注塑机结构及工作原理.docx

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注塑机结构及工作原理

（一）注塑机结构解析及其工作原理一、注塑机的工作原理注塑成型机简称注塑机。

注塑成型是利用塑料的热物理性质，把物料从料斗加入料筒中，料筒外由加热圈加热，使物料熔融，在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的两重作用下逐渐地塑化，熔融和均化，当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用下退后，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，此后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料经过喷嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并经过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下。

注塑机作业循环流程如图

1所示。

闭模

注射座行进

注射

保压

制品顶出

启模

冷却

退回塑化塑化退回

固定塑化图1注塑机工作程序框图二、注塑机的分类按合模零件与注射零件配置的型式有卧式、立式、角式三种1）卧式注塑机：

卧式注塑机是最常用的种类。

其特色是注射总成的中心线与合模总成的中心线齐心或一致，并平行于安装地面。

它的长处是重心低、工作安稳、模具安装、操作及维修均较方便，模具开档大，占用空间高度小；但占地面积大，大、中、小型机均有广泛应用。

2）立式注塑机：

其特色是合模装置与注射装置的轴线呈一线摆列并且与地面垂直。

拥有占地面积小，模具装拆方便，嵌件安装简单，自料斗落入物料能较平均地进行塑化，易实现自动化及多台机自动线管理等长处。

弊端是顶出制品不易自动零落，常需人工或其他方法拿出，不易实现全自动化操作和大型制品注射；机身高，加料、维修不便。

3）角式注塑机：

注射装置和合模装置的轴线互成垂直摆列。

依据注射总成中心线与安装基面的相对地点有卧立式、立卧式、平卧式之分：

①卧立式，注射总成线与基面平行，而合模总成中心线与基面垂直；②立卧式，注射总成中心线与基面垂直，而合模总成中心线与基面平行。

角式注射机的长处是兼顾有卧式与立式注射机的长处，特别合用于开设侧浇口非对称几何形状制品的模具。

三、注塑机的构成结构解析注塑机依据注射成型工艺要求是一个机电一体化很强的机种，主要由注射零件、合模

零件、机身、液压系统、加热系统、控制系统、加料装置等构成。

如图

2所示。

螺杆

塑化零件

料筒

注射零件

注射座

螺杆头

注射油缸

喷嘴

座移油缸

液压马达

注塑机

合模装置

合模零件

调模装置

机身

顶出装置

液压系统

泵、液压马达、阀

蓄能器、冷却器、管路等油路控制

加热系统

冷却系统

动作程控

料筒温度控制

控制系统

液压泵电机控制

加料装置

故障检测报警控制

安全保护

图2

注塑机构成表示图

（一）注塑零件的典型结构

1．注射零件的构成目前，常有的注塑装置有单缸形式和双缸形式。

因不一样样的厂家、不一样样型号的机台其组成也不完满相同，下边就对常用的机台作详尽解析。

立式机和卧式机注塑装置的构成图分别如图3和图4。

工作原理是：

预塑时，在塑化零件中的螺杆经过液压马达驱动主轴旋转，主轴一端与螺杆键连接，另一端与液压马达键连接，螺杆旋转时，物料塑化并将塑化好的熔料推到料筒前端的储料室中，与此同时，螺杆在物料的反作用下退后，并经过推力轴承使推力座退后，经过螺母拉动活塞杆直线退后，完成计量，注射时，注射油缸的杆腔进油经过轴承推动活塞

杆完成动作，活塞的杆腔进油推动活塞杆及螺杆完成注射动作。

图3卧式机双缸注射注塑装置表示图

（a）是俯视图；（b）为注射座与导杆支座间的平视图

1-油压马达；2，6-导杆支座；3-导杆；4-注射油缸；5-加料口；7-推力座；8-注射座；9-塑化零件；10-座移油缸

角式注塑机的注射零件与卧式机注塑机相同。

图4立式注塑机注射装置表示图1-液压马达；2-推力座；3-注射油缸；4-注射座；5-加料口；6-座移油缸；7-塑化零件；8-上范本2．塑化零件塑化零件有柱塞式和螺杆式两种，下边就对螺杆式做一下介绍。

螺杆式塑化零件如图5所示,主要由螺杆、料筒、喷嘴等构成，塑料在旋转螺杆的连续推动过程中，实现物理状态的变化，最后呈熔融状态而被注入模腔。

所以，塑化零件是完成平均塑化，实现定量注射的中心零件。

图5螺杆式塑化零件结构图1-喷嘴；2-螺杆头；3-止逆环；4-料筒；5-螺杆；6-加热圈；7-冷却水圈螺杆式塑化零件的工作原理：

预塑时，螺杆旋转，将从料口落入螺槽中的物料连续地向前推动，加热圈经过料筒壁把热量传达给螺槽中的物料，固体物料在外加热和螺杆旋转剪切两重作用下，并经过螺杆各功能段的热历程，达到塑化和熔融，熔料推开止逆环，经过螺杆头的四周通道流入螺杆的前端，并产生背压，推动螺杆后移完成熔料的计量，在注射时，螺杆起柱塞的作用，在油缸作用下，迅速前移，将储料室中的熔体经过喷嘴注入模具。

螺杆式塑化零件一般拥有以下特色：

①螺杆拥有塑化和注射两种功能；②螺杆在塑化时，仅作预塑用；③塑料在塑化过程中，所经过的热历程要比挤出长；④螺杆在塑化和注射时，均要发生轴向位移，同时螺杆又处于时转时停的间歇式工作状态，所以形成了螺杆塑化过程的非坚固性。

（1）螺杆螺杆是塑化零件中的要点零件，和塑料直接接触，塑料经过螺槽的有效长度，经过很长的热历程，要经过3态（玻璃态、黏弹态、黏流态）的转变，螺杆各功能段的长度、几何形状、几何参数将直接影响塑料的输送效率和塑化质量，将最后影响注射成型周期和制质量量。

与挤出螺杆比较，注塑螺杆拥有以下特色：

①注射螺杆的长径比和压缩比比较小；②注射螺杆均化段的螺槽较深；③注射螺杆的加料段较长，而均化段较短；④注射螺杆的头部结构，拥有特别形式。

⑤注射螺杆工作时，塑化能力和熔体温度将随螺杆的轴向位移而改变。

（ⅰ）、螺杆的分类注塑螺杆按其对塑料的适应性，可分为通用螺杆和特别螺杆，通用螺杆又称常例螺杆，可加工大多数拥有低、中黏度的热塑性塑料，结晶型和非结晶型的民用塑料和工程塑料，是螺杆最基本的形式，与其相应的还有特别螺杆，是用来加工用一般螺杆难以加工的塑料；按螺杆结构及其几何形状特色，可分为常例螺杆和新式螺杆，常例螺杆又称为三段式螺杆，是螺杆的基本形式，新式螺杆形式则有很多种，如分别型螺杆、分流型螺杆、波状螺杆、无计量段螺杆等。

常例螺杆其螺纹有效长度平常分为加料段（输送段）、压缩段（塑化段）、计量段（均化段），依据塑料性质不一样样，可分为渐变型、突变型和通用型螺杆。

①渐变型螺杆：

压缩段较长，塑化时能量变换缓和，多用于PVC等热坚固性差的塑料。

②突变型螺杆：

压缩段较短，塑化时能量转换较激烈，多用于聚烯烃、PA等结晶型塑料。

③通用型螺杆：

适应性比较强的通用型螺杆，可适应多种塑料的加工，防范更换螺杆屡次，有益于提升生产效率。

常例螺杆名段的长度以下：

螺杆种类

加料段（

L1）

压缩段（

L2）

均化段（

L3）

渐变型

25~30%

50%

15~20%

突变型

65~70%

15~5%

20~25%

通用型

45~50%

20~30%

20~30%

（ⅱ）、螺杆的基本参数

螺杆的基本结构如图

6所示，主要由有效螺纹长度

L和尾部的连接部分构成。

图6螺杆的基本结构

ds—螺杆外径，螺杆直径直接影响塑化能力的大小，也就直接影响到

理论注射容积的

大小，所以，理论注射容积大的注塑机其螺杆直径也大。

L/ds—螺杆长径比。

L是螺杆螺纹部分的有效长度，螺杆长径比

越大，说明螺纹长度

越长，直接影响到物料在螺杆中的热历程，影响汲取能量的能力，而能

量本源有两部分：

一

部分是料筒外面加热圈传给的，

另一部分是螺杆转动时产生的摩擦热和剪切热，

由外面机械

能转变的，所以，L/ds直接影响到物料的融化见效和熔体质量，但是假如

L/ds太大，则传达

扭矩加大，能量耗费增添。

L1—加料段长度。

加料段又称输送段或进料段，为提升输送能力，螺槽表面必然要光

洁，L1的长度应保证物料有足够的输送长度，因为很短的

L1会以致物料过早的熔融，从而

难以保证坚固压力的输送条件，

也就难以保证螺杆此后各段的塑化质量和塑化能力。

塑料在

其自己重力作用下从料斗中滑进螺槽，螺杆旋转时，在料筒与螺槽构成的各推力面摩擦力的作用下，物料被压缩成密集的固体塞螺母，沿着螺纹方向做相对运动，在此段，塑料为固体状态，即玻璃态。

h1—加料段的螺槽深度。

h1深，则容纳物料多，提升了供料量和塑化能力，但会影响物料塑化见效及螺杆根部的剪切强度，一般h1≈（0.12～0.16）ds。

L3—熔融段长度。

熔融段又称均化段或计量段，熔体在L

3段的螺槽中获得进一步的均

化，温度平均，组分平均，形成较好的熔体质量，L

3长度有助于熔体在螺槽中的颠簸，有稳

定压力的作用，使物料以平均的料量从螺杆头部挤出，所以

又称计量段。

L3短时，有助于提

高螺杆的塑化能力，一般L

3

s

=（4～5）d。

h3—熔融段螺槽深度，h3小，螺槽浅，提升了塑料熔体的塑化见效，有益于熔体的均化，但h3过小会以致剪切速率过高，以及剪切热过大，引起分子链的降解，影响熔体质量，；反之，假如h3过大，因为预塑时，螺杆背压产生的回流作用增强，会降低塑化能力。

L2—塑化段（压缩段）螺纹长度。

物料在此锥形空间内不停地遇到压缩、剪切和混炼作用，物料从L2段入点开始，熔池不停地加大，到出点处熔池已占满全螺槽，物料完成从玻璃态经过黏弹态向黏流态的转变，即此段，塑料是处于颗粒与熔融体的共存状态。

L2的长度会影响物料从玻璃态到黏流态的转变历程，很短会来不及转变，固料堵在L2段的尾端形成很

高的压力、扭矩或轴向力；太长则会增添螺杆的扭矩和不用要的耗费，一般L

2=（6～8）ds。

对于结晶型的塑料，物料熔点显然，熔融范围窄，L

2可短些，一般为（

3～4）ds，对于热敏

性塑料，此段可长些。

S—螺距，其大小影响螺旋角，从而影响螺槽的输送效率，一般

S≈

ds。

ε—压缩比。

ε=h1/h3，即加料段螺槽深度

h1与熔融段螺槽深度

h3之比。

ε大，会增强剪

切见效，但会减弱塑化能力，一般来讲，ε稍小一点为好，以有益于提升塑化能力和增添对物料的适应性，对于结晶型塑料，压缩比一般取2.6~3.0。

对于低黏度热坚固性塑料，可采纳高压缩比；而高黏度热敏性塑料，应采纳低压缩比。

2）螺杆头在注射螺杆中，螺杆头的作用是：

预塑时，能将塑化好的熔体放流到储料室中，而在高压注射时，又能有效地关闭螺杆头前部的熔体，防范倒流。

螺杆头分为两大类，带止逆环的和不带止逆环的，对于带止逆环的，预塑时，螺杆均化段的熔体将止逆环推开，经过与螺杆头形成的缝隙，流入储料室中，注射时，螺杆头部的熔体压力形成推力，将止逆环退回流道封堵，防范回流。

形式

表1注射螺杆头形式与用途结构图

特色与用途

螺杆头锥角较小或有螺纹，主要用于高

尖

粘度或热敏性塑料

无

头

止

形

逆

环

钝

头部为“山”字形曲面，主要用于成型

型

头

透明度要求高的PC、AS、PMMA

等

形

塑料

止

环

止逆环为一光环，与螺杆有相对转动，

逆

形

合用于中、低黏度的塑料

型

止逆环内有爪，与螺杆无相对转动，可

爪

防范螺杆与环之间的熔料剪切过热，

适

形

用于中、低粘度的塑料

螺杆头颈部钻有混炼销，合用于中、低

止

销

粘度的塑料

钉

逆

形

分

螺杆头部开有斜槽，合用于中、低粘度

型

流

的塑料

形

对于有些高黏度物料如PMMA、PC、AC也许热坚固性差的物料PVC等，为减少剪切作用和物料的滞留时间，可不用止逆环，但这样的注射时会产生反流，延长保压时间。

对螺杆头的要求：

①螺杆头要灵巧、光洁；②止逆环与料筒配合缝隙要适合，即要防范熔体回流，又要灵巧；③既有足够的流通截面，又要保证止逆环端面有回程力，使在注射时迅速关闭；④结构上应拆装方便，便于冲洗；⑤螺杆头的螺纹与螺杆的螺纹方向相反，防范预塑时螺杆头松脱。

3）料筒（ⅰ）、料筒的结构料筒是塑化零件的重要零件，内装螺杆外装加热圈，承受复合应力和热应力的作用，结构如图7：

图7料筒结构1-前料筒；2-电热圈；3-螺孔；4-加料口螺孔3装热电偶，要与热电偶亲近地接触，防范虚浮，不然会影响温度丈量精度。

（ⅱ）、加料口

加料口的结构形式直

接影响进料见效和塑化零件的吃料能力，

注塑机大多数靠料斗中物

料的自重加料，常用的进料口截面形式如图

8所示：

对称形料口如图

8（a），制造简单，但

进料不利；现多用非对称形式，如图8（b）、8（c）所示，此种进料口因为物料与螺杆的接触角大，接触面积大，有益于提升进料效率，不易在料斗中开成架桥空穴。

图8

加料口结构形式图

（ⅲ）、料筒的壁厚

料筒壁厚要求有足够的强度和刚度，

因为料筒内要承受熔料平易体压力，

且料筒长径比

很大，料筒要求有足够的热容量，所以料筒壁要有必然的厚度，不然难以保证温度的坚固性；

但假如太厚，料筒粗笨，浪费资料，热惯性大，升温慢，温度调理有较大的滞后现象。

（ⅳ）、料筒缝隙

料筒缝隙指料筒内壁与螺杆外径的单面缝隙，

此缝隙太大，塑化能力降低，注射回泄量

增添，注射时间延长，在此过程中引起物料部分降解；假如太小，热膨胀作用使螺杆与料筒

摩擦加剧，能耗加大，甚至会卡死，此缝隙

=（0.002~0.005）ds。

（ⅴ）、料筒的加热与冷却

注塑机料筒加热方式有电阻电热、

陶瓷加热、铸铝加热，应依据使用途合和加工物料合

理设置，常用的有电阻加热和陶瓷加热，为符合注塑工艺要求，料筒要分段控制，小型机

3

段，大型机一般5段。

冷倒是指对加料口处进行冷却，因加料口处若温度过高，固料会在加料口处“架桥”，拥堵料口，从而影响加料段的输送效率，故在此处设置冷却水套对其进行冷却。

我厂是经过冷却循环水对加料口进行冷却的。

4）喷嘴（ⅰ）喷嘴的功能

喷嘴是连接塑化妆置与模具流道的重要零件，喷嘴有多种功能：

①

预塑时，建立背压，驱除气体，防范熔体流涎，提升塑化能力和计量精度；

②

注射时，与模具主浇套形成接触压力，保持喷嘴与浇套优异接触，形成密闭流道，

防范塑料熔体在高压下外溢；

③

注射时，建立熔体压力，提升剪切应力，并将压力头转变为速度头，提升剪切速度

和温升，增强混炼见效和均化作用；

④

改变喷嘴结构使之与模具和塑化妆置相般配，构成新的流道型式或注塑系统；

⑤

喷嘴还肩负着调温、保平易断料的功能；

⑥

减小熔体在进出口的粘弹效应和涡流损失，以坚固其流动；

⑦

保压时，便于向模具制品中补料，而冷却定型时增添回流阻力，减小或防范模腔中

熔体向回流。

（ⅱ）、喷嘴的基本形式

喷嘴可分为直通式喷嘴、锁闭式喷嘴、热流道喷嘴和多流道喷嘴，现阶段我厂用的都是

直通式喷嘴。

直通式喷嘴是应用较广泛的喷嘴，

其特色是喷嘴球面直接与模具主浇套球面接触，

喷嘴

的圆弧半径和流道比模具要小，注射时，高压熔体直接经模具的浇道系统充入模腔，

速度快、

压力损失小，制造和安装均较方便。

锁闭式喷嘴主假如解决直通式喷嘴的流涎问题，

合用于低黏度聚合物（如PA）的加工。

在预塑时能关闭喷嘴流道，防范熔体流涎现象，而当注射时又能在注射压力的作用下开启，使熔体注入模腔。

2．注射油缸其工作原理是：

注射油缸进油时，活塞带动活塞杆及其置于推力座内的轴承，推动螺杆行进或退后。

经过活塞杆头部的螺母，可以对两个平行活塞杆的轴向地点以及注射螺杆的轴向地点进行同步伐整。

3．推力座注射时，推力座经过推力轴推动螺杆进行注射；而预塑时，经过油马达驱动推力轴带动螺杆旋转实现预塑。

4．座移油缸当座移油缸进油时，实现注射座的行进或退后动作，并保证注塑喷嘴与模具主浇套圆弧面亲近地接触，产生能关闭熔体的注射座压力。

5．对注射零件精度要求

装置后，整体注射零件要置于机架上，

必然保证喷嘴与模具主浇套亲近地接合，

以防溢

料，要求使注射零件的中心线与其合模零件的中心线齐心；

为了保证注射螺杆与料筒内孔的

配合精度，必然保证两个注射油缸孔与料筒定位中心孔的平行度与中心线的对称度；

对卧式

机来讲，座移油缸两个导向孔的平行度和对此中心的对称度也必然保证，对峙式机则必然保证两个座移油缸孔与料筒定位中心孔的平行度与中心线的对称度。

影响上述地点精度的要素是相关系零件孔与轴的尺寸精度、几何精度、制造精度与装置精度。