峄化脱硫岗位操作法.docx

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峄化脱硫岗位操作法

脱硫（峄化）

第五章正常生产操作

一、本岗位职责

1.经常与分析工及化验室联系，保证脱硫后半水煤中硫化氢含量及脱硫液中各组分浓度在工艺指标内。

在此基础上尽量降低水、汽、电及化工原料的消耗。

2.经常与调度室及有关岗位联系，根据全厂生产的要求及时调节鼓风机输气量的大小。

3.应严格认真填写好原始记录，要求用钢笔书写，字体要工整仿宋，数据真实。

4.严格执行安全生产规程和工艺操作法，遵守劳动纪律和厂规厂法。

5．对突发性重大事故和事故苗头，有权先处理后汇报。

6.对实习人员有技术指标和讲解责任。

二、脱硫液各组分浓度的控制

脱硫液各组分及浓度是影响脱硫效率的主要原因。

在生产中由于气体夹带、泄漏和副反应的发生，溶液中各组分及溶液量都要不断地被消耗。

当溶液损失时，应及时补充新鲜液，以保证脱硫液成分及溶液量符合工艺要求。

1.正常生产中补充碱

向地下槽加入软水（若系统脱硫液量适当，也可直接加脱硫液）3～5m3，用蒸汽加热至70℃左右，加入适量纯碱，通入空气搅拌溶解，10分钟后即可补入系统，每天每套系统制备一次。

纯碱的用量：

根据工艺指标和化验分析结果，计算出所要加入的纯碱量。

由于我厂两套系统半水煤气流量不同，一般第一套系统每天补碱200kg，第二套系统每天补碱280kg。

若脱硫后硫化氢含量较低，纯碱加入量也可酌情减少。

2.正常生产中补加栲胶

由于目前多采用熟化好的栲胶，因此不需要再对其进行预处理。

只要按一定温度进行溶解后即可补入系统。

方法：

在地下槽中加入软水（视系统中脱硫液量也可直接加入脱硫液）3～5m3，用蒸汽加热至90～95℃间，加入适量栲胶，通入空气搅拌溶解，待栲胶全部溶解后（约15分钟），即可补入系统中。

栲胶用量：

我厂日产合成氨约300吨，吨氨耗栲胶以0.03kg计，每天用量为9kg。

一般第一套系统每天加3.5kg，第二套系统每天加5.5kg。

若再生效果良好，脱硫后硫化氢不高，分析结果与工艺指标相差不大，其加入量也可酌情减小。

3.正常生产中补矾

生产中若发现脱硫液中偏钒酸钠降至指标下限或以下时，即应向系统中补入一定量的钒。

方法：

向地下槽中加入软水（或脱硫液）3～5m3，用蒸汽加热至90℃以上，加入适量五氧化二钒和二倍于钒的纯碱，用蒸汽加热煮沸，注意煮沸时不要溢槽。

直到取样观察溶液清亮，无颗粒状（约20分钟），即可补入系统中。

用量：

我厂日产合成氨300吨，吨氨耗五氧化二钒以0.025kg计，每天用量为7.5kg。

一般第一套系统补加3kg，第二套系统补加4.5kg。

4.正常生产中，纯碱、栲胶、钒同时补加法

根据生产情况，计算出每天所要补加的纯碱、栲胶、五氧化二钒的量。

在地下槽中加入软水（或脱硫液）约10m3，用蒸汽加热至90℃以上，加入所需栲胶，通入空气搅拌溶解，待栲胶全部溶解后（一般约15分钟），再加入所需纯碱和五氧化二钒的量，用蒸汽煮沸约30分钟后，观察溶液清亮，即可补入系统中。

三、调节好液气比，保证脱硫效果

脱硫塔气体的处理量由脱硫系统的负荷而定。

随着负荷及半水煤气中硫化氢含量的变化，要适当地调节脱硫液的循环量。

脱硫液循环量的大小是影响脱硫效率的主要因素之一。

它必须与半水煤气的负荷及气体中硫化氢含量相适应。

若液气比太小，则气液接触不良，脱硫效率降低；若液气比太大，则脱硫循环量太大，增加电耗，塔内阻力增加，还可能导致带液。

由于栲胶脱硫在脱硫塔内即有硫磺析出而沉淀在填料或设备的表面上。

因此，采用较大的液气比，适当提高喷淋密度，对冲刷掉硫磺有利。

一般生产上液气比控制在10-20L/m3为宜。

脱硫循环量的大小，正常生产中是通过开关脱硫泵及再生泵的出口阀来调节的。

出口阀开启增大，循环量增大；反之则减小。

严禁用入口阀来调节脱硫液的循环量。

当半水煤气中硫化氢含量高，增大液气比仍不能保证脱硫效果时，可适当提高脱硫液中总碱度和碳酸钠浓度及栲胶和偏钒酸钠浓度，确保脱硫后半水煤气中硫化氢含量在工艺指标之内。

四搞好富液再生，保证脱硫质量

正常生产中要经常注意再生泵出口压力不低于0.45MPa，以保证喷射器入口富液压头在正常工艺指标内，使喷射器能够稳定地吸收空气，气液能够很好的接触，以制富液氧化再生完全。

通过开关喷射器入口的截止阀，来调节喷射器组的使用个数，以使脱硫液从再生槽里稳定上升，液面平稳，易于硫泡沫的形成。

保持再生槽的液位正常，使硫泡沫能够连续溢流，且不跑脱硫液，最大限度的降低脱硫液中的悬浮硫含量，保证脱硫液质量。

再生槽液位是通过调节再生泵的输液量和液位调节器的升降高度来控制的。

增大再生泵的输液量或升高液位调节器的高度，再生槽液位增高；减小再生泵的输液量或降低液位调节器的高度，再生槽液位下降。

五富液槽，贫液槽液位的控制

正常生产中，富液槽和贫液槽的液位高低，是通过调节脱硫泵和再生泵的输液量大小来控制的。

泵的输液量大小是由泵出口阀开启度决定。

增大脱硫泵出口阀开启度或减小再生泵出口阀开启度，贫液槽液位下降而富液槽液位升高；减小脱硫泵出口阀开启度或增大脱硫泵出口阀开启度。

贫液槽液位升高或堵液槽液位下降。

调节脱硫泵或再生泵出口阀时，要微调勤调，并要使两钟泵的开启度相适应。

以防贫液槽或富液槽液位过低，造成脱硫泵或再生泵抽空；或富液槽液位过高系统阻力增大及贫液槽液位过高脱硫液溢槽。

六精心操作，稳定系统压力，防止冲水封

根据压缩工段的工艺特点，出脱硫段的半水煤气要保持一定的压力，才能保证压缩机的打气量在工艺指标之内。

而脱硫工段的系统压力还要受压缩工段的影响，如压缩机的加减量，倒车，排油等都会造成脱硫系统压力的波动。

因此，生产中要精心操作，防止系统压力过高而冲水封，给生产带来不良影响。

正常生产中，脱硫工段系统压力的高低，是通过调节总回阀的开启度控制的。

总回阀的开启度增大，则系统压力减小；开启度减小，则系统压力增大。

在开关总回阀时一定要做到微调勤调，以防压力波动较大。

脱硫工段两套系统分别有两种水封，两种系统中相应的水封作用是相同的，现分别介绍如下：

1.安全水封

其作用是当系统压力超过一定值时，该水封被冲破，将自动排放煤气，系统压力迅速降低，不致因系统超压出现事故。

冲水封后处理方法：

因某种原因系统超压而安全水封被冲后，应立即通知调度及压缩岗位，并关闭安全水封与系统的连通阀，以防煤气大量泄漏。

再通过调节总回阀来稳定系统压力，使其回到指标范围内，同时迅速增大安全水封的加水量。

当安全水封内加满水后，再开启它与系统的连通阀，使其发挥安全作用。

2.煤气冷却塔水封

其作用是当冷却塔内液位达到某一位置时，冷却水借助于系统压力就自动从水封处排出，以防液位过高封上冷却塔煤气进口管，酿成事故。

冲水封：

有时因系统压力过高超过水封封闭极限时，则被冲破。

煤气大量泄漏，系统压力迅速降低，给生产带来不良影响。

冲水封后处理方法：

因超压该水封冲破后，应立即通知调度室及压缩工段，并关闭水封与冷却塔的连通阀，以防煤气大量泄漏。

再用总回阀稳定系统压力，同时提高冷却塔液位。

当液位达到水封与冷却塔的连通时，再慢慢开启连通阀，让水流入水封，当水从水封流出时，表示水封内已加满水，再把连通阀全开，使其恢复作用，并把冷区塔液位降下来。

七．严防气柜抽瘪和风机抽负压

1．密切注意气柜高度的变化（操作室内有监控电视），当其高度低线位置时（最低限度伟2000立方米），应立即与调度室及压缩工段联系减量生产，应立即把系统压力减下来，并通知调度及车间。

2.经常注意鼓风机的出入口压力，加强风机入口水封的管理，做到定时排水，严防鼓风机抽负压，空气进入系统酿成事故。

若发现风机抽负压，应立即把系统压力减下来，并通知调度及车间，查明原因。

八．控制好脱硫液温度，抑制副反应的发生；降低煤气温度，确保供气量。

1.脱硫液温度过低，碳酸氢钠等物质的溶液亦低而又可能从脱硫液中结晶出来，影响生产；温度过高，副反应加剧，造成脱硫液中硫代硫酸钠等副产物增多，影响脱硫效果。

因此，正常生产中要控制脱硫液温度在一定范围之内，一般要求在35℃～45℃之间。

脱硫液温度主要与三个方面有关。

第一是风机出口的半水煤气温度较高，在脱硫他企业接触时，脱硫也吸收了半水煤气的热量，温度升高；第二十各设备、管道直接与外界接触、，脱硫也将通过器壁与外界换热量，温度波动较大，这也是主要因素；第三是脱硫泵与再生泵的运转会使脱硫液温度有所身高。

因此，在夏季脱硫液温度较高，可采取有效措施：

（1）加大煤焦油涤塔水量，尽量降低风机入口的煤气温度，从而降低风机出口的煤气温度；

（2）加大风机出口冷却塔的水量，进一步降低风机出口的煤气温度；（3）加大在贫液槽内冷却塔的水量降低脱硫液的温度。

冬季，由于外界气温较低，不利于生产，采取的措施是，在贫液槽和富液槽里安装了蒸汽盘管，通过蒸气加热可使脱硫液温度在正常范围之内。

其它季节，根据实际情况可分别采取相应措施。

2.生产中半水煤气温度处于低限，鼓风机和压缩机的打气量较好。

为此，正常生产中，应尽量降低半水煤气的温度。

在冬季，由于天气较冷，半水煤气温度也相应较低，基本上不用采取特别降温措施。

在其他季节，特别是在夏季，由于天气较热，半水煤气温度也相应较高，应加大降温措施，以确保半水煤气温度达到声查要求。

采取的措施有：

第一是加大煤焦油洗涤塔的上水量，尽量降低鼓风机入口的半水煤气温度；第二是加强脱硫液的降温措施，从而降低出脱硫塔的半水煤气温度；第三是开好轴流风机，降低净氨塔冷却水的温度，从而用温度较低的一次水，最大限度的降低出工段半水煤气的温度，以确保供气量。

九常规检查

1.注意检查各风机，泵及电机的温升情况和各润滑情况。

2.注意电动机的清洁，无论电动机的内部和外部都不许弄脏，严禁水和油浸入电动机内。

3.经常检查电动机有无超载。

4.减产泵密封的泄漏和发热情况。

5.注意检查各机泵进出口压力是否符合要求。

6.机泵在运转过程中，发现有不正常的声音或其他故障时，应立即停车检查，待故障排除后才能继续运转。

7.注意检查各管道的紧固及震动情况。

8.注意系统压差的变异，发现问题及时处理汇报。

9.加强各塔槽的排污工作，积水多的设备要勤排。

10.注意风机的进出口压力变化情况及气柜高度，严防风机抽负压和气柜抽瘪。

第六章开停车

第一节原始开车

一开车前的准备工作

对照工艺图纸，对本工段各动力设备，静止设备，管道，阀门，仪表，取样点等进行全面检查，看是否符合图纸要求，有无遗漏或错误的地方，管道是否正确，各阀门开关是否灵活，开车用的工具是否极圈，如发现问题应及时处理。

二运转设备的单体试车

运转设备的单体试车是原始开车的一个重要组成部分，新增，技改或大修后的运转设备都要进行单体试车。

（一）罗此鼓风机的单体试车

1.鼓风机主要性能

型号L48*66WD-2L70*100WD-3

输送介质半水煤气半水煤气

风量116m3/min241m3/min

升压49KPa49KPa

转速980r/min740r/min

配用电动机JS116-6JSQ157-8

2.电动机无负荷试车

（1）当电动机配线完毕，拆下鼓风机与电动机相连接的连轴器螺栓，对电动机盘车应灵活。

（2）接触电源，瞬间启动电机1-2次，确定转向是否符合风机的转向是否符合风机的转向，若不符合，由电工更换接线柱。

（3）若电机转向符合风机转向时，再次起动机运转1~2次。

（4）检查电机转数是否符合要求，轴承是否发热，电流是否在许可范围内，发现问题，联系电工及时处理。

然后继续起动连续运转2小时，无异常现象后，可联动风机试车。

3.鼓风机的空负荷试车

（1）装好鼓风机与电机的联轴器螺栓，盘车数圈看是否灵活，倾听有无不正常的声音，放好安全罩。

（2）检查油箱内机械油位是否在规定位置。

向各气密封部位和轴承部位，加注适量的润滑脂，并上好油杯。

（3）拆下鼓风机入口三通，用小孔铁丝网（8目）封住风机入口，以防杂物进入风机内。

（4）打开风机的出口阀、循环阀及放空阀。

（5）待一切准备好后，瞬间起动电机1~2次，仔细倾听风机内有无撞击声及杂音等。

（6）若无异常，再次起动电机，观察齿轮润滑油飞溅情况，调整润滑油至正常油位；检查轴承油度不应高于75℃，温升应小于40℃；润滑油温度应小于60℃，温升小于30℃；各部位没有不正常的气味或冒烟现象；各指标正常。

连续运转4小时即为合格。

4.鼓风机正常带负荷试车

（1）经空负荷试车正常的鼓风机，可以投入带负荷试车。

（2）检查并打开风机出口阀、循环阀和放空阀。

（3）在风机出口管上装一支量程为500mmHg柱的压力计。

配好冷却水，以备机壳发热时冷却用。

（4）一切准备工作就绪后，先开启鼓风机10分钟，若无异常，即可逐渐关小鼓风机出口阀及循环阀，加压至50mmHg柱。

检查其运转情况，若无异常，在逐步加压至360mmHg柱，加压时一定缓慢，每半小时升压50㎜Hg柱，不准一次调节至额定负荷，待加满后连续运转4小时。

（5）运转过程中，注意风机不应有摩擦声或搅拌声，检查轴承温度不应高于85℃，温升不高于50℃；齿轮润滑油温升应小于60℃；小风机电机电流不超过180A，大风机电机电流不超过40A。

无异常现象，负荷试车即告结束。

（二）脱硫泵、再生泵的单体试车

1、试车前准备工作

（1）在富液槽、贫液槽内加足量水。

（2）检查机泵各部分的紧固件和地脚螺栓是否按规定上紧。

（3）检查轴承体内的润滑油是否在规定范围内。

2、电动机的无负荷试车

（1）拆下联轴器螺栓，对电机盘车应灵活无摩擦声。

（2）接触电源，瞬间超动电机1~2次，确认电机转向是否符合泵的正确转向，若不正确，应立即停下，通知电工，更换接线柱。

（3）待电动机转向正确，再次启动电动机，连续运转2小时，若无异常，电动机试车结束。

3、泵的负荷试车

（1）装好联轴器螺栓，盘车数圈，应灵活无松动现象。

（2）打开泵入口阀和排气阀，排静泵内空气，直到排气阀有水流出为止，关闭泵出口阀和压力表阀。

（3）瞬间起动电动机1～2次，若无异常可再次启动电动机。

打开压力表阀，并倾听泵内有无摩擦声，若正常，即可加负荷试车。

（4）逐渐打开泵出口阀，调节脱硫泵出口压力在0.2～0.4MPa间；再生泵出口压力在0.4～0.6MPa间。

并时刻注意槽内液位进行适当调整。

（5）检查泵的填料漏水是否符合规定数值（每分钟小于30滴）；泵内有无异常声音；各泵轴承温度应小于65℃；脱硫泵电机电流小于56A；再生泵电机电流小于75A。

（6）泵连续运转2小时，若无异常，即可停泵，宣告泵单体试车结束。

（三）其它各泵，如循环水泵、回水泵、冷却泵等，其试车方法可参照脱硫泵、再生泵的试车方法。

三、工艺系统的清扫和吹除

1.清扫和吹除意义

在安装和检修过程中，系统内免不了残留有部分焊渣、铁屑、棉纱等杂物。

在开车时，这些杂物回堵塞设备、管道、阀门或喷头等，影响正常生产。

因此，系统必须进行清扫和吹除。

清扫：

凡能进去人的设备和管道，都应该进人清扫其杂物。

吹除：

凡不能进去人的设备和管道都应该进行吹除。

2.吹除前的准备工作

（1）按设计流程检查各工艺配管是否正确完好，加固定点是否牢固。

（2）吹除介质为空气。

（3）准备用品有石棉板、棉纱、白铅油、手套、木锤等。

3.吹除流程

（1）由气柜至风机入口总管的吹除：

由造气鼓风机打空气进行吹除。

气柜来空气→气柜出口水封及出口总管→煤焦油洗涤塔→风机入口总管。

（2）风机出口管至压缩一如总管的吹除。

拆下煤焦油洗涤塔的人孔，作为风机进气口，开启一台鼓风机，用此压力吹除。

风机出口总管→冷却塔→脱硫塔→净氨塔→煤气冷却塔→静电除尘器→压缩一入总管。

（3）脱硫液管道，用鼓风机压力吹除。

脱硫塔→进塔脱硫液管→脱硫泵→脱硫泵入口总管→贫液槽

脱硫塔→富液槽→再生泵入口总管→再生泵→再生泵出口管→喷射器→再生槽。

4.吹除合格标准

每段管线吹除是否合格，应严格把关。

其标准是，用空气吹除时，在排气处用涂有白铅油的石棉板检查，如5分钟内检查无铁锈、尘土、水分及其它杂物等即为合格。

5吹除注意事项

（1）吹除设备、管道的同时，个设备的液位计接管、压力表管、分析取样管、放空管及排污管等，不得遗漏。

（2）凡与设备相连的管道，应将其法兰拆开加盲板隔离，以免将管道导物吹入设备内，管道吹除后，再拆下盲板。

（3）吹除过程中，管道上凡遇有节流孔板，过滤网，阀门等装置，必须先拆下，待前一段管子吹除干净后再装上，方可进行下段管线的吹除。

（4）吹除时，应用木鏙敲打设备，管道，对焊缝，死角和管底部等不容易吹除干净的地方应重点敲把，但不得用力过猛损坏设备管道，决不允许用铁鏙或铁棒敲打。

（5）因吹除需要，凡加盲板处，必须挂牌作为标记，并安排专人负责，防止吹出后以往拆除。

（6）对不能吹出或吹出后杂物积聚除，应进行清扫。

（7）吹除过程中要与有关岗位密切配合，确保安全。

四工艺管道试气密

1目的

检查工艺设备，阀门及仪表原件与管道系统连接处的焊缝，法兰，丝接等是否严密，为联动试车，化工开车做好准备。

2气密试验准备工作

（1）气密试验应在吹除合格后进行。

（2）系统各设备内的填料，零部件以及各连接管，阀门仪表等，必须全部按工艺要求安装好。

（3）除设计要求和本试验所需feli的系统加的盲板外，其余盲板全部拆除。

（4）试验用的压力表，温度计，必须经过校验合格。

气密试验时所选的压力表精度为0.5级或1级表。

（5）根据现场实际情况编制气密试验流程图及说明。

（6）将各法兰，焊缝等处铁锈，赃物打扫干净。

（7）准备好肥皂水，毛刷，吸球，粉笔，铁锤，扳手等工器具。

（8）对系统内静止设备上的人孔卸料孔，物料出入口，法兰等一并试密。

3气密试验方法

（1）关闭设备各排污阀，放空阀，取样阀，压力表阀，7压缩一入大阀，脱硫出口阀，再生泵入口阀，各风机出口阀。

（2）拆开煤焦油洗涤塔入口，作为风机进气口。

开启1-2台鼓风机，用系统总回阀调节系统压力，升至360mmHg。

（3）按流程顺序，用耳听，手摸涂肥皂水的办法，对各设备，阀门，及管道的焊缝，法兰进行检查，如有泄漏的地方，应用粉笔做好记号，待全系统试完毕一遍后进行停车处理。

（4）对各漏点处理后，再开启鼓风机进行检查处理，直到系统能保压半小时，压力不下降为止。

（5）气柜至鼓风机入口总管的试密，由造气鼓风机用空气将气柜打起，用气柜压力进行试密

（6）脱硫液关到系统的试密可在冲洗或泵的符合试车时进行，主要检查管道焊缝，法兰，人孔有无漏水现象

4.气密试验注意事项

（1）系统压力控制应由专人负责，防止系统出现超压事故或压力较低。

（2）泵等运转设备的出口阀门必须关严，必要时可加盲板与系统隔离，防止因填料漏气而使气密性试验无法进行。

（3）试密过程中如查到漏点，必须全部卸压，等处理好后再进行，严禁带压处理漏点。

（4）抽盲板应由专人负责，盲板处应有挂牌标记。

（5）夜间作业，应有足够的照明，登高时，应按照安全规定系上安全带。

（6）气密试验时所做的泄露标记，应处理一个消除一个。

五水联动试车

1.意义

（1）系统水联动试车是保证一次开车成功的基础工作，必须给予高度的重视。

（2）通过模拟工艺条件操作，对生产工艺流程和设备，管道，仪表及自控装置等进行一次全面的考察。

（3）对所有的指挥人员，操作人员进行一次全面操作训练，提高大家的实践感。

（4）消除系统被未吹除干净的铁锈等杂质。

（5）消除试车中发现的缺陷，为化工投料开车创造条件。

2.水联动试车方式

以“水—空气”为模拟介质试车。

3.试车准备工作

（1）装置吹除及气密性试验均合格。

（2）机泵单体试车合格并交付使用。

（3）全部仪表校验合格，并交付使用。

（4）试车用的一次水，仪表空气及电力等保证供应。

（5）安全消防设备齐全，工器具及记录报表齐全，夜间操作应有足够的照明。

（6）装置场地清理干净，道路畅通，按要求电话配备齐全。

（7）试车人员熟知试车反感及岗位操作法。

（8）操作人员应检查各运转设备的油位，油质是够符合规定，盘车是否灵活轻松。

（9）向富液槽，贫液槽，再生槽及氨化水池，循环水池加足量水。

4.试车步骤

（1）拆下煤焦油洗涤塔人孔，作为风机进气口。

（2）按正常开车步骤开启煤焦油洗涤塔上水泵，用上水阀调节上水量正常。

（3）按正常开车步骤开启清水泵及回水泵，使清水循环运行，净氨塔有一定液位，防止跑气。

（4）按正常开创步骤开启鼓风机，系统压力由总回阀调节至300㎜Hg柱左右。

（5）按正常开车步骤开启脱硫泵，再生泵，建立脱硫液循环运行。

调节泵出口阀，使脱硫泵出口压力在0.2—0.4间；贫液槽，富液槽内液位在1/3—2/3间。

用液位调节器调节再生槽液位至适当溢流处。

（6）脱硫装置整个系统联动起来后，应尽可能调整各参数达到或接近正常生产时控制的范围，以速查各机泵的能力。

开启有关仪表，调节到正常位置，检验仪表是否灵敏准确。

只要需要就保持水联动连续运行，至少使全体操作人员有一次实际操作的机会，以达到预期目的，一般24小时即可结束。

5系统停车

（1）水联动试车完毕，停车时应按正常停车步骤进行

（2）逐渐打开风机循环阀，关其出口阀，直至循环阀全开，出口阀全关，按停车电钮停下风机。

（3）待风机全部停下后，逐渐关脱硫泵和再生泵的出口阀，直至阀门全部关闭，按停车电钮。

（4）最后停下清水泵及煤焦油上水泵和煤气冷却塔循环泵。

六化工开车

1开车条件

（1）水联动试车合格，其暴露的缺陷并一部消除。

（2）全部辅助物料，如冷却水，仪表空气

（3）所有工艺管道上阀门应处于关闭位置

（4）全部仪表及调节系统，声光报警正确好用

（5）具备化工投料前所要求的安全条件

（6）氨化水池加足量软水

（7）安全水封，煤气冷却塔水风和煤焦油洗塔水封加满水

2制备脱硫液

（1）化工原料用量

我厂脱硫每套系统需脱硫液约200立方米，根据工艺指标，则每套系统一次性需用化工原料为

名称浓度用量

纯碱20-25g/L4000-5000kg

栲胶1.5-2.0g/L300-400kg

钒1.0-1.5g/L200-300kg

（2）制备方法

向地槽中加入软水10立方米，用蒸气加热到90度以上，加入栲胶150kg，通入空气吹动液体。

待栲胶完全溶解后再加纯碱1000kg，钒100kg，用蒸气煮沸约30分钟后，观察溶液清亮，即可打入贫液槽中，这样，每套系统制备2-3槽，栲胶和钒基本够量，再制备两槽只加纯碱，再打入贫液槽。

脱硫液总循环量不足，向贫液槽加入软水补充。

贫液槽满，开启脱硫泵将液打入脱硫塔，从而流入富液槽。

再开启再生泵，将液打入再生槽，如此反复，直到溶液在系统中循环使用，各槽液位处于正常指标为止。

３惰性气置换

（1）置换合格要求

　　　ＣＯ＋Ｈ２小于等于５％　　　　Ｏ２小于等于１％

（2）置换步骤（两套系统同时置换）

接调度令，脱硫开始置换

1放掉气柜出口水封的水，引入惰性气。

2通知一期压缩打开五，六段回收管放空阀，通知铜洗打开倒脱硫来得再生气管上放空阀，两管在放空出取样分析，若合格，关闭放空阀，不合格，继续放空，直到取样分析合格，关闭放空阀。

3让惰性气依次进入煤焦油洗涤塔，风机入口水封，分级冷却塔，脱硫塔，净氨塔，煤气冷却塔，静电除尘器及其水封，最后去压缩放空。

并打开个设备排污，导淋及放空阀，取样阀，直到从排放处取样分析合格再关闭个阀门。

4本工段置换合格后，联系压缩，开启鼓风机送惰性气置换一入总管及压缩机本体。

5本工段及压缩指画合格后，气柜出口水封加上水。

4煤气置换

待造气工段制出合格