过程审核检查表.docx
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过程审核检查表
过程审核检查表
名称
日期
代号
内审员
地址
参加人员
产品名称
是否发生工程更改
□是□否
工程修改等级
更改是否经验证
□是□否
车型
项目
生产件审批程序状态
产品质量验证是否完成
□是□否□不适用
是否为动力总成件
□是□否
是否安全相关的零件
□是□否
审查种类
□某一过程或某一范围（详细说明）
□全面系统审核
评审状态
□初始（过程AUDIT评审）
□跟踪
□期中抽查
□年度评审
结果
评审得分I.T.
评审等级
□A□B□C□D
□通过□部分通过
下次检查日期
□不通过
审核组长：
日期：
管理者代表：
日期：
过程审核检查表
论点/问题
合格
部分合格
不合格
不适用
N.A.
结论
记录
技术信息具备情况
1（*）
生产部门是否有经过最新修改的产品图纸？
3
0
2
技术部是否有最终用户批准的图纸？
2
0
3
图纸内容是否完整？
（耐久性、几何尺寸和外观测量、数据记录、产品关键特性）
3
0
4
4）是否应用了所有技术标准/零件技术标准/下级零件技术标准？
3
0
5（*）
如果由研发部负责设计，使用设计故障模式和后果分析来产生生产流程故障模式和后果分析吗？
3
0
6（*）
是否有工艺流程图，令人满意吗？
（包括接受原材料、返工、标识废品、测量、检查和运输）
3
0
7（*）
是否有PFMEA，令人满意吗？
（从潜在风险系数，与生产流程相符的数量，及是否包括生产和程序要求的规定等方面考虑）有证据表明这一文件正在使用吗？
是否有证据表明该文件是一个变动的文件？
3
0
8（*）
过程控制计划是否有效并可以接受吗？
（数值与PFMEA和工艺流程相匹配、包括产品关键特性KPCs/PQCs/KCCs、如果适用的话是否包括GP-12，以及是否包括最新的工程修改单等方面的考虑）
4
0
9
9）PFMEA中列出的“现有控制”是否在控制计划中详细说明？
3
0
10（*）
控制计划中的过程控制是否对PFMEA高风险顺序数进行了陈述？
3
0
11（*）
KPCs/PQCs/KCCs在控制计划中是否注明了量具、样本大小、检验频次？
2
0
12（*）
对每道工序的样本大小和检查频率的规定是否合理？
2
0
13（*）
对组成总成件的所有部件是否有经认可的供应商清单？
2
0
讨论点/问题
合格
部分合格
不合格
不适用
N.A.
结论
评语
质量系统实施计划
14（*）
是否采用适当的检验确保只有经过认可的外购件才能用于产品生产？
2
0
15（*）
当零件有追溯性要求时，控制是否与最终产品组成部件的可追溯性联系起来？
（先进先出法）
2
0
16
工作现场的配置是否齐全，与工艺流程图相符吗？
3
0
17（*）
所有的工具和测量仪器都具备吗?
都正确地标明、校准并认证了吗？
3
0
18（*）
每道工序是否都有适宜的作业指导书？
3
0
18a（*）
是否足以支持工作的有效开展？
包括不合格品的处理吗？
3
0
18b（*）
极限样件（BS）是否有效，操作者在工作中是否使用？
3
0
19（*）
所有的测量仪器都挂有使用说明吗？
明显吗？
2
0
20（*）
操作者是否能理解指导书的内容？
操作者是否经过严格的培训?
3
0
21（*）
标准样件是否能验证检验和防错设施的有效性?
3
0
22（*）
是否有设备、工装及辅助设备的预防性维修计划，是否照计划实施了维护？
3
0
23（*）
过程检验指导书是否与控制计划一致？
2
0
24（*）
是否按照规定实施了相关的检验和试验？
4
0
25
操作者是否注意到产品的关键特性（KPCs/KCCs）？
2
0
讨论点/问题
合格
部分合格
不合格
不适用
N.A.
结论
记录
质量系统实施计划
26（*）
控制计划中规定采用SPC的工序是否正确地对数据进行记录?
数据是否标出了合理的控制限?
是否有进行设备能力研究？
能力指数满足要求吗？
（cmk≥1.67）
3
0
27（*）
失控点是否注明已采用纠正措施?
纠正措施是否有效?
是否已标准化?
3
0
28（*）
产品检验的结果可接受吗（来料、过程中、最终产品）?
3
0
29（*）
制造过程是否具备必须的能力（Ppk,Cpk,Cmk）?
4
0
30（*）
包装和物料转运是否能够保证零件免于损坏?
3
0
31（*）
是否制订了完善的在制品和最终产品的作业指导书（贯穿整个生产过程指导发运区，包括返工/返修区）?
2
0
32
对准备交运的零件，组织是否实施了“以客户角度进行的检查”？
4
0
质量体系执行的管理
33（*）
是否有跟踪机构对故障停产、废品、特殊订单、工厂问题等报告有溯源机制?
2
0
34（*）
对不受检验控制的情况是否进行管理？
是否遵从措施计划执行？
是否规定了相关责任，相关人员了解他们的责任吗?
2
0
35（*）
发生的问题是否与能够提供帮助的人员及时交流？
支持系统是否对操作者作出反应?
2
0
36（*）
如果不止一个班生产，信息是否交叉传递给下一班次?
3
0
37
误差成本：
所有与质量有关的项目（客户关注的问题、问题报告、保修等）是否都追溯到PFMEA和控制计划，以确定系统在哪里失效？
3
0
38
PFMEA和控制计划是否已进行更新？
3
0
生产程序控制计划审查附件
讨论点/问题
合格
部分合格
不合格
不适用
N.A.
结论
记录
采购件（资材科）的控制和检验
39（*）
对每一种产品或技术是否都有合格的二级供应商清单?
4
0
40
选择新的二级供应商、取消或限制现有二级供应商的程序是怎样的？
3
0
41
对于不受来料检验控制的物料/原材料，对每一批发交：
-是否有专门的控制和检验文件（例如理化分析和/或检验结果报告）
和/或
-是否有已得到认可的二级供应商所提供的合格报告？
3
0
42（*）
在把外购件或原材料用于被评审产品的制造之前，如何对其进行认可？
（是否有相关文件、控制实施的完整性与有效性；如果该外购件或原材料经过了多付模具、多腔模，必须对每一付模具、模腔进行认可。
）
4
0
43
如何防止更改后的材料或零部件与更改前的材料或零部件混用？
3
0
44（*）
是否确定并执行了不合格品管理办法？
4
0
45
对控制计划中规定使用特性控制检验（如：
通规/止规）的物料/零件，供应商是否对首批交付的产品实施了检验？
并对以后的产品定期抽检，实施变量控制和统计分析（至少对重要的特性而言）？
2
0
46
对于待检、已收、退货和待处理的零部件或原材料，是否有隔离制度？
3
0
47
是否有产品实现计划（如：
APQP），该计划是否考虑、发展和完善了所有的相关要求？
4
0
48
对生产初期或正式生产中发现的问题是否采取了与风险程度相适应的有效的纠正措施？
在需要时，还要对相应的文件更新（例如：
控制计划，作业指导书等）
3
0
49（*）
在生产启动前，供应商是否得到了客户的认可？
现在采用的工艺是否与顾客批准的一致？
如果是采用组合模具或经过多腔模制造的零件，则应对模具的每腔/每副模具进行认可。
3
0
讨论点/问题
合格
部分合格
不合格
不适用
N.A.
结论
记录
制造
50
重要特性的检测/试验数据是否记录并存档？
3
0
51（*）
在生产启动/建立初期，是否已经确认产品符合技术规范？
所使用的原材料/半成品与所确认的一致吗？
3
0
52
在生产流程中的产品、零件、半成品、原材料都正确地标识了吗（例如：
图号/件号、版本号、批次号等）？
摆放位置与检验状态对应吗？
如果有要求的话能保证其可追溯性吗？
3
0
53
是否所有的内部的和客户抱怨的质量趋势（报告、索赔、零公里故障等）都被有效的监控、及时更新并且符合相应的指标？
4
0
*A：
有相关文件且已在现场实施，并有相关实施记录：
满分。
*B：
无文件但有实施并有相关实施记录，75%得分。
*C：
有相关文件但无实施，50%得分。
*D：
无相关文件且无实施，0分。
注:
（*）审核必须通过
1.A级:
90分以上
2.B级:
80分以上
3.C级:
70分以上
4.D级:
60分以上
5.初次过程审核必须为达到C级以上;
6.PPAP前审核必须达到B级以上;
7.PPAP审核必须达到A级.
过程审核报告
审核员评语：
技术信息具备情况
质量系统文件
质量系统实施计划
质量体系执行的管理
采购件的控制和检验
制造
生产程序控制计划审查–改正措施计划
问题
关注点
改正措施
责任人
要求完成日期
技术信息具备情况
质量系统文件
质量系统实施计划
质量体系执行的管理
采购件的控制和检验
制造
整改验证报告提交日期：
年月日
接收人：
日期：
评审人员：
日期：
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