钻孔灌注桩施工方案.docx
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钻孔灌注桩施工方案
一工程概况
本工程中钻孔灌注桩分为以下三种类型：
类型一为围护灌注桩，直径1300mm，桩顶标高-1.5，桩底标高-39m，桩间距1450mm，共586根；
类型二为立柱灌注桩，直径850mm，基坑底面（-21.65m标高）以上为型钢格构柱，型钢格构柱插入混凝土灌注桩5m。
混凝土灌注桩深度为－51.65m标高。
共391根；
类型三为工程桩，工程桩按直径又分两种，桩径800mm的工程桩，有效桩长约50m，共1129根，持力层为8-2层（粉沙），最小入持力层深度H=1000mm，承台编号二型的单桩竖向极限承载力标准值Quk＝8800KN，其余型号单桩竖向极限承载力标准值Quk＝4000KN；桩径1000mm的工程桩，有效桩长约85m，共463根，持力层为9-2层（粉沙），最小入持力层深度H＝3800mm。
钻孔施工采用GPS正循环回转钻孔机具成孔，钢筋笼分节制作、安放，水下混凝土灌注商品混凝土连续灌注，最后灌注高度比设计桩顶高1米。
二施工准备
2.1作业条件
1施工现场场地已进行硬化，桩机坚实稳固，具备机械、人员操作空间。
2施工用水、用电接至施工场区，满足机械及成孔要求。
3桩位测量放线工作完成，并经复测验收合格。
4混凝土搅拌站、混凝土运输、混凝土浇筑机械和桩机试运转完毕。
钢筋进场检验合格，钢筋笼安放设备满足要求。
钢筋加工区域见附图一《桩基施工期间平面布置图》。
5现场布置容量1000立方泥浆池、沉淀池4个，详见附图一《桩基施工期间平面布置图》。
2.2技术准备
1各施工工艺的测量放线工作完成，并经复测验收合格。
2施工前应按照现行规范及技术要求，对每种直径的桩其试成孔数量为3个，所选设备、施工工艺及技术符合设计要求，具备施工条件。
2.3机械准备
基坑围护结构工程施工阶段机械配备见表2.3-1。
表2.3-1钻孔灌注桩施工机械配备
序号
机械名称
型号
设备功率（KW）
数量
备注
1
钻机
GPS-2000
37KW
7
围护灌注桩
2
泥浆泵
3PN
22KW
7
围护灌注桩
3
钻机
GPS-18
37KW
12
Φ800工程桩、立柱桩
4
泥浆泵
3PN
22KW
12
Φ800工程桩、立柱桩
5
钻机
GPS-2000
37KW
17
Φ1000工程桩
6
泥浆泵
3PNL
30KW
12
Φ1000工程桩
7
钢筋弯曲机
GW-40
3KW
4
钢筋笼
8
钢筋切割机
GQ-40
4KW
4
钢筋笼
9
电焊机
BX3—300
23.4KW
20
钢筋笼
10
泥浆罐车
豪沃
12
泥浆外运
11
吊车
QY-25
12
灌注桩
2.4人员准备
1每台钻机每台班一般安排4～5人，其中班长兼指挥，装卸钻杆及清渣3～4人。
2机械操作工必须持证上岗，其他人员要经过企业培训和有灌注桩施工经验才能上岗。
2.5材料准备
1各类搅拌桩、灌注桩材料如下表：
桩类型
桩径
材料
主筋
螺旋箍筋
箍筋
有效桩长
围护桩
1300
水下C30
32
φ16
φ20
37.5m
立柱桩
850
水下C30
φ32
10
30m
工程桩
800
水下C30
25
加密区10
非加密区φ10
16
50m
工程桩
1000
水下C40
25
加密区10
非加密区φ10
16
75m
2混凝土使用商品混凝土。
3钢筋、水泥、水等原材料经质量检验合格。
4钢筋骨架加工所需原材料已全部进场，并具备成批加工能力，开钻前宜加工成型1个工作班组的用量。
5配置泥浆用的粘土或膨润土已进场；泥浆池和排浆槽需挖好。
2.6施工进度计划
1围护桩：
在止水帷幕施工7天后，即2009年2月27日从基坑西南角处开始施工，现场安排2台GPS-2000钻机采用隔桩跳打方式，平均每机每天钻孔1.5根，7天后，安排另两台同2台GPS-2000钻机从原位置补钻预留桩位，至2009年6月11日全部完成，累计须105个工作日。
2直径800立柱桩、工程桩：
2009年2月18日开始施工，现场安排12台GPS-18钻机施工，平均每机每天钻孔1根，共约1520根，至2009年6月28日全部完成，累计须131个工作日。
3直径1000工程桩：
2009年2月18日开始施工，现场两塔楼范围内各布置四台GPS-2000钻机施工，平均毎机每天钻孔0.5根，至2009年6月21日全部完成，累计须124个工作日。
三施工工艺
3.1施工工艺流程
一、围护桩及工程桩施工工艺流程：
测量放线、定桩位→埋设护筒→钻机就位→成孔→第一次清孔→桩孔检查→吊放钢筋笼→吊放导管→第二次清孔→灌注水下混凝土→起拔护筒→回填空孔→成桩
二、立柱桩施工工艺流程：
场外分段制作半成品运至现场→现场焊接成整体→整体吊装插入钢筋笼5.0m→型钢格构柱与主筋焊接固定→型钢格构柱安装至-2.45→吊筋固定于孔口井形架→第二次清孔→灌注桩混凝土→水下养护混凝土24h→拆除井型架→起拔护筒→回填空孔
对于桩径850的立柱桩及桩径800的工程桩，正循环钻孔，安装钢筋笼、安装导管、灌注混凝土工作均由GPS-18型钻机完成，钢立柱采用场外分段焊接，然后运至现场整体拼装，现场安装由QY－25吊车完成；立柱桩在施工工程桩的同时就近施工。
对于桩径1300的围护桩及桩径1000的工程桩，由GPS-18型钻机正循环钻孔，安装钢筋笼、安装导管、灌注混凝土工作由QY－25吊车完成。
3.2钢筋笼制作与安装
一、钢筋笼制作
1钢筋加工前，应对所采用的钢筋进行外观检查，钢筋表面必须洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等，带有颗粒状或片状老锈的钢筋严禁使用。
2钢筋加工前，应先行调直，使钢筋无局部曲折。
3钢筋笼分段制作，每18m吊装一段，起吊时采用四点起吊以保证不变形；相邻两段钢筋笼的接头需按50%间隔错开，错开距离≥35d。
4在钢筋笼外侧设置50mm保护层垫块，采用与桩身混凝土等强度的混凝土垫块，其间距竖向为4米，横向圆周不得少于4处，并均匀布置。
钢筋笼顶端应设置吊环。
5钢筋的材料检验及焊接拉伸试验按有关规范要求，HPB235钢筋焊接采用E4303焊条，HRB钢筋焊接采用E5003焊条。
二、钢筋笼安装
1搬运和吊装时应防止变形；安放要对准孔位中心，扶稳、缓慢、顺直，避免碰撞孔壁，严禁墩笼、扭转。
就位后应立即采用钢丝绳或钢筋固定，使其位置符合设计要求，主筋采用单面搭接焊，搭接焊长度≥10d，搭接焊宽度≥0.7d，厚度≥0.30d，横向咬边深度0.5mm，外观检查焊缝饱满、平整，不得有较大缺陷、焊瘤，无裂纹，符合《钢筋焊接及验收规程》要求，焊渣必须及时清理干净。
2弯曲变形主筋的钢筋必须校直使用，钢筋上的浮锈应予清除，锈蚀严重的钢筋应拒绝使用。
3钢筋笼下放到设计标高后用用挂钩可靠固定在钻机上，钢筋笼在孔口对接、安放过程中，应有检查验收合格后才能进入下一步工作。
3.3混凝土的灌注
1采用导管法灌注水下混凝土,导管直径为Φ250mm（桩径1000的工程桩导管直径为Φ280mm），导管接口之间采用丝扣连接，连接时必须加垫密封圈或橡胶垫，并上紧丝扣。
导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验（试水压力一般为0.6～1.0MPa），确保导管口密封性。
导管安放前应计算孔深和导管的总长度，第一节导管的长度一般为4～6m，标准节一般为2.5m，在上部可放置2～3根0.5～1.0m的短节，用于调节导管的总长度。
导管安放时应保证导管在孔中的位置居中，防止碰撞钢筋骨架。
2灌注水下混凝土时的混凝土供应能力，应满足桩孔在规定时间内灌注完毕；混凝土灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。
3水下混凝土配制：
（1）水下混凝土必须具备良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析，泌水现象，灌注时应保持足够的流动性。
配合比应通过试验，坍落度宜为180～220mm。
（2）混凝土配合比的含砂率宜采用0.4～0.5，并宜采用中粗砂；粗骨料的最大粒径应＜40mm；水灰比宜采用0.5～0.6；水泥用量不少于360kg/m3，当掺有适宜数量的减少缓凝剂或粉煤灰时，可不小于300kg。
混凝土中应加入适宜数量的缓凝剂，使混凝土的初凝时间长于整根桩的灌注时间。
4首批灌注混凝土数量的要求：
首批灌注混凝土数量按导管埋入混凝土中0.8m计算。
φ1300围护灌注桩初灌量应大于2.6m3。
φ850立柱灌注桩初灌量应大于2.0m3。
φ800工程灌注桩初灌量应大于3.1m3。
φ1000立柱灌注桩初灌量应大于4.0m3。
5灌注水下混凝土的技术要求
1）混凝土开始灌注时，漏斗下的封水塞采用充气球胆。
2）混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合要求应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时不得使用。
3）第二次清孔完毕，检查合格后应立即进行水下混凝土灌注，其时间间隔不宜大于30分钟。
4）首批混凝土灌注后，混凝土应连续灌注，严禁中途停止。
5）在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深，在拆卸导管和上下窜动时，导管埋深宜控制在2～6m。
严禁导管提出混凝土面，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，填写水下混凝土灌注记录。
6）在灌注过程中，应时刻注意观测孔内泥浆返出情况，倾听导管内混凝土下落声音，如有异常必须采取相应处理措施。
7）水下灌注混凝土时，导管上下窜动应缓慢，禁止猛撞钢结构，导致导管脱落或钢立柱位移。
8）做到勤提勤拆导管，每次拆导管不得超过二根，导管内砼深度一般控制在2～6m，防止导管埋入砼内过深而发生埋管事故；提升导管时要平稳，提升速度要均匀，导管始终在钢筋笼中间，避免钩带钢筋笼，造成钢筋笼上浮；
9）混凝土初凝前不得割除吊筋，起拔护筒，以免格构柱下沉或倾斜；待混凝土养护24h后，进行割除吊筋，护筒起拔后应立即采取格构柱恢复固定措施。
3.4施工要点
一、围护桩及工程桩
1施工准备
1）围护灌注桩施工前，沿支护纵轴线方向开挖地槽，将护筒成排布设于地槽内。
在桩位测定、护筒找正后用粘性土分层填实护筒，每台钻机一次埋设护筒3个。
2）钻机就位前在桩位埋设4mm厚（工程桩6mm厚）钢板护筒，内径比孔口大100mm，护筒应埋入原土不小于1.0m，护筒应垂直安放，四周用粘土均匀回填密实。
护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于20mm；同时挖好泥浆池、排浆槽。
3）钻机就位前，应先平整场地，铺设路基箱并用水平尺校正，保证钻机平稳、牢固，并保证天轮中心、转盘中心、桩位三点在同一铅垂线上。
2成孔
1）围护桩施工应采取“跳打”作业，一般间隔2根桩施工，即1-4-7-10-2-5-8-11-3-6-9-12，防止塌孔、窜孔。
工程桩桩基施工距离应大于4倍桩径，当无法满足时，须待36小时后再进行相邻施工。
2）本工程钻进成孔使用GPS-18型（GPS-2000型）钻机,开钻前应检查钻杆的垂直度和连接接头的牢固情况；采用四翼镶焊钎头钻头，每次提升钻具时应检查钻头磨损情况；开始施工前，应丈量每台钻机配置钻具的长度，并认真做好记录。
每根桩施工前，根据桩底标高、地面标高、钻机转盘标高计算钻孔深度和钻杆上余量。
3）采用正循环钻进方式，开孔使用人造优质泥浆，以保证孔壁稳定；
4）开孔时要低压、低速钻进，钻进过程中应随时注意钻机的稳固性及立轴钻杆的垂直度变化，对于围护桩若垂直度偏差大于1%，及时纠正；对于工程桩若垂直度偏差大于5‰，及时纠正。
在每次提升、下放钻杆时应检查连接接头的螺纹及螺丝及磨损情况，磨损严重的及时剔除，连接钻杆要牢固，确保钻具在钻进时不发生脱落事故。
4）粘土层中钻进常遇到进尺慢、憋泵等现象，可适当调整泥浆浓度增大转速，增大泵量。
消除糊粘现象，必要时应提升钻具，消除钻头泥包后重新转进。
5）土层中钻进应谨防塌孔，适时检查泥浆性能，若原土造浆不能满足要求，应选择塑性指数≥25,干容重1.3－1.4T/m3的优质粘土制浆，每立方泥浆配粘土120KG～140KG，配制泥浆性能指数如下表：
1
比重
1.05～1.25
2
粘度
16～28S
3
含砂率
<8%
4
胶体率
>92%
5
失水量
<30ml/30mm
5）加接钻杆时，应先停止钻进，将钻具提离孔底80mm～100mm，维持泥浆循环5～10min以清洗孔底并将管道内的钻渣携出排净，然后停泵加接钻杆。
3、第一次清孔
1）准确丈量钻杆余尺，及时填写钻进记录，验收合格后停止钻进。
2）钻进至设计深度后，将钻头提离孔底100～200mm，调整泥浆，进行第一次清孔,输入比重1.15的泥浆正循环清孔，一清结束时孔内沉渣厚度应≤100mm。
4、第二次清孔
1）清孔后测量孔径和沉渣厚度,符合要求后，吊入钢筋笼和导管，在灌注混凝土前进行第二次清孔。
2）二次清孔时间控制在120min左右,并要保持孔内水头高度，防止塌孔、缩径。
3）第二次清孔时导管要上下经常上下窜动，但注意幅度不得过大，以免触碰钢筋笼，二次清孔后的泥浆比重≤1.25；粘度≤25s；含砂率≤8%，孔底沉渣厚度≤100mm。
4）清孔结束后桩孔内必须注满泥浆，以保持一定的水头高度，并应在30min内灌注砼。
如超过时间，则重新测定沉渣厚度，如沉渣厚度不符合要求时应重新清孔；
5）二次清孔过程中，在现场使用泥浆测试仪器实测各项泥浆指标，指导调配泥浆；沉渣厚度以钻头锥体1/3高度的深度起算，量具用合格的水文测绳实测，验收合格后进行砼灌注。
二、立柱桩
1、立柱灌注桩结构中的格构式钢柱，长度最长25米，截面为480×480mm，由4根L160×16mm的角钢与10mm厚钢板焊接而成，材质为Q345。
2、场外加工焊接立柱前，应首先制作钢立柱平台，以保证钢立柱尺寸规格，立柱周正。
3、焊渣应全部敲掉，以保证钢立柱在梁、板混凝土中具有良好的结合条件。
型钢格构柱具体安装方案见《格构柱制作方案》。
4、半成品钢立柱在吊装过程中应注意吊点位置，运输过程中认真固定防止滚动，尽量减少变形；现场拼装场地尽量选择平整砼地坪，并采用钢板铺垫调整其平整度。
5、孔口井形架采用H100制作，长杆2.50m，短杆1.0m，杆间缝满焊呈，中部方形尺寸1000×1000，孔口井形架，第一节笼下入前，安置于孔口，并用二块长不小于2.50m，厚40-50cm木板垫实稳定，然后测量其高程。
准确计算钢立柱吊筋长度，其允许偏差±5mm。
6、吊车采用QY-25型汽车吊，三节吊杆，最大吊高31米。
在型钢格构柱整体吊装时应由专人指挥，防止地上拖拽，使结构变形，并注意人身安全。
7、钢立柱插入钢筋笼前，预先在钢立柱下端焊好4φ20喇叭型筋，并调整好立柱面方位，（平面垂直或平行轴线），钢立柱插入钢筋笼内5.0m，上下固定与主筋焊接严格按图施工；钢立柱下放时，用经纬仪调整定位，线锤控制垂直度，慢慢下放，边调整边下放，垂直度允许偏差0.5%，定位允许偏差±50mm；吊筋固定在井形架上，焊接可靠。
8、混凝土处凝前不得割除吊筋，起拔护筒，以免造成钢结构下沉或倾斜；待混凝土养护24h后，进行割除吊筋，护筒起拔后应立即采取钢立柱恢复固定措施。
9、混凝土养护达到一定强度时，型钢格构柱应重新精确测量定位，并回填粘土并夯实。
3.6桩的检测
本工程中将采用静载法、低应变法、超声法和钻芯法进行检测，检测目的如下表：
静载法
确定单桩承载力，判定其是否满足设计要求
低应变法
检测桩身缺陷及位置；判定桩身完整性类别
超声法
检测桩身缺陷及位置；判定桩身完整性类别
钻芯法
检测桩身缺陷及位置、混凝土强度、桩长、桩底沉渣厚度；判定或鉴别桩端岩土层性状；判定桩身完整性类别
1、单桩竖向抗压静载试验
1）静载试压桩的数量为不少于总桩数的1%。
本工程静载试压桩的数量为桩径800的13支，桩径1000的6支。
2）试桩的顶部一般应予加强，以4mm薄钢板圆筒作成加径箍与桩顶混凝土浇筑成一体，用高标号砂浆将桩顶抹平。
3）试桩的施工工艺和质量控制标准应与工程桩一致。
为缩短试桩养护时间，混凝土强度等级可适当提高，或掺入早强剂。
4）采用试桩周边工程桩作锚桩时，锚桩个数为6支，并应对试验过程中锚桩上拔量进行监测。
2、声波透射法检测
1）声波检测管试桩的数量为不少于总桩数的10%。
本工程声波检测管试桩的数量为桩径800的23支，桩径1000的10支。
2）超声法检测时，受检桩的混凝土强度不应低于设计强度的70%且不低于15MPa。
3）桩径800和桩径1000的工程桩预埋声波检测管时应埋设3根管。
声波检测管采用50mm的焊接钢管，内径50~55mm，管的下端应封闭，上端应加盖。
4）检测管绑扎在钢筋笼的内侧，检测管之间应相互平行。
每节声测管在钢筋笼上的固定点三处。
5）声测管顶部高出桩顶距离为0.5m。
埋设完后在声测管上部应立即加盖，以免异物入内。
6）调整超声检测仪参数，应使接收信号具有较高的信噪比，并且使信号首波波幅在显示器上的高度适中。
7）测线间距不宜大于200mm，且同一测面应大于20条测线；收、发换能器应以同一高度或相差一定高度等距离同步移动，宜从下到上进行声时、波幅（及接收波主频）的测量，并储存全部波形。
8）对可疑测线，应进行复测，宜用加密的平测、斜测及扇形扫测的方法确定缺陷的位置和范围，加密测线的间距不宜大于50mm。
3.混凝土钻芯取样测试
1）混凝土钻芯取样测试数量不少于每种桩直径桩数的10%。
2）钻芯开孔位置宜在距桩中心0.15—0.25倍桩径内。
多孔时应对称分布，并应记录钻芯孔在桩顶面的位置；单孔且受检桩的长径比大于30时，宜在桩中心位置开孔。
3）钻机设备安装应稳固、底座水平。
钻机立轴中心、天轮中心（天车前沿切点）与孔口中心应在同一铅垂线上。
应确保钻机在钻芯过程不发生倾斜、移位，钻芯孔垂直度允许偏差不应大于0.5%。
4）钻进过程中，钻孔内循环水流不得中断，应根据回水含砂量及颜色调整水泵水量和钻进速度。
提钻卸取芯样时，应拧卸钻头和扩孔器，严禁敲打卸芯。
5）芯样加工及技术要求，钻机钻头应根据混凝土设计强度等级选用合适粒度、浓度、硬度的金刚石钻头，且外径不宜小于100mm。
混凝土芯样取出后，应对芯样拍摄彩色照片，并按照正确深度排列及安放在与预制好的盒框内。
取样的位置和时间及桩号清楚明列盒架上，需要情况下，混凝土取芯做强度抗压试验。
4.低应变测试
1）低应变法抽检不应少于总桩数的30%，且每承台下不应少于1根。
。
2）凿除桩顶浮浆及松动部分，露出密实的混凝土。
3）根据激振及安装传感器的要求，将桩顶表面上传感器安装点和激振点打磨成直径宜为100mm的光滑平面，光滑平面与桩轴线垂直。
4）检测前应对电源、仪器、传感器、连线、接头等进行检查，确保测试系统各部分之间连接正常。
5）实测信号必须有良好的一致性，每个检测点的有效信号数量不宜少于3个；对发现有缺陷的桩应改变检测条件多次检测，以相互验证。
6）检测中应随时检查所采集信号的质量，信号应无零漂现象，幅值不应超过测量系统的量程。
四安全环保措施
1、在冲击成孔和各种工艺沉管灌注桩施工前，认真查清邻近建（构）筑物情况，采取有效的防震安全措施，以避免成孔施工时，震坏邻近建（构）筑物，造成裂缝、倾斜，甚至倒塌事故。
2、成孔机械操作时安放平稳，防止成孔作业时突然倾倒造成人员伤亡或机械设备损坏。
3、采用泥浆护壁成孔，应根据设备情况。
地质条件和孔内情况变化，认真控制泥浆密度、孔内泥浆高度、护筒埋设深度、钻机垂直度、钻进和提钻速度等，以防塌孔，造成机具塌陷事故。
4、灌注桩成孔后在不灌注混凝土之前，应用盖板封严，以免掉土或发生人身安全事故。
5、所有成孔设备，电路要架空设置，不得使用不防水的电线或绝缘层有损伤的电线；电闸箱和电动机应有接地装置，加盖防雨罩；电路接头应安全可靠，开关应有保险装置。
6、恶劣气候应停止成孔作业，休息或作业结束时，应切断电源总开关。
7、混凝土灌注时，装、拆导管人员必须戴安全帽，并注意防止扳手、螺丝掉入桩孔内；拆导管时，其上空不得进行其他作业，导管提升后继续浇灌混凝土前，必须检查其是否垫稳或挂牢。
8、有振动和噪声的施工机械作业应合理安排作业时间，防止噪声扰民。
9、现场泥浆应有组织的排放至泥浆池或沉淀池内，泥浆外运应使用封闭罐车，运到指定地点排放，以免造成环境污染。
10、在钢立柱整体吊装时应由专人指挥，防止地上拖拽，使结构变形，并注意人身安全。
11、灌注桩成孔后在不灌注混凝土之前，应用盖板封严，以免掉土或发生人身安全事故。
浇筑完成后回填砂石，至地平下200mm，并用盖板封严。
五成品保护措施
1、钢筋笼制作、运输和安装过程中，应采取防止变形措施。
放入桩孔时，应绑扎好保护层垫块。
钢筋笼吊入桩孔时应防止碰撞孔壁。
2、安装和移动钻机、运输钢筋笼以及浇灌混凝土时，均应注意保护好现场的轴线控制桩和水准基准点。
3、灌注桩应采取跳打法施工，以防对刚成孔或浇筑完的邻桩质量造成影响。
4、在开挖基础土方时，应注意保护好桩头，防止挖土机械碰撞桩头，造成断桩或倾斜。
六质量控制措施
6.1质量标准
1）混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准应符合下表的规定。
混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准（mm）
项
序
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
主控
项目
1
主筋间距
±10
用钢尺量
2
钢筋骨架长度
±100
用钢尺量
1
箍筋间距
±20
用钢尺量
2
直径
±10
用钢尺量
2）混凝土灌注桩质量标准应符合下表的规定。
混凝土灌注桩质量检验标准
项
序
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
单位
数值
主
控
项
目
1
桩位
见本标准表2.2.3.3
基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心
2
孔深
mm
＋300
只深不浅，用重锤测，或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度
3
桩体质量检验
按基桩检测技术规范。
如钻芯取样，大直径嵌岩桩应钻至桩尖下500mm
按桩基检测技术规范
4
混凝土强度
设计要求
试件报告或钻芯取样送检
5
承载力
按桩基检测技术规范
按桩基检测技术规范
一
般
项
目
1
垂直度
见本标准表2.2.3.3
测套管或钻杆，或用超声波探测
2
桩径
见本标准表2.2.3.3
井径仪或超声波检测
3
泥浆比重（粘土或砂性土中）
1.15～1.2
用比重计测，清孔后在距孔底500mm处取样
4
泥浆面标高（高于地下水位）
m
0.5～1.0
目测
5
沉渣厚度：
端承桩
摩擦桩
mm
≤50
≤150
用沉渣仪或重锤测量
6
混凝土坍落度
mm
160～220
坍落度仪
7
钢筋笼安装深度
mm
±100
用钢尺量
8
混凝土充盈系数
＞1
检查每根桩的实际灌注量
9
桩顶标高
mm
＋30，－50
水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体
6.2质量控制措施
1）钻进中钻具、钻头脱落与断落等事故的处理。
在正常施工中，由于对联接钻具螺栓扣检查不够，钻具
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