透层粘层封层底基层基层实施性施工组织方案.docx

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透层粘层封层底基层基层实施性施工组织方案

透层、粘层、封层、底基层、基层实施性施工组织方案

透层、粘层、封层、底基层、基层实施性施工组织方案

1.透层、下封层、粘层施工方案

透层油采用喷洒型高渗透性、破乳慢的改性乳化沥青（PCR），其质量符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）9.1.5～9.1.9的要求。

透层油使用之前应按照《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ052-2000）的方法进行试验，且满足规范及图纸要求。

对半刚性基层透层沥青渗入基层的深度应不小于5mm，并与基层结合成一体。

下封层采用改性乳化沥青，沥青材料使用之前应按照《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ052-2000）的方法进行试验。

粘层油采用SBS改性乳化沥青（PCR），粘层沥青材料使用之前应按照《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ052-2000）的方法进行试验。

施工人员准备

为了保证透层、下封层、粘层顺利展开施工，达到快速、优质、高效完成既定施工生产任务这一目的，我们选派了具有丰富路面施工经验的技术、行政管理人员全面负责施工组织和管理工作。

具体详见“主要管理、技术人员分工和责任表”：

机械设备组织安排

主要试验仪器设备

（1）沥青针入度仪；

（2）沥青延度仪；（3）沥青软化点仪；（4）标准筛（方孔筛）；（5）烘箱；（6）路面渗水仪。

1.1透层施工

基层碾压结束表面稍干但尚未硬化的情况即洒布改性乳化沥青透层油，用量为1.3L/m2（沥青含量50%），施工透层沥青之前全面检查确认基层的质量，并将基层表面的松散颗粒、泥土、杂物等清扫干净。

喷洒透层沥青之前，用塑料薄膜将缘石、纵向排水沟及混凝土护栏的外露部分严密覆盖，防止被沥青污染。

洒布宽度为沥青混合料下面层两侧设计边线以外至少15cm。

洒布车的行进速度和洒布量应保持均衡、稳定，以保证洒布均匀、洒布量适宜。

洒布后，表面不能形成油膜。

施工工艺流程为：

下承层检查→清扫→洒水→测量放线→喷洒→检测→养护。

1.1.1准备工作

准备洒布改性乳化沥青透层的工作面，对检验合格的基层先进行人工清扫，用空压机将工作面表面尘土吹走，做到工作面整洁而无尘埃。

在清扫干净的前提下用洒水车进行洒水湿润，并报监理工程师进行检验合格后方进行下道工序。

1.1.2气候条件

洒布改性乳化沥青材料时的气温不低于10℃，风速适度，无浓雾和下雨天

气。

1.1.3喷洒温度

改性乳化沥青在不低于10℃的温度下洒布，如气温较低，乳化沥青稠度较大时由沥青洒布车自带加热系统适当加热，确保洒布车内的改性乳化沥青呈流动状态，以保证改性乳化沥青能从喷嘴中顺利喷洒出来。

1.1.4改性乳化沥青喷洒

喷洒过程中洒布车按直线行驶，不得随意转换方向。

根据以往施工经验，洒布车喷嘴开至最大，在试验段前方一段距离处开始启动，待驶到试验段起点处时使车速达到10Km/h，然后将车速控制在10Km/h左右，先进行100米的试验喷洒，在喷洒路段的基层上放置试验方盘，接取喷洒沥青，由试验室人员进行改性乳化沥青喷洒量的检验，如改性乳化沥青喷洒量符合规范要求，则用该车速继续喷洒；若检验改性乳化沥青喷洒量不符合规范要求，则在不调整喷嘴的情况下适当降低或提高车速；然后再进行100米的喷洒，再次进行改性乳化沥青喷洒量的检验，根据检验结果再次适当调整车速；直至在一定车速下改性乳化沥青喷洒量符合规范要求，此时确定最终洒布车行驶速度。

待喷洒完成段落后，洒布车在未喷洒改性乳化沥青的部位进行调头，调头过程中不得碾压已喷洒改性乳化沥青的基层，关闭1个喷头，对试验段内未喷洒改性乳化沥青的另外半侧进行喷洒。

在沥青洒布车喷洒不到或者漏洒的地方采用手工洒布机进行洒布。

1.1.5喷洒量的检验：

为充分确定改性乳化沥青的喷洒量，

采用以下方法进行沥青喷洒量的计算检

验：

在沥青洒布车自改性乳化沥青存储罐内接取检验合格的改性乳化沥青后，称量此时沥青洒布车的重量m1，然后待沥青洒布车喷洒完成之后称量沥青洒布车的重量m2，计算出改性乳化沥青的总喷洒量m3=m1-m2；再根据试验段的长度及宽度计算出总喷洒面积S；由此可得出改性乳化沥青的喷洒量为w=m3/S。

1.1.6养护

（1）养护期间需对洒好的透层保持良好状态，当出现泛油或监理工程师有指示时，按指定用量补撒或吸附沥青材料。

（2）养护期间，将洒布好改性乳化沥青透层的路段封闭交通，待7天养护期过后方可通车。

1.2下封层施工

在透层施工完毕表面干燥，并经检验合格后，及时采用封层机铺筑下封层，沥青用量为1.2Kg/m2（沥青含量60%），集料采用S12型，用量为5～8m3/1000㎡。

其质量符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）4.8.3条、6.2.1条和6.4.3条的要求。

施工时气温不低于10℃，雨天不施工。

每批沥青都必须有分析报告书，同时进行实验检测，以保证和设计一致且质量合格后方能使用。

用于施工现场的每一料堆集料应取代表性样品进行五次筛分分析实验，如果五次实验的平均值都在集配范围内，才能用该料堆的集料。

封层机在施工前，应对机上的各部分分别进行启动和停止试验，检查运转情况是否正常；在机器整体运转正常后，须对机上的给料系统进行标定，以保证施工中能按配比供料。

下封层采用单层式沥青表面处治工艺：

采用智能型同步碎石封层车进行施工。

沥青洒布车喷洒改性乳化沥青时应保持稳定速度和喷洒量，并保持整个洒布宽度喷洒均匀。

改性乳化沥青洒布要求喷油管与路面垂直，并有适当高度（以喷出的沥青扇面完全重迭，以不超过15cm高为宜），要求洒布均匀，不露白，洒布时不流淌，能够形成均匀的油膜。

在喷管外端设置遮护铁皮，以防沥青污染砼护栏和路边其它设施。

下封层按以下步骤实施：

（1）喷洒改性乳化沥青。

用沥青洒布车（智能）在晾干的透层表面上喷洒改性乳化沥青，喷洒数量按沥青含量1.2kg/m2控制。

（2）撒布集料。

用集料撒布机撒布集料，集料采用S12型，数量5～8

m3/1000m2，以碾压时不粘轮为度。

（3）碾压。

用轮胎压路机趁热碾压两至四遍。

《同步碎石封层施工》

四、做好试铺路段

在沥青路面下封层正式开工前必须做试铺路段。

试铺路段宜选在主线上，长度不小于300m。

试铺路段需要决定的内容包括：

1、透层表面浮灰清除方法。

2、改性乳化沥青的喷洒方法及用量的掌握，起步、终止的横向及纵向喷洒幅间搭接工艺等。

3、集料撒布方法及用量的控制。

4、碾压工艺。

5、确定施工产量及作业段长度，修订施工组织计划。

6、全面检查材料质量及试铺层的施工质量是否符合要求。

7、确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式等。

试铺段结束后应通过现场目测和相应技术项目的检测，各项技术指标符合规定后，施工单位提出试铺总结，经批准后，即可作为申请正式开工的依据。

五、施工中应注意的问题

1、透层表面浮灰一定要清除干净。

2

、改性乳化沥青和集料的质量必须符合规定。

根据实测沥青含量决定改性

乳化沥青喷洒数量；特别注意集料中小于0.6mm部分含量不得超过规定。

3、改性乳化沥青应做到喷洒均匀，数量符合规定。

施工时应根据周围的环境温度，经试喷后确定乳液的喷洒温度。

起步、终止应采取措施，避免喷量过多；纵向和横向搭接处做到改性乳化沥青既不喷量过多也不漏洒。

对于局部喷量过多的乳化沥青应刮除，对于漏喷的地方应用手工补洒。

4、对于纵向搭接处，在半幅乳化沥青喷洒后预留15～20cm宽度不撒集料，当另半幅改性乳化沥青喷洒后再撒布集料。

5、集料撒布应在改性乳化沥青破乳前完成。

集料撒布应均匀。

若气温较高，为防止粘轮而多撒的集料可在铺沥青下面层前扫除。

6、集料撒完后，即可进行碾压。

沥青路面下封层宜用胶轮压路机碾压，不可将集料压碎。

局部露黑处发生粘轮时，应再补撒少量集料。

7、碾压完毕后应封闭交通2～3天，等水分蒸发后，可允许施工车辆通行以均匀碾压。

必须行驶的施工车辆应在破乳后才能上路，并保证车速低于5Km/h。

不得在下封层上刹车或调头。

养护7天后才可摊铺沥青路面下面层。

1.3粘层施工

沥青路面结构各沥青层之间必须洒布粘层沥青，采用SBS改性乳化沥青（PCR）。

用量为0.5L/m2（沥青含量50%），在沥青混合料与路缘石、纵向排水沟等水泥砼构件接触面，涂抹改性乳化沥青粘层。

若先铺沥青混合料面层后安路缘石等构件时，用乳化沥青灌填两者之间的接缝，防止渗水。

1.3.1施工方案

1）施工顺序：

清扫下面层表面---机械除尘---喷洒改性乳化沥青--养护。

2）粘层施工前，彻底清扫干净下面层表面，保持下面层表面的清洁，平整度满足要求并经过监理工程师验收合格后进行粘层施工。

3）粘层采用沥青洒布车喷洒，粘层乳化沥青用量应控制在0.5L/㎡。

4）刚铺好的路段，必须待粘层强度增强、成型稳定后，方可开放交通，限速20㎞/h以下，且严禁畜力车及铁轮车行驶，急刹车、转弯，1～2天后再正常通行；粘层施工结束后，进行初期养护，对出现的路面局部病害及时进行修补和完善。

1.3.2要点

1）清扫是保证粘层油渗透、保证面层粘结效果的关键环节，再好的结合料，若不能作用在洁净的界面上也不可能达到预期效果。

首先人工提前对工作面进行全面清扫，清除堆积余料，凿除粘结物，必要时用高压水冲洗。

施工前用鼓风机沿纵向斜线将浮尘吹出路面，再检查路面情况，重复清扫、吹尘直至工作面洁净度达到要求为止。

2）施工前，检查沥青洒布车的油泵系统、输油管道、油量表、保温设施等，保持干净、完好。

每次完成沥青洒布后，将剩余残留物清除，一定要保持管道及喷头畅通。

3）粘层施工必须保证粘层油充分渗透、水分完全蒸发。

改性乳化沥青到最佳温度时进行洒布。

根据当时温度、风况等因素及时调整碎石撒布量，以达到预期的效果。

4）纵向接缝必须顺直，搭接宽度为10～15㎜；对纵向边缘与构造物连接处，进行喷洒时，喷油管外端设遮护挡板，或用塑料薄膜对结构物进行遮挡，不得污染防护设施，

5）横向接缝处均匀一致。

每天喷洒的开头处，用油毛毡等不渗油材料铺满，压紧固定，车辆从覆盖物上起步后迅速打开阀门并能行驶到档位和速度；

终点处

铺2～3m，车辆到达后迅速换挡降速，确保开头、终点均匀一致。

6）成型后的粘层必须进行早期养护，封闭交通1～2天。

初开放交通时，车速不得超过20km/h，严禁刹车或调头。

未稳定成型的路段，严禁兽力车和铁轮车通过。

发现局部损坏，应及时进行修补。

1.4质量管理与检查验收

一、透层、粘层

应随时检查基面是否干燥、清洁、无灰尘。

即使符合要求也应在上午和下午各记录一次，表示检查认可。

每天应至少检查一次（随机3处）粘层沥青洒布量及乳化液中的沥青含量，评价其是否符合试验路段确定、并经监理工程师批准的数据，同时做好记录。

当偏差超过0.3%时，应及时调整。

应随时检查粘层沥青喷洒量是否均匀，在沥青面层全宽范围内有无渗漏或过量，并及时做好记录，发现缺陷及时补救。

二、下封层

应随时检查基层面是否干燥、清洁、无灰尘。

基层接缝、裂缝是否预先处理并符合要求；损坏的透层是否预先处理并符合要求，上述检查应及时做好记录。

对封层沥青混合料每天应至少抽检两次，检验集料级配及油石比是否符合批准的生产配合比要求。

应随时检查铺筑层外观，是否平整、颜色均匀，无花白、无油块、无松石，以及厚度是否符合设计要求。

三、施工安全与环保措施

1、沥青的运输、贮存应符合施工安全规范的相关要求。

2、采用乳化沥青可能会引起人的眼睛、皮肤发炎。

若操作时温度在35℃～80℃时则有可能发生烫伤，故操作人员应全身遮盖（包括手套），穿劳保鞋，戴防风眼镜。

3、废液、弃碴以及废弃的混合料，应运到规定的地点处置，不得沿路边抛洒。

2．石灰粉煤灰稳定碎石底基层施工

施工人员准备

为了保证石灰粉煤灰稳定碎石底基层顺利展开施工，达到快速、优质、高效

完成既定施工生产任务这一目的，我们选派了具有丰富路面施工经验的技术、行政管理人员全面负责施工组织和管理工作。

具体详见“主要管理、技术人员分工和责任表”：

机械设备准备：

材料要求

石灰达到三级以上，粉煤灰中Si02、A1203、Fe203,的总含量大于70%，烧

失量小于20%，比表面积大于2500厘米/克，碎石：

碎石应由坚硬耐久的岩石轧制而成，应洁净、干燥并具有足够的强度和耐磨性能；其颗粒形状应具有棱角，接近立方体，无软质石料和其他杂质。

石灰粉煤灰碎石中碎石的级配范围见下表：

2。

2.1混合料的组成设计

一、目标配合比设计

依据规范及设计要求，本合同配合比为：

石灰：

粉煤灰：

碎石=8:

17:

75。

二、目标配合比验证

依据目标配合比，利用调试完毕的搅拌楼试拌混合料，确定各类料口的开口尺寸及调整电机转速，直至生产的混合料满足规范的要求，报监理工程师批准后使用。

2.2试验段

一、准备工作

底基层摊铺前对下承层进行整修并打扫干净。

处理完毕后的下承层顶面高度、宽度及横坡等应符合规范要求，且表面应平整、坚实，没有松动和软弱地点。

检验合格后测放边线，恢复中线，直线段每10m设一桩控制高程，平曲线段每5m设一桩控制高程。

二、铺筑试验段

底基层正式施工前，均应进行试验段的施工，为规模性施工作准备。

下承层经检测合格并报监理工程师批准后，选择200m路段进行试验段的施工。

通过试验段的施工，以确定合理的人员配备、设备组合、结构层配合比、松铺系数及使混合料在最佳含水量时达到规定压实度的压实程序、压实遍数及压实工艺，并确定每一作业段的合适长度及一次铺筑的合适厚度。

试验段完成后检测其平整度、路拱横坡、压实度、强度等各项指标，若满足要求应将试验段总结报

监理认可。

否则应自行放弃，重新进行试验段的施工直至合格为止。

2.3混合料的拌和

开始拌和前，检查各种集料的含水量，计算当天的生产配合比（外加水和天然含水量的总和要比最佳含水量略高，视天气情况修正），在拌和时，实际的材料剂量应大于混合料组成设计时确定的材料剂量0.5%。

同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，严禁以提高水泥用量的方式提高强度。

开始出料后，要在拌和站投料运输带上取样检查混合料中集料的合成级配、水泥剂量是否符合设计的配合比。

正式生产后，每天上下午各检查一次拌和情况，检验其配合比、集料级配、含水量等是否变化。

高温作业时，早晚和中午的含水量要有所区别，按温度变化及时调整。

出料口要配备装有活门漏斗的料仓，由漏斗出料装车。

装料时车辆要前后移动，避免混合料离析。

按规定频率抽检原材料的物理力学性能，做到不合格的材料坚决不使用。

采取措施保证水、电的正常供应；做好防风、防雨及安全生产工作。

还要注意环境保护，防止污染农田拌和过程中严格按照标准配合比配料。

2.4混合料的运输

混合料的运输采用自卸汽车完成。

拌和场离摊铺点较远时，混合料在运输时要用苫布覆盖，以防止水分蒸发；卸料时应注意卸料的速度，防止离析，运输到现场存放时间不超过2小时。

运输车由专人指挥，按照规定的线路行驶。

严禁在已铺筑的底基层上紧急刹车和急转弯。

运输车辆速度宜缓，以减少不均匀碾压或车辙。

底基层采用网格法卸料，运输车卸料时严禁撞击摊铺机。

运输车不得随意倾倒剩料、废料。

2.5混合料的摊铺

底基层采用2～3台摊铺机摊铺，前后相隔5-10m同步向前摊铺混合料，每台摊铺机的最大摊铺宽度不大于8.5m，并一起碾压。

局部机械摊铺不到的地方采用人工配合补料，用手扶式振动压路机压实。

加宽段铺筑应设竖直纵缝，在和加宽段相接的底基层养生完成后，清理干净接缝处的料渣，开始加宽段的摊铺，用装载机布料，人工配合补料，压路机碾压密实。

在水泥稳定混合料摊铺前，应将底基层或下基层上的灰尘及浮尘等彻底清

扫，并喷洒适量的水，以保证上下层之间的结合。

摊铺前需报验监理，严禁未经监理批准进行混合料摊铺。

摊铺前首先由测量人员根据复核的水准点和控制桩检查，确定好模板顶标高。

摊铺过程中摊铺机要保持适当的速度匀速行驶，不宜中断，中断2h以上时，设横向接缝；试验人员要随时检测成品料的配合比和剂量，并及时反馈到拌和场；测量人员随时对标高、横坡、平整度等指标进行检测并及时调整。

在摊铺机后面设专人消除粗集料离析现象。

特别是局部粗集料应该铲除，并用新拌和料填补。

2.6混合料的压实

混合料的碾压应按试验段确认并经监理工程师批准的工艺进行。

混合料摊铺成型后，当含水量略高于最佳含水量0.5～1%时，立即在全宽范围内碾压，碾压段长度依据气温条件确定。

使用18～21t三轮压路机和激振力大于40t的振动压路机碾压，并用25t以上的胶轮压路机进行柔性碾压。

碾压厚度不超过200mm。

严禁采用薄层贴补的办法找平。

碾压时先由钢轮压路机稳压一遍，然后用振动压路机碾压3～5遍，终压由胶轮压路机压实一遍，具体的碾压遍数通过试验段确定，碾压施工图如下所示：

碾压注意事项：

1、摊铺及整形的混合料应立即在全宽范围内压实，并在当日完成碾压，必要时混合料须晾晒或加水，使之接近最佳含水量，再进行碾压。

2

、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以便保

持摊铺层表面不受破坏。

碾压时轮迹应重叠1/2轮宽，使每层整个厚度和宽度完全均匀的压实到规定的压实度为止。

3、在压实过程中，每一个作业面保证一台胶轮压路机进行终压，以便解决混合料压实后表面出现的细小裂纹。

4、一个路段完成后的衔接处应搭接拌和，前一段拌和后，留5～8m不进行碾压，后一段施工时将前一段未压部分一起再进行拌和，并与后一段一起碾压；未经压实的混合料被雨淋均应清除并更换。

2.7接缝处理

一、横向接缝

在必须设置横向接缝时，摊铺机应驶离混合料末端，人工将混合料末端弄整齐，紧靠混合料放两根与混合料厚度相同的方木，整齐靠方木的混合料。

在方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，高度宜高出方木2～5cm，然后将混合料碾压密实。

重新开始摊铺时，将砂砾碎石及方木除去，并将下面清扫干净，重新开始摊铺。

二、纵向接缝

每单幅一次摊铺完成，不设纵向接缝。

异型断面在不可避免时应设竖直纵缝，其缝需竖直相接，严禁斜茬。

处理方法采取在前一段一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑。

方木或钢模板的高度与底基层厚度相同；混合料拌和结束后，在靠近支撑木的一部分，应人工进行补充拌和，然后整形和碾压，养生结束后，在铺筑另一段之前拆除支撑木。

2.8养生及交通管制

石灰粉煤灰稳定碎石碾压完成后应及时养生，养生期不少于7d，气温较高时，则应连续养生。

养生方法采用透水土工布覆盖养生，养生期内应始终保持土工布潮湿。

养生期间除洒水车外应封闭交通。

不能封闭时，须经监理批准，并将车速限制在30km/h以下，但禁止重型车通过。

结构层养生期满，而不能立即进入下个结构层施工的，应进行不少于2～3次的洒水养护，对其层面上的散落的集料要及时清扫。

施工车辆要慢行，特别是洒水车车辆，注意不要粘坏灰土表面。

为防止结构层面干缩产生裂缝，养生工作宜延续到基层施工为止。

2.9施工中应特别注意的事项

集料要搭棚储存，尤其是细集料在遇雨时要覆盖好。

拌和机的计量要准确，应在投料运输带上定期取样检查各料仓的投料数量，及时检查、调整计量精度。

正式拌和之前先调试所用的厂拌设备。

严禁用薄层贴补的方法进行找平及标高调整，如局部低洼可采用翻松、添加新鲜混合料重新碾压。

未经压实，雨淋后，应清除更换新的混合料以防止翻浆。

尽快将拌成的混合料运送到摊铺现场。

车上的混合料应尽可能进行覆盖，减少水分损失。

严格控制碾压含水量，按确定的可压实含水量范围及时碾压。

碾压过程中如表面缺水，可适当洒水使表面湿润，再用压路机碾压。

避免纵向工作缝，减少横向工作缝。

工作接缝应采用与路表面垂直的平接缝，严禁采用斜接缝，在第二天开始摊铺新混合料之前，应将末端斜坡挖除，并挖成横向垂直的断面。

施工中防止出现原材料质量不合格、配合比不准确、拌和不均匀、摊铺不平整、粗细集料离析、碾压不密实、接缝不平整、高程不准确等质量通病，避免形成起皮、松散、裂缝、弹簧、翻浆、强度不合格等质量缺陷，以确保路面底基层的工程质量。

每个作业点应备有一天施工长度的防雨覆盖材料以免雨水对底基层施工的影响。

降雨时应停止施工，已经摊铺的混合料应尽快碾压密实。

施工中必须派专人保护沉降观测板不受损坏，如有损坏，应尽快予以修复；并加强日常管理，做好与指挥部委托沉降观测的配合工作。

2.10检测

施工过程中每天按规定项目及频率进行底基层的试验检测，以指导生产，并进行试验资料汇总，进行动态管理。

按部颁标准和业主规定的有关项目及频率，进行成型路段的检测，如压实度、平整度、厚度、标高、弯沉等，对路段进行质量评定。

发现问题及时进行处理不留隐患。

3.水泥稳定碎石基层施工

底基层施工完成，验收合格后分层进行基层的施工。

施工人员准备

为了保证水泥稳定碎石基层顺利展开施工，达到快速、优质、高效完成既定施工生产任务这一目的，我们选派了具有丰富路面施工经验的技术、行政管理人

员全面负责施工组织和管理工作。

具体详见“主要管理、技术人员分工和责任表”：

机械设备准备：

材料要求

水泥：

水泥稳定碎石基层所用普通硅酸盐水泥。

经取样试验水泥各项指标符合《施工技术规范》要求。

碎石：

碎石应由坚硬耐久的岩石轧制而成，应洁净、干燥并具有足够的强度和耐磨性能；其颗粒形状应具有棱角，接近立方体，无软质石料和其他杂质。

水泥稳定碎石中碎石的级配范围见下表：

2.4.2混合料的组成设计

一、目标配合比设计

依据规范及设计要求，通过试配，确定合理的矿料级配、水泥剂量（3%-5.5%）、最佳含水量、最大干容重和强度指标，完成水泥稳定碎石的目标配合比设计并报监理认可。

二、目标配合比验证

依据目标配合比，利用调试完毕的搅拌楼试拌混合料，确定各类料口的开口尺寸及调整电机转速，直至生产的混合料满足规范的要求，报监理工程师批准后使用。

2.4.3混合料施工

一、准备工作

基层摊铺前对下承层进行整修并打扫干净。

处理完毕后的下承层顶面高度、宽度及横坡等应符合规范要求，且表面应平整、坚实，没有松动和软弱地点。

检验合格后测放边线，恢复中线，直线段每10m设一桩控制高程，平曲线段每5m设一桩控制高程。

二、铺筑试验段

基层正式施工前，均应进行试验段的施工，为规模性施工作准备。

下承层经检测合格并报监理工程师批准后，选择200m路段进行试验段的施工。

通过试验段的施工，以确定合理的人员配备、设备组合、结构层配合比、松铺系数及使混合料在最佳含水量时达到规定压实度的压实程序、压实遍数及压实工艺，并确定每一作业段的合适长度及一次铺筑的合适厚度。

试验段完成后检测其平整度、路拱横坡、压实度、强度等各项指标，若满足要求应将试验段总结报

监理认可。

否则应自行放弃，重新进行试验段的施工直至合格为止。

2.3混合料的拌和

开始拌和前，检查各种集料的含水量，计算当天的生产配合比（外加水和天然含水量的总和要比最佳含水量略高，视天气情况修正），在拌和时，实际的材料剂量应大于混合料组成设计时确定的材料剂量0.5%。

同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，严禁以提高水泥用量的方式提高强度。

开始出料后，要在拌和站投料运输带上取样检查混合料中集料的合成级配、水泥剂量是否符合设计的配合比。

正式生产后，每天上下午各检查一次拌和情况，检验其配