间隙的4/5高度后，焊缝应逐渐扩宽；当熔池过大时，应改连续焊为断续焊，避免过热；焊缝余高不得大于3mm，且应平缓过渡至钢筋表面。
2.2.2．质量标准
钢筋的材质、规格及焊条类型符合钢筋工程的设计要求和施工规范的规定，并有材质及产品合格证书和物理性能检验报告。
钢筋焊接的弧焊机性能必须符合《钢筋焊接及验收规范》的规定。
焊工必须持有相应等级焊工证。
所有焊接接头在清渣后逐个进行目测和量测，要求焊缝表面平整，不得有较大的咬边、凹陷、焊瘤、夹渣及气孔；接头处不得有裂纹，强度检验时，以每300个同类型接头（同钢筋级别、同钢筋型式）为一批，切取3个接头进行拉伸试验，其抗拉强度均不得低于该级别钢筋的规定抗拉强度值，且至少有两个试件呈塑性断裂。
2.2.3．成品保护
焊接接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。
焊接后不得往焊完的接头浇水冷却，不得敲钢筋接头。
运输装卸焊接钢筋，不能随意抛掷。
2.2.4．施工注意事项
根据钢筋级别、直径、接头形式和焊接位置，选择适宜的焊条直径和焊接电流，保证焊缝和钢筋熔合良好。
焊接时要注意保持焊条干燥，如受潮应先在150~350℃下烘焙1~3h。
钢筋电弧焊接应注意防止钢筋的焊后变形，应采取对称、等速施焊，分层轮流施焊，选择合理的焊接顺序、缓慢冷却等措施，减少变形。
冬期负温条件下进行Ⅰ、Ⅱ级钢筋焊接时，应加大焊接电源（较夏季增大10%~15%），减缓焊接速度，使焊件减小温度梯度并延缓冷却。
同时从焊件中部起弧，逐渐向端部运弧，或在中间先焊一段焊缝，以使焊件预热，减小温度梯度。
焊接过程中若发现接头有弧坑、未填满、气孔及咬边、焊瘤等质量缺陷时，应立即修整补焊。
Ⅱ级钢筋接头冷却后补焊，需先用氧乙炔焰预热。
2.3．现浇框架梁、板钢筋绑扎
现浇框架结构一般由基础、柱、主梁、次梁、楼板、屋盖等构件组成。
其钢筋绑扎特点是：
高度大，占地面积相对较小，钢筋绑扎数量大，类型多，操作面小，安装复杂等。
2.3.1．材料要求：
钢筋：
应有出厂质量证明和检验报告单，并按有关规定分批抽取试样作机械性能试验，合格后方可使用。
冷拉钢筋：
表面不得有裂纹和局部缩颈，冷弯后不得有裂纹、断裂或起层等现象，机械性能应符合设计和规范的要求。
铁丝：
采用20~22号镀锌铁丝或绑扎钢筋专用火烧丝，铁丝不应有锈蚀和过硬情况。
水泥砂浆垫块，50mm见方，厚等于保护层，或塑料卡、φ6~10mm支撑筋等。
2.3.2．作业条件
根据工程进度和施工图纸要求，已签发钢筋制作和安装任务单，并结合工程结构特点和钢筋制作安装要求进行技术交底。
钢筋加工机械已安装检修完毕，并试车运转可以使用。
模板已全部或部分安装好，并支撑牢固，办好预检；模内木屑及垃圾杂物已清扫干净，板缝已堵严密，并涂隔离剂。
加工好的钢筋已运进现场，并按施工平面图中确定的位置，按型号、规格、部位、编号分别设垫木整齐堆放。
在模板上已标明或弹好墙、柱、梁等尺寸线和水平标高线。
根据弹好的线检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度，对不符合要求的预留筋应进行处理。
对伸出的预留筋进行整理，将钢筋上的锈皮、水泥浆等污垢清扫干净。
对基层混凝土表面松散不实之处进行凿除，清理干净并湿润。
配合钢筋绑扎安装的脚手架已搭设。
水平运输车辆和垂直运输机械已准备好，并进行检查和试车。
2.3.3．施工方法
梁钢筋绑扎：
当采用模内绑扎时，先在主梁模板上按设计图纸划好箍筋的间距，然后按以下次序进行绑扎：
将主筋穿好箍筋，按已划好的间距逐个分开→固定弯起筋和主筋→穿次梁弯起筋和主筋并套好箍筋→放主筋架立筋、次梁架立筋→隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住→绑架立筋→再绑主筋。
主次梁同时配合进行。
梁中箍应与主筋垂直，箍筋的接头应交错设置，箍筋转角与纵向钢筋的交叉点均应扎牢。
箍筋弯钩的叠合处，在梁中应交错绑扎，有抗震要求的结构，箍筋弯钩应为135度，如果做成封闭箍时，单面焊缝长度应为6~10d。
弯起钢筋与负弯矩钢筋位置要正确；梁与柱交接处，梁钢筋锚入柱内长度应符合设计要求。
弯起钢筋与负弯矩钢筋位置要正确；梁与柱交接处，梁钢筋锚入柱内长度应符合设计要求。
梁的受拉钢筋直径等于或大于25mm时，不应采用绑扎接头。
小于25mm时，可采用绑扎接头。
搭接长度的未端与钢筋弯曲处的距离，不得小于10d。
接头不宜设在梁最大弯矩处。
受拉区域内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（Ⅱ、Ⅲ级钢筋可不做弯钩）；搭接处应在中心和两端扎牢。
接头位置相互错开，在受力钢筋30d区段范围内（且不小于500mm），有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，在受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。
纵向受力钢筋为双排或三排时，两排钢筋之间应垫以直径25mm的短钢筋；如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格宜与纵向钢筋规格相同，以保证设计要求。
主梁的纵向受力钢筋在同一高度遇有垫梁、边梁时，必须支承在垫梁或边梁受力钢筋之上，主筋两端的搁置长度应保持均匀一致；次梁的纵向受力钢筋应支承在主梁的纵向受力钢筋之上。
主梁与次梁的上部纵向钢筋相遇处，次梁钢筋应放在主梁钢筋之上，主梁钢筋如采取在模外绑扎时，一般先在楼板模板上绑扎，然后人力（或吊车）抬（吊）入模内，其方法次序是：
将主梁需穿次梁的部位稍抬高→在次梁梁口搁两根横杆→将次梁的长钢筋铺在横杆上，按箍筋间距划线→套箍筋并按线摆开→抽换横杆，将下部纵向钢筋落入箍筋内→再安架立钢筋、弯起钢筋、受拉钢筋的顺序与箍筋绑扎→将骨架稍抬起抽出横杆→使梁骨架落入模内。
板钢筋绑扎：
绑扎前应修整模板，将模板上垃圾杂物清扫干净，用粉笔在模板上划好主筋、分布筋的间距，按划好的钢筋间距，先排放受力主筋，后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔等同时配合安装并固定。
钢筋搭接长度、位置和数量的要求，同梁钢筋绑扎的要求。
板与次梁、主梁交叉处，板的钢筋应在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下。
板绑扎一般用顺扣或八字扣，对外围两根钢筋的相交点应全部绑扎处，其余各点可隔点交错绑扎（双向配筋板相交点，则须全部绑扎）。
如板配双层钢筋，两层钢筋之间须设钢筋支架，以保持上层钢筋的位置正确。
对板的负弯矩配筋，每个扣均要绑扎，并在主筋下垫砂浆垫块，以防止被踩下。
特别对雨篷、挑檐等悬臂板，要严格控制负筋的位置，防止变形。
楼板钢筋的弯起点，应按设计规定，设计图纸未注明时，板的边跨支座可按跨度的L/10为弯起点，板的中跨及连续多跨可按支座中线的L/6为弯起点。
楼梯钢筋绑扎：
在楼梯支好的底模上，弹上主筋和分布筋的位置线。
按设计图纸中主筋和分布筋的排列，先绑扎主筋，后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。
如有楼梯梁时，则先绑扎梁，后绑扎板钢筋，板筋要锚固到梁内。
底板钢筋绑扎完，待踏步模板支好后，再绑扎踏步钢筋，并垫好砂浆块。
主筋接头数量和位置，均应符合设计要求和施工验收规范的规定。
2.4．成品保护：
2.4.1．加工成型的钢筋或骨架运至现场，应分别按工号、结构部位、钢筋编号和规格等整齐堆放，保持钢筋表面清洁，防止被油渍、泥土污染或压弯变形；贮存期不宜过久，以免钢筋重遭锈蚀。
在运输和安装钢筋时，应轻装轻卸，不得随意抛掷和碰撞，防止钢筋变形。
2.4.2．在钢筋绑扎过程中和钢筋绑好后，不得在已绑好的钢筋上行人、堆放物料或搭设跳板，特别是防止踩踏压坍雨篷、挑檐等悬挑结构的钢筋，以免影响结构强度和使用安全。
楼板等的弯起钢筋，负弯矩钢筋绑好后，在浇筑混凝土前进行检查、整修，保持不变形，在浇灌混凝土时设专人负责整修。
绑扎钢筋时，防止碰动预埋铁件及洞口模板。
模板内表面涂刷隔离剂时，应避免污染钢筋。
2.4.3．安装电线管、暖卫管线或者其他管线埋设物时，应避免任意切断和碰动钢筋。
2.5．施工注意事项：
2.5.1．框架结构钢筋一般宜集中在钢筋加工场制作，然后运到现场堆放，或采取随安装随运，避免混乱。
钢筋绑扎前应先熟悉施工图纸，核对钢筋配料表和料牌。
核对成品钢筋的钢种、直径、表状、尺寸和数量，发生错漏，应及时增补。
框架结构节点复杂，钢筋密布，应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并与有关工种研究支模、管线和绑扎钢筋等的配合次序和施工方法，明确施工进度要求，以减少绑扎困难，避免返工和影响进度。
2.5.2．框架结构节点复杂，钢筋密布，先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并与有关工程研究支模、管线和绑扎钢筋等的配合次序和施工方法，明确施工进度要求，以减少绑扎困难，避免返工和影响进度。
框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，注意梁顶面主筋间的净间距，要留有30mm，以利灌筑混凝土的需要。
2.5.3．框架柱内钢筋在施工中，往往由于箍筋绑扎不牢；模板刚度差；或柱筋与模板间固定措施不利；或由于振动棒的振捣，使混凝土中的骨料挤压柱筋；或振动棒振动柱钢筋；或采用沉梁法绑扎钢筋，使柱主筋被挤歪，而造成柱钢筋位移从而改变了主筋的受力状态，给工程带来隐患。
施工中要针对原因采取预防措施，一旦发生错误就应进行处理，才能进行上层柱钢筋绑扎。
一般处理方法是移位小于或等于40mm时，可采取按1:
6的比例弯折进行搭接，错位大于40mm时，应用加垫筋或垫板焊接或凿去下部分混凝土进行加筋焊接处理，或钻孔浆锚主筋焊缝及锚固长度按规范的规定。
2.5.4．钢筋绑扎应注意保持钢筋骨架尺寸外形正确，绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，某号钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形。
保护层砂浆垫块厚度应准确，垫块间距应适宜，以防因垫块厚薄和间距不一，而导致楼板和悬臂板出现裂缝、梁底、柱侧露筋。
2.5.5．钢筋骨架吊装入模时应起吊，吊点应根据骨架外形预先确定，骨架各钢筋交点要绑扎牢固，必要时焊接牢固，起吊时力求平稳，以防产生变形而影响安装入模。
柱钢筋绑扎要控制好钢筋的垂直度，绑竖向受力筋时要吊正后再绑扣，凡是搭接部位要绑3个扣，使其牢固不发生变形，再绑扣避免绑成同一方向的顺扣。
层高超过4m的柱，要搭设脚手进行绑扎，并应采取一定的固定钢筋措施。
梁钢筋绑扎要保持伸入支座必需的锚固长度，绑扎时要注意保证弯起钢筋位置正确；在绑扣前，应先按设计图纸检查对照已摆好的钢筋尺寸、位置正确无误，然后再进行绑扣。
板钢筋绑好后，禁止有人在钢筋上行走或在负弯矩钢筋上铺跳板作运输马道；在混凝土浇筑前要整修合格后再浇筑混凝土，以免将板的弯起钢筋、负筋踩（压）到下面，而影响板的承载力。
3．现浇砼工程施工
原材料及配合比：
水泥全部采用32.5级普通硅酸盐水泥，长江砂，模数控制在2.2以上，含泥量不大于3%；卵石采用5～40mm的连续级配，含泥量大于1%；砼的配比应严格按照材检站开出的配比单为准。
现浇混凝土框架结构包括：
柱、主梁、次梁、楼板、屋盖等。
其混凝土浇筑的特点是：
构件种类数量较多，连接点复杂，钢筋较密集，操作面狭小，施工难度较大。
3.1．材料要求
3.1.1．水泥：
32.5级以上硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，新鲜无结块。
进场时，必须有质量合格证。
3.1.2．砂：
中砂或粗砂，细砂经试验亦可使用，含混量不大于5%，高于C30混凝土，含混量不大于3%。
3.1.3．石子：
用卵石或碎石，粒径5~40mm，含泥量不大于1%。
3.1.4．混凝土外加剂：
根据要求选用减水剂或早强剂、抗冻剂，应符合有关标准的规定，其掺量应经试验符合要求，方可掺用。
3.2．作业条件
3.2.1．根据工程对象、结构特点制定混凝土浇灌方案，并向参加施工人员进行细致交底。
根据现场实际使用材料，由试验室经试验提出设计、施工要求的混凝土配合比。
各种机械设备经安装、就位、维修保养和试运转，处于完好状态；电源可满足需要。
现场准备足够数量的砂、石、水泥、掺合料以及外加剂等材料，可满足混凝土连续浇筑的要求。
3.1.2．模板内的垃圾、木屑、泥土和钢筋上的油污等已清除干净；木模在浇灌混凝土前，浇水湿润，但不许留有积水；钢模板内侧已涂刷隔离剂。
浇筑混凝土层段的模板支设、钢筋绑扎、预埋铁件及管道埋设等工序全部施工完成，经检查符合设计和验收规范的要求，并办完隐蔽和预检手续。
混凝土搅拌站至浇筑地点间的道路已经修筑，能确保运输道路畅通。
浇筑混凝土用架子及走道已塔设完毕，并经检查符合施工和安全要求。
3.3．施工方法
3.3.1．混凝土拌制根据配合比确定每罐各种材料用量。
后台要认真按每罐的配合用量投料。
投料顺序为：
先倒石子，最后倒砂子、加水及外加剂；如需掺加粉煤灰掺合料时，应与水泥一并加入。
严格控制用水量，搅拌时间一般不少于90s
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