06金蝶K3V110生产制造培训讲义文档格式.docx

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Ø

物料编码总长度为6位，共分两级，格式为：

2+3。

第1-2位代表物料类别，采用数字0-9。

其中：

01—原材料，02—零件，03—产成品，……

第3位为分类标识，为英文字符的小圆点“.”。

第4-6位为顺序号，采用数字0-9，代表一种具体物料。

例如：

01.001—CPU，代表一种原材料。

（2）建立物料上级组

（3）新增物料

（4）理解物料的主要属性含义

物料属性－规划类物料、配置类物料、特征类物料、虚拟件、自制件、自制（特性配置）、委外加工件、外购件

计划策略－主生产计划（MPS）、物料需求计划（MRP）和总装配（FAS）、无计划

计划模式－继承BOM中父件（IHT）、MTO计划模式（MTO）、MTS计划模式（MTS）

订货策略－期间订货量、批对批法、固定批量法、再订货点法

订货批量－最小订货批量、最大订货批量、批量增量、固定/经济批量

需求时界与计划时界

提前期与提前期偏置

看板属性－控制类型、控制策略、看板容量

2.3期初数据录入

2.3.1期初数据录入

2.3.2暂估入库单、销售出库单的录入

2.3.3对账

2.4启用生产制造系统

系统启用后，初始化、基本资料等信息将确定下来，不能进行删除操作，需要用户在确认后正式启用

2.5生产数据管理

2.5.1资源清单：

建立组别，建立资源清单

2.5.2生产类型：

系统已经建立默认值

2.5.3工种：

建立组别，建立工种数据

2.5.4班制：

2.5.5生产线和物料对应关系

2.5.6班组和职员对应关系

2.5.7计算提前期

2.5.8工艺路线：

建立工艺路线组，建立工艺路线

2.5.9物料清单：

新增BOM组别，新增BOM、BOM维护

（1）BOM的几个主要概念：

BOM类型－规划类物料BOM、配置类BOM、特征类BOM

BOM子项类型－普通件、返还件、联产品、副产品、等级品

计划百分比

损耗率

提前期偏置

特性配置来源、跳层

（2）BOM维护：

BOM维护主要完成对BOM的审核、反审核、启用、反启用、修改、删除等工作。

（3）BOM合法性检查：

BOM合法性检查主要是对BOM单中是否有嵌套情况以及BOM的完整性、BOM单与工艺路线、工序的对应关系等进行检查，便于物料需求计划、生产计划的正确计算，同时也为生产过程中的生产发料与成本核算提供准确的依据。

（4）低位码维护：

低位码是指在同一物料在不同的BOM中处于最低的层次，它主要在计算主生产计划、物料需求计划中起作用。

（5）BOM成批修改

（6）BOM成批新增

（7）BOM成批删除

（8）BOM查询功能：

BOM查询提供单级展开、多级展开、综合展开、单级反查、多级反查、成本BOM查询、BOM差异分析、BOM树型查看、BOM预期呆滞料分析表、客户BOM查询、客户BOM成本查询等功能。

2.5.10PDM数据导入接口

（1）集成物料和BOM：

建立PDM与K/3交换数据的目录结构、设置配置文件、建立PDM与K/3的代码对照对应表、建立导入方案、建立PDM与K/3的字段对应关系、系统参数设置、PDM的设计数据：

物料和BOM的导入、导入数据查看与维护

（2）集成工艺路线

建立PDM与K/3的数据交换目录结构；

设置导入方案、设置代码对照表、设置PDM与K/3的工艺路线字段对应关系、导入数据、工艺路线数据维护、工艺路线数据批量导入

2.5.11工程变更

工程变更管理是维护物料清单准确性的重要手段。

如果按照ISO要求，设计或工艺的变更，都必须有文件标识，审查和批准的程序。

因此，物料清单的修改以工程变更单为依据，可以追踪到物料清单变化的内容，原因，日期等内容。

（1）系统设置启用工程变更

（2）工程变更申请

（3）工程变更

2.5.12物料替代

在企业的实际采购与生产中，基于下述原因或目的采用物料替代：

分散风险，避免本企业的生产因外部供应的意外中断而被迫停产；

促进外部竞争，迫使供应商提高品质、降低成本、改善交货与服务。

降低库存，消耗呆滞料

（1）建立物料替代关系

（2）物料替代嵌套检查

2.5.13工序替代：

建立工序替代

2.5.14多工厂日历

2.5.15特性配置

特性配置：

特性物料本身没有BOM，需要根据特性配置来源物料的BOM进行配置，动态生成特性物料的BOM，这样的BOM我们称之为特性BOM。

我们把配置特性BOM的过程称之为特性配置。

（1）特性：

排位号、简码

（2）特性配置来源物料与特性的对应关系

（3）特性配置来源物料BOM子项物料特性的建立

（4）特性配置方案的维护

（5）特性匹配自动新增物料

3销售与运营计划

3.1系统应用基础

3.1.1产品组

（1）产品分组是产品在市场中的展示方法；

产品分组要基于类似的销售和制造设备；

必须能进行有意义的数据汇总；

理想情况下，一个业务单位的产品分组不应该超过6-12个

（2）产品组结构

（3）组成品是商品的作用

3.1.2版本资料

3.2计划编制

K3系统支持销售计划、生产计划、库存计划的编制过程。

（1）销售计划的编制可以是在金额的角度制作，或者在数量的角度定义，或者二者同时定义。

（2）生产与库存计划有五种编制方法：

手工编制、与销售计划同步策略、零库存计划策略、目标库存计划策略、均衡计划策略。

3.3分析报表

（1）销售与运营计划分析报表

（2）销售计划完成情况分析表

（3）生产计划完成情况分析表

（4）库存计划完成情况分析表

4计划管理

计划管理的主要应用流程如下图所示：

4.1主生产计划

主生产计划（MPS）是企业整个计划系统中重要的一个环节，是连接产、供、销的桥梁，它将独立的需求转化为内部的计划信息。

在计划过程中，可以根据能力情况，进行计划的调整。

确定的计划将作为生产、采购的基础。

4.1.1产品预测

（1）生成产品预测单

（2）预测均化

（3）采购申请与产品预测关联

（4）产品预测单维护

（5）产品预测准确率分析

4.1.2预测冲销

对一些生产准备时间及生产时间比较长的企业，往往会根据产品预测下达外购件的采购申请和半成品的生产计划，然后根据客户正式的销售订单下达成品的生产任务单，即“预测＋订单”生产模式。

系统提供销售订单与产品预测进行冲销处理功能，对客户已经明确下达销售订单进行订货的产品，要冲销原来的产品预测，不重复产生需求。

4.1.3计划展望期维护

4.1.4设置MPS计划方案

掌握MPS计划方案的主要参数含义：

计划计算范围－全部计划对象、指定需求单据、指定物料、指定计划员

需求来源－销售订单、产品预测、销售订单＋产品预测

MPS计算公式

预计可用量计算

预计量调整

按照销售订单合并、按照预测单合并、按照物料合并

锁单冲销算法、严格跟单算法

4.1.5MPS计算

（1）预计量单据锁库

（2）MPS计算

4.1.6MPS维护：

掌握MPS计划订单的新增、审核、合并、拆分、投放、关闭、单据联查、需求查看、明细查看、报告查看等功能；

了解MPS横式报表

4.1.7MPS查询

（1）掌握需求反查、预计入库量查询、已分配量查询等功能

（2）掌握按销售订单查询物料情况

（3）按物料查询计划订单

（4）销售订单综合跟踪表

（5）物料供需汇总表

（6）例外信息查询表

4.1.8MPS日志

通过查看MPS日志，寻找问题根源，并解决MPS计算中所出现的问题

4.2粗能力计划

4.2.1粗能力清单

（1）粗能力清单

（2）查询粗能力清单

4.2.2粗能力计算

4.2.3粗能力查询

4.3物料需求计划

与主生产计划相比较，物料需求计划主要是对普通的物料进行需求计算。

这些物料所占用的资源可能不是关键资源，在一般情况下能够及时生产或采购。

在一般情况下，可以对重要的物料进行主生产计划计算及安排，然后根据确认的主生产计划运行物料需求计划，得到普通物料的需求。

如果不需要进行主生产计划，也可以直接运行物料需求。

这种情况下，将对所有的物料进行需求计算。

4.3.1产品预测

4.3.2系统设置

（1）计划展望期维护

（2）MRP计划方案维护：

了解MRP计划方案的关键参数，参考前面的MPS方案部分的参数范围

（3）MRP计算

（4）MRP维护：

掌握MRP计划订单的新增、审核、合并、拆分、投放、关闭、单据联查、需求查看、明细查看、报告查看等功能；

了解MPS横式报表；

生成计划明细表、采购明细表、委外加工明细表、交货调整建议表、交货取消建议表

4.3.3MRP查询

（2）按销售订单查询计划订单

4.3.4MRP日志

通过查看MRP日志，寻找问题根源，并解决MRP计算中所出现的问题

4.3.5项目MRP

（1）项目MRP计划方案维护

（2）项目MRP计算

（3）项目MRP查询

（4）项目MRP日志

4.3.6物料替代清单：

建立并应用物料替代清单

4.3.7库存查询

4.4细能力需求计划

4.4.1细能力计算

4.4.2细能力查询以及能力平衡

4.5MTO计划

MTO计划主要是在物料需求计划基础上进行增强，增加了按计划跟踪号逻辑计算，并且可以按计划跟踪号从销售订单开始跟踪到计划订单、生产/委外任务单、采购订单、质量、库存及库存相关单据。

在一般情况下，MTO是按销售订单作为需求进行计算，然后根据BOM运行物料需求，在计算过程中，还需要按计划跟踪号考虑预计量、已分配量、库存量，并产生物料带计划跟踪号的的需求。

MTO计划的展望期、方案设置与MRP基本一致，只是在需求来源方面及计算公式方面有所区别，其中需求来源只能选择销售订单，计算公式中不会考虑“安全库存”、“库存需求独立产生计划”两个选项。

5生产车间管理

5.1生产任务管理

生产任务管理系统，以物料、物料清单、工艺路线为基础信息，以生产任务为数据输入源：

通过BOM单级展开，产生生产投料单与生产领料单；

通过工艺路线展开，产生工序计划单；

通过任务优先级设置，产生派工单。

生产管理系统的主要业务流程如下图所示：

5.1.1生产任务

（1）生成生产任务的方式和途径

（2）建立生产任务单

（3）生产任务单查询和维护：

掌握生产任务单的分割、确认、下达、生成下级任务单、挂起、结案、批量录入等操作，并了解相关的影响。

5.1.2任务单全程跟踪

生产任务单全程跟踪是对生产任务单的各个环节执行情况提供查询信息。

（1）选择任务单

（2）单据选项设置

5.1.3生产任务单可视化排程

生产任务单可视化排程功能利用甘特图和能力柱状图可视化工具，形象地显示生产任务单的工期及能力负荷和物料的需求情况。

（1）生产任务单的计划开工日期和计划完工日期调整功能

（2）生产任务单能力分析功能

（3）生产任务单物料分析功能

（4）甘特图和能力柱状图颜色设置功能

5.1.4生产任务变更

（1）建立生产任务变更单

（2）查询和维护生产任务变更单

（3）了解生产任务变更单启用后的影响

5.1.5生产任务改制

（1）建立生产任务改制单

（2）查询和维护生产任务改制单

（3）了解生产任务改制单启用后的影响

5.1.6模拟发料

模拟发料能够为企业中的生产计划人员提供完整和准确的物料配备信息。

计划人员通过模拟发料来了解哪些物料齐备，可以安排计划进行生产；

哪些物料无法到货，生产计划需要调整。

该功能的运用有助于帮助企业实现稳定的生产，给客户准确和及时的交期回复。

5.1.7生产投料

生产任务确认后，生产计划员或物料计划员将物料分配给指定生产任务的业务处理，也可由系统自动分配。

（1）查询和维护生产投料单

（2）生产投料的锁库/解锁

（3）配套领料

（1）相关报表：

物料需求汇总表、生产领料需求分析表

5.1.8生产投料变更

（1）建立生产投料变更单

（2）查询和维护生产投料变更单

（3）了解生产投料变更启用的影响

5.1.9生产物料报废/补料

（1）建立生产物料报废/补料单

（2）查询和维护生产物料报废/补料单

（3）生产物料报废/补料统计

5.1.10任务单汇报

（1）建立生产任务汇报单

（2）查询和维护任务汇报单

（3）任务汇报单相关报表：

生产任务汇报明细表、生产资源耗用总表、

5.1.11生产任务报表

（1）生产任务与销售订单/预测单对应表

（2）领料差异分析表

（3）生产任务单执行明细表

（4）生产任务单执行汇总表

（5）生产任务单成本差异表

（6）生产任务单催查报告

（7）月生产进度统计表

（8）可生产产品配套统计表

（9）任务单领料明细表

（10）足缺料分析表

5.2重复生产管理

重复生产是由离散制造的高度标准化后，为批量生产而形成的一种方式，与离散生产有很多相同之处，区别仅在于加工对象单元可一个个分开、加工对象的载体是流水线。

领料方式一般为倒冲领料，即先调拨到车间仓，等产品入库后再做领料手续办理。

5.2.1重复生产计划

（1）建立重复生产计划

（2）查询和维护重复生产计划

5.2.2重复生产计划分解

（1）分解重复生产计划

（2）重复生产计划报表：

计划表、生产进度表

5.2.3生产线排程

生产线排程可查询指定生产线能力及负荷情况以及各负荷对应的重复生产任务单，并可重新调整计划数据。

5.3委外加工管理

委外加工管理系统以委外生产任务单为核心，帮助用户对委外加工业务的全部流程进行管理，提供委外生产任务单下达、委外加工材料出库、委外加工入库、委外材料存货核算、委外加工费用结算等完整委外业务流程的管理。

5.3.1委外加工任务

（1）建立委外加工任务单

（2）查询和维护委外加工任务单

5.3.2委外加工领料发料

（1）合并领料

（2）分仓领料

5.4车间作业管理

精细化的车间管理，需要将生产控制落实到每道工序上，业务人员针对每个工序进行计划、领料、生产、完成情况的汇报等业务工作，同时通过对工序上的生产情况的统计数据，为车间管理人员提供信息反馈。

车间作业管理的主要流程如下图所示：

5.4.1工序计划

（1）建立工序计划的途径和方式

（2）查询和维护工序计划

（3）工序领料

5.4.2工序计划变更

（1）建立工序计划变更单

（2）查询和维护工序计划变更单

5.4.3工序排程

（1）查看能力/负荷图

（2）负荷调整

（3）能力调整

5.4.4任务优先级设置

当一系列工作任务被分配到一个工作中心时，生产计划员或车间管理者需要决定任务的优先顺序。

5.4.5工序派工

（1）工序派工的生成方式

（2）建立工序派工单

（3）查询和维护工序派工单

5.4.6工序汇报

（1）建立工序汇报

（2）查询和维护工序汇报

（3）工序汇报批量录入

5.4.7工序移转

（1）建立工序移转

（2）查询和维护工序移转单

5.4.8车间在制品管理

（1）车间在制品期初数据录入

（2）车间在制品盘点单

（3）车间在制品日报表

5.4.9计时计件工资

（1）建立和查询计时计件工资

（2）计时计件工资汇总

6精益管理

精益生产是一种只在需要的时候才制造和运输所需数量产品的生产系统。

以生产均衡化为基础，由三个运作方法组成：

拉动系统，节拍时间，和连续流。

精益生产的关键是消除浪费，管理价值流过程，包括快速响应、均衡化、同步化、追求零库存与柔性生产；

推行全生产过程的质量保证体系，实现零缺陷。

精益管理的主要业务流程如下图所示：

6.1基础资料定义

6.1.1生产单元

6.1.2多工厂日历

6.2看板资料定义

看板是信号的传递工具，代表着拉动生产方式。

实施拉动看板，首先要进行基础数据收集，根据生产的节拍计算看板的数量，设计看板运行规则。

指定看板的物料、供应源、目的地、看板张数、补充货时间、运输时间等信息。

在K/3系统中，这些信息在看板环路上定义。

6.2.1看板环路规则：

（1）生产看板的编号规则（RPR）

（2）一次性生产看板的编号规则（YPR）

（3）循环采购看板的编号规则（RPU）

（4）一次性采购看板的编号规则（YPU）

（5）循环取货看板的编号规则（RMV）

6.2.2建立看板与维护。

看板环路定义一套看板的看板类型、看板周转的来源地和目的地。

也是看板大小计算时要考虑的因素，确定看板的张数。

（1）生成/调整看板的作用

（2）看板引出引入

6.3看板执行

6.3.1生产看板执行

（1）生产看板建立与维护

（2）生产看板领料信息

（3）看板扫描领用建立与维护

（4）看板扫描入库建立与维护

（5）看板扫描发货建立与维护

6.3.2采购看板执行

（1）采购看板建立与维护

（2）看板扫描采购入库建立与维护

6.3.3取货看板执行

（1）取货看板建立与维护

（2）看板扫描领用建立与维护

（3）看板扫描领用完成建立与维护

6.4产品追溯

（1）产品追溯卡的建立

（2）产品追溯卡的审核

6.5看板图形

看板图形，分为看板状态图和看板排程图两大部分。

对系统使用到的看板数据，使用图形的方式直观图形标示，辅助可视化管理。

（1）生产看板状态图

（2）采购看板状态图

（3）取货看板状态图

（4）生产看板排程图

7设备管理

设备管理的主要业务流程如下图所示：

7.1设备辅助资料

建立设备辅助资料

7.2设备基础资料

7.2.1设备档案

（1）建立设备档案

（2）查询和维护设备档案

（3）设备资料表

（4）设备数量结构役龄表

7.2.2设备管理规程

（1）设备保养规程

（2）设备润滑规程

（3）维修规程

（4）点检规程

7.3设备日常业务

7.3.1设备运行

（1）建立设备运行信息

（2）设备运行统计表

7.3.2设备事故

（3）建立设备事故表

（4）建立设备改善登记表

（5）设备故障统计表

7.3.3设备点检

（1）建立设备点检计划

（2）建立设备点检记录

（3）设备点检计划执行表

7.3.4设备保养

（1）建立设备保养计划

（2）建立设备保养记录

（3）设备保养计划执行表

7.3.5设备润滑

（1）建立设备润滑计划

（2）建立设备润滑记录

（3）设备润滑计划执行表

7.3.6设备维修

（1）设备请修

（2）设备维修计划

（3）设备维修工单

（4）设备维修记录

（5）设备维修验收

（6）设备维修执行表