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钢结构防腐防火设计方法免费
钢结构防腐防火设计方法
1钢结构防护的重要性
钢结构的防护主要包括：
防腐蚀、防火和隔热。
（8多）
钢结构尽管具有承载能力高、自重轻、抗震性能好、工业化程度高、建设速度快和有利环保等诸多优点，但也存在耐腐蚀性能差的缺点。
钢结构建筑处于大气环境中，空气中的有害成分（如酸、盐等）、建筑室内外的温度、湿度和通风情况等因素都与钢材的腐蚀程度和速度密切相关。
当钢结构建筑因功能需要而长期处于侵蚀性介质环境中（如化工厂房、高温冶炼车间等），钢材的腐蚀问题更为严重。
钢结构腐蚀是其在长期的使用过程中不可避免的一种物理化学现象。
腐蚀不仅造成结构自身的削弱、影响结构安全，而且还造成经济损失。
钢结构因杆件细长、壁薄，一经腐蚀将会严重降低结构的承载能力，特别是薄壁型钢结构的防腐蚀问题更为突出，必须通过可靠的防腐蚀措施阻止和延缓钢结构的腐蚀，保证结构在设计使用年限内的安全和正常使用功能。
钢材是不燃烧材料，但耐火性能差。
钢材的机械力学性能，如屈服强度、抗拉极限强度以及弹性模量等，随着温度的升高而降低，出现强度下降、变形增加等问题。
钢材在温度200℃以下，材料性能基本不变；当温度超过200℃后，材料弹性模量开始明显降低；当温度接近600～700℃时，钢材的弹性模量仅为常温下的20%，屈服强度趋近于零（8单）。
火灾是一种偶然的灾难性荷载（作用）。
现代钢结构功能复杂，火灾隐患多，且一旦发生火灾，火势迅速蔓延，人员疏散困难，灭火难度大，若没有很好的防火保护措施，将导致结构温度迅速上升，钢材强度急剧下降，引起结构出现过大的不可恢复的塑性变形，甚至结构倒塌，将造成巨大的人员和财产损失。
因此，对钢结构的防火性能应引起足够重视。
2钢结构防腐蚀
2.1概述
现行国家标准《工业建筑防腐蚀设计规范》（GB50046）中把侵蚀性介质对钢材的作用以及其他特殊情况下的物理化学作用统称为腐蚀。
通常把钢材在大气（包括工业大气）中最广泛存在的“电化腐蚀”现象成为锈蚀，因此钢材的锈蚀是钢材腐蚀的一种形式，是一种广义上的腐蚀。
在侵蚀性介质作用下，钢材将产生腐蚀。
侵蚀性介质主要有酸腐蚀、碱腐蚀和盐腐蚀三种类型。
根据其形态分，有液相腐蚀和气相腐蚀两大类。
此外，大气湿度和雨水、大气灰尘、温度作用以及钢材与其他金属的接触都将引起钢材的腐蚀。
钢材腐蚀的类型有：
（1）均匀腐蚀：
腐蚀均匀地分布在整个钢材表面，这种腐蚀的危险性相对较小。
（2）不均匀腐蚀：
当钢材中杂质分布不均匀，或不同部位的电解液浓度有差异时，将产生不均匀腐蚀，这种腐蚀可使构件产生薄弱截面，故危险性较大。
（3）点（坑）腐蚀：
腐蚀集中在钢材表面上不同的区域内并向深处发展，甚至能使个别部位腐蚀成孔穴，比较危险。
（4）应力腐蚀：
在拉应力作用下，有氧化物的侵蚀性介质（如硝酸盐、氯化物、氢氧基离子等）沿钢材晶体介面渗入钢材内部起腐蚀作用，拉应力越高，腐蚀越快。
一般情况下，拉应力集中处易发生应力腐蚀现象。
（5）氢脆：
钢材受酸性腐蚀时产生的氢渗入钢材晶粒间而降低钢材的塑性，在拉应力作用下产生脆性断裂的现象。
应力腐蚀和氢脆都是在无明显变形征兆的情况下突然发生脆性断裂，因而相当危险。
防止钢结构过早腐蚀，提高其使用寿命，是设计人员、施工人员和使用单位需要共同关注的问题。
除对某些特殊工程、有条件时可以采用耐侯钢和其他耐大气腐蚀性能强的钢材外，在钢结构表面喷涂（涂刷）防腐涂料仍是目前国内外钢结构房屋防腐蚀的主要措施之一。
通过喷涂（涂刷）防腐涂料等办法，在钢材表面形成保护膜，将引起腐蚀的各种外界条件（如水分、氧气、二氧化碳、酸气等）与钢材表面尽可能隔离，从而达到保护钢材、防止腐蚀的目的。
这种方法效果好，但缺点是耐久性较差，经过一定时期需要维修（维护）。
有时，对一些较小尺寸或有特殊要求的钢结构构件也会采用金属覆盖的方法，如电镀、化学镀、熔化镀和金属喷涂（喷铝、喷锌）等。
其原理是采用包含大量铝、锌等比铁化学反应能力强的金属涂料（镀层）来覆盖金属表面，铝、锌等金属析出时会放出电子并将电子补给铁起阴极作用从而抑止铁的化学反应，使钢材表面钝化，减小钢材的腐蚀。
钢结构防腐蚀设计的基本原则是：
预防为主、区别对待、合理设防。
防腐涂料对钢结构的防护程度和防护时间的长短取决于涂层质量。
涂层质量取决于防腐蚀设计和涂装施工。
防腐蚀设计的主要内容包括：
钢材表面处理、除锈方法的选择、除锈质量等级的确定、涂料品种的选择、涂层结构和涂层厚度的确定。
2.2钢结构的防腐蚀设计原则
钢结构防腐蚀设计时，应对建筑物所处的环境、使用条件和状况、结构构件的基材种类、表面除锈等级、涂层结构、涂层厚度、涂装方法、施工条件和工程造价以及预期的耐腐蚀年限等综合考虑后，提出合理的防腐蚀设计要求。
钢结构防腐蚀的设计原则：
（1）设计人员应全面考虑建筑物的整体布置，隔离有腐蚀性的介质区域或限制腐蚀介质的来源（如通过改进生产工艺、设备等），尽可能消除对钢结构腐蚀的有害因素。
采用有利于房屋自然通风的建筑和结构布置方案，以降低空气中对钢材腐蚀有害物质的含量。
（2）尽可能选用含有适量合金元素的耐腐蚀性能较好的低合金钢材（如15MnVCu、15MnTiCu等）。
一般，含铜（Cu）元素的钢材具有良好的耐腐蚀性能。
（3）结构设计时应选用不宜受腐蚀的合理方案，简化节点构造，尽量避免出现难以检查、清刷、涂装以及易积水和积灰的死角和凹槽。
尽可能选用受力性能好、表面面积小的圆管、方管和矩形管等封闭截面构件。
闭口截面构件的端部应焊接封闭以免水气侵入引起锈蚀，封闭的管材内壁可不作防腐蚀处理。
（4）在构件加工制造和现场拼接过程中要保证焊缝质量，因为焊缝内的夹渣、裂隙等缺陷易引起腐蚀；焊缝的热影响区较易生锈，涂装前应对焊缝及其周围部位仔细进行表面处理，焊皮、熔渣、飞溅物等影响涂层薄膜的生成，应彻底清除干净。
（5）钢结构构件的端部和转角部位应保证足够的涂层厚度。
钢柱埋入混凝土的结合面、高强度螺栓连接的摩擦面以及工地焊缝周围30～50mm范围内，不得在工厂预先喷涂（涂刷）涂料。
只能在工地安装就位后，对这些部位进行认真清理并按设计规定的涂层结构和涂层厚度进行涂装，并保证其不低于相邻部位的防护等级。
尽量避免或减少构件涂装后进行焊接，以防破坏涂层的完整性。
对构件运输、安装过程中损坏的涂层，应在构件安装就位后及时清理并按设计规定的涂层结构和涂层厚度进行修复。
（6）对工厂制作、加工好的构件要妥善堆放，避免钢材表面生锈而导致二次涂装，造成不必要的浪费。
（7）钢结构应在构件表面涂层出现粉化或出现锈斑时就进行维护，不应拖延至涂层大面积脱落时才维护，以减小表面处理工作量、保证维护质量、节约维护费用；维护时使用的涂料应与原涂层所用的涂料品种尽可能相同或匹配。
（8）钢结构应根据表1所示的外部环境条件对钢结构侵蚀作用的分类选择合理的表面处理方法基配套涂料。
（9）对设计使用年限大于或等于25年的建筑物，对使用期间不能重新喷涂（涂刷）防腐涂料的结构部位，应采取特殊的防腐蚀措施。
（20单）
（10）在钢结构的设计文件中应注明所要求的钢材除锈等级和所采用的涂料（或镀层）及涂层（镀层）的厚度，必要时对特殊的施工要求和方法也应说明。
（11）钢结构柱脚在地面以下的部分应采用强度等级较低的混凝土包裹（保护层厚度不应小于50mm），并应使包裹的混凝土高出地面不小于150mm。
当柱脚底面在地面以上时，柱脚底面应高出地面不小于100mm。
受侵蚀性介质作用的柱脚，不宜埋入地下。
（5判）
外界条件对钢结构的侵蚀作用分类表1
项次
地区
相对湿度（%）
对结构的侵蚀作用分类
室内
（采暖房屋）
室内
（非采暖房屋）
室外
1
农村，一般城市的商业区基住宅区
干燥，＜60
无侵蚀性
无侵蚀性
弱侵蚀性
2
一般，60～75
无侵蚀性
弱侵蚀性
中等侵蚀性
3
潮湿，＞75
弱侵蚀性
弱侵蚀性
中等侵蚀性
4
工业区，沿海第五
干燥，＜60
弱侵蚀性
中等侵蚀性
中等侵蚀性
5
一般，60～75
弱侵蚀性
中等侵蚀性
中等侵蚀性
6
潮湿，＞75
中等侵蚀性
中等侵蚀性
中等侵蚀性
注：
1.标准相对湿度系指当地的年平均相对湿度，对于恒温恒湿的或有相对湿度指标的建筑物，按室内相对湿度采用。
2.一般城市的商业区及住宅区系指无侵蚀性介质的地区，工业区则包括受侵蚀性介质影响及散发轻微侵蚀性介质的地区。
2.3钢材表面处理（除锈）
钢材的表面处理（除锈）是钢结构防护工程的主要一环，表面处理的质量好坏，关系到防腐涂料能否取得良好效果的关键之一。
钢材在生产过程中，表面会产生一层均匀的氧化皮；钢材在储存过程中由于大气的腐蚀而生锈；钢材在加工工程中在构件表面往往产生焊渣、毛刺和缺陷以及附着油污等污染物。
这些氧化皮、铁锈和污染物若不及时清理，将会影响到防腐涂层的附着力和使用寿命。
如果除锈不彻底，涂层下的金属表面将继续腐蚀扩展，是涂层破坏失效，达不到预期的防护效果。
工程实际经验表明，表面处理质量要影响到整个涂装质量的60%以上，设计和施工人员应高度重视。
（9单）
根据现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923），热轧钢材表面锈蚀程度的目测评定等级（冷轧钢材可参照使用）分为四个等级：
A——全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面；
B——已发生锈蚀，部分氧化皮已经剥落的钢材表面；
C——氧化皮易因锈蚀而剥落，但可以铲除，并且有少量点腐蚀的钢材表面；
D——氧化皮已因锈蚀而全面剥离，并且已经普遍发生点腐蚀的钢材表面。
（1）钢材表面处理（除锈）方法
钢结构表面处理的方法主要有：
手工工具除锈、手工动力机械、喷砂（丸）除锈、酸洗除锈、磷化除锈等。
目前我国钢结构工厂内主要采用喷砂（丸）除锈辅助以手工动力机械除锈，工地主要以手工动力机械除锈或手工工具除锈。
有特殊防护要求的情况下，也可采用酸洗除锈或磷化除锈等方法。
常用的钢材表面处理（除锈）方法及特点见表2。
常用钢材表面处理方法表2
处理方法
工艺特点
效果
手工工具除锈
手工作业，主要工具为铲刀、钢丝刷、砂纸尖锤等
只能满足一般涂装要求。
保留了无锈的氧化皮，能基本清除浮锈和其他附着物。
工具简单、操作方便、费用低；但劳动强度大、效率低、质量较差。
手工动力机械除锈
手工采用电动砂轮机、钢丝刷轮、或风动除锈机等
除锈效果尚可，局部可见表面灰白色金属光泽，适于管型构件或面积不大的钢板以及现场局部涂装修补，施工灵活。
喷砂（丸）除锈
用压缩空气把石英砂粒或钢丸高速喷射到钢材表面，产生冲击和磨削作用，将表面铁锈和附着物清除干净
工效高，除锈彻底，能控制除锈质量，露出粗糙的金属本色，是目前工厂表面处理的首选方法。
但构件凹角部位不易清理，卫生条件较差，先进的喷砂机能将砂粒或钢丸的细粉自动搜集、筛除，防止扬尘。
酸洗处理
采用磷酸类或盐酸类化学溶剂浸泡，通过化学作用清除钢材表面油污、氧化皮及铁锈
除锈效果好，工效高，适于形状复杂、小型和薄壁构件。
如不用缓蚀剂，会损伤母材；处理后须用中和液彻底清洗后吹干并立即涂一层硼钡底漆；成本较高，需要专门的工艺控制。
磷化处理
构件酸洗或喷砂（丸）处理后，再用浓度2%左右的磷酸作磷化处理，使钢材表面有一层磷化膜
可组织钢材表面过早返锈，同时能与防腐涂料紧密结合，提高涂层的附着力和防腐蚀性能，适于腐蚀性介质较为严重的环境。
成本高，工序多，须专业人员操作。
综合比较来看，表面处理（除锈）效果以酸洗磷化为最好，喷砂（丸）除锈、酸洗处理次之，人工除锈效果最差。
薄壁型钢结构应优先采用酸洗磷化处理方法，以延长其维护年限和使用寿命。
（2）钢材表面处理（除锈）质量等级
钢材表面处理（除锈）质量等级的确定，是钢结构防护设计的主要内容，其质量要求应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923）。
确定的等级过高，会造成人力浪费，防护费用急剧增加；确定的等级过低，将起不到应有的防护作用。
钢材表面处理（除锈）质量等级一般应根据钢材表面的原始锈蚀状况、选用的底漆、可能采用的表面处理（除锈）方法、工程造价及预期的涂装维护周期等因素综合考虑后确定。
不同品种的防腐涂料底漆对表面处理（除锈）的质量要求是不同的。
一般而言，常规油性涂料的湿润性和渗透性较好，对除锈质量要求可略低一些；高性能的涂料（如富锌类涂料），对基层表面的处理较高。
与钢材表面处理（除锈）方法对应的质量等级见表3。
钢材表面处理方法和质量等级表3
除锈方法
除锈质量等级
质量标准
喷砂（丸）除锈
Sa1
请读除锈
只除去疏松氧化皮、铁锈和附着物
Sa2
彻底除锈
氧化皮、铁锈和附着物几乎全被除去，至少有2/3面积无任何可见残留物。
Sa2
非常彻底除锈
氧化皮、铁锈和附着物残留在钢材表面的痕迹是点状或条状的轻微污痕，至少有90%d的面积无任何可见残留物。
Sa3
非常彻底除锈到露出金属光泽
钢材表面的氧化皮、铁锈和附着物都被完全除去，具有均匀、端点金属光泽。
手工机械除锈
St2
无可见油脂和污垢，无附着不牢的氧化皮、铁锈和附着物。
St3
同上，但铁锈比St2更为彻底，基材显露部分的表面应具有金属光泽。
酸洗除锈
Be
全部、彻底地除去氧化皮、铁锈、旧涂层和附着物。
钢结构一般防腐蚀要求时，表面处理（除锈）质量等级可选用Sa2或St2～St3；防腐蚀要求较高时，可选用Sa2～Sa3或St3级。
钢构件需热浸锌或热喷锌或喷铝时，表面处理（除锈）质量等级应选Sa2
～Sa3等级，同时表面粗糙度应达到30~35μm。
（6判）
2.4防腐涂料的选用
经表面处理（除锈）后的钢板表面在检查合格后，应在要求的时限内（时间间隔不超过6小时）进行涂装。
在此期间，钢板表面应保持洁净，严禁沾水、油污等。
喷涂（涂刷）在钢结构构件表面的防腐涂料（俗称油漆）是一种含油或不含油的胶体溶液，将其涂敷在钢材表面，可以结成一层附着坚固的薄膜，防止钢材腐蚀。
涂料是由成膜物质、颜料、有机溶剂等组成。
涂料一般分底漆和面漆两种。
底漆主要起附着和防腐作用，它的漆膜粗糙，与钢材表面附着力强，并与面漆结合好；面漆主要是保护下层的底漆，并起到耐老化作用。
面漆对大气和湿气又抗气候性和不透水性，具有一定的防腐性能，它漆膜光泽，增加了建筑物的美感和对紫外线的防护。
钢结构的防腐蚀，除要求对钢材表面进行彻底处理（除锈）外，选择防腐蚀性能好、施工便利、价格合适的涂料及相配套的施工工艺，对于保证结构的正常使用、减少维护费用，起着主要的作用。
防腐涂料品种繁多，性能和用途各异。
在进行钢结构防腐蚀设计时，应了解和掌握各类涂料的基本性能和适用条件。
每一种类型的涂料都由一定的优缺点，必须根据涂装要求，合理地选用涂料品种。
涂料选用时应着重注意以下几方面的问题：
（1）根据工程结构所处的环境，如位于室内或室外、温度和湿度、侵蚀性介质的种类和浓度及后期维护难易程度等，选用合适的涂料。
对于酸性介质，可选用耐酸性能较好的酚醛树脂类漆；对于碱性介质，可选用耐碱性能较好的环氧树脂类漆。
（2）注意涂料的配套性，不仅要求底漆与钢材表面的附着力好、底漆与面漆之间也应有良好的粘结力，而且要求漆层间作用匹配、性能匹配、硬度匹配。
各漆层间不能出现互溶或咬底现象。
如油基性底漆（油性红丹漆）不能与强溶剂型面漆（如过氯乙烯漆）配套使用，否则会咬起底漆的漆膜；但磷化底漆或铁红醇酸底漆与过氯乙烯漆配套使用，能取得良好的防腐效果。
（3）根据结构构件的重要性（主要承重构件、次要承重构件或围护结构构件）分别选用不同的涂料品种，或采用相同品种但敷涂不同的涂层厚度和层数。
（4）考虑涂料的施工性能和施工条件的可能性。
防腐涂料有的宜涂刷，有的宜喷涂。
钢结构一般宜选用干燥快、便于喷涂的常温固化型涂料。
（5）选择的涂料应具有施工过程中良好的稳定性、低毒性、低刺激性和合适的温度和固化要求。
面漆应有良好的耐盐雾、耐湿热、耐霉菌、耐化学腐蚀和耐侯性能。
面漆的色彩要符合建筑美观要求。
（6）选择涂料品种时，既要考虑一次性涂装费用，也要根据涂层的使用年限，将一次性投资与长远效益结合。
此外，还要考虑到涂料的产地和供货情况。
如果条件许可，应采用较为彻底的表面处理防腐和质量较好的涂料，虽然一次性投资较高，但可大大减少维护次数，对后期生产的影响也较小，总体防护费用和综合经济效益还是明显的。
建筑钢结构常用的防腐底漆和面漆分别见表4和表5。
常用的防锈漆表4
名称
型号
性能
适用范围
配套要求
红丹油性防锈漆
Y53-1
防锈能力强，漆膜坚韧施工性能好，但干燥较慢
适用于室内外钢结构表面防锈打底用，但不能用于有色金属铝、锌等表面，因红丹与铝、锌起电化学作用
与油性磁漆、酚醛磁漆和醇酸磁漆配套使用；不能与过虑乙烯漆配套
铁红油性防锈漆
Y53-2
附着力强，防锈性能次于红丹油性防锈漆，耐磨性差
适用于防锈要求不高的钢结构表面
与酯胶磁漆酚醛磁漆配套使用
红丹酚醛防锈漆
F53-1
防锈性能好，漆膜坚固，附着力强，干燥较快
同红丹油性防锈漆
与酚醛磁漆、醇酸磁漆配套使用
铁红酚醛防锈漆
F53-3
附着力强，漆膜较软耐磨性差，防锈性能低于红丹酚醛防锈漆
适用于防锈要求不甚高的钢结构表面防锈打底
与酚醛磁漆配套使用
红丹醇酸防锈漆
C53-1
防锈性能好，漆膜坚固，附着力强，干燥较快
同红丹油性防锈漆
与醇酸磁漆、酚醛磁漆、酯胶磁漆配套使用
铁红醇酸底漆
C06-1
具有良好的附着力和防锈能力，在一般气候条件下，耐久性好，但在湿热性气候和潮湿条件下，耐久性差些
适用于一般钢结构表面防锈打底
与醇酸磁漆、硝基磁漆和过氯乙烯漆等配套使用
各色硼钡酚醛防锈漆
F53-9
具有联合的抗大气腐蚀性能，干燥快，施工方便，正逐步代替一部分红丹防锈漆
适用于室内外钢结构表面防锈打底
与酚醛磁漆、醇酸磁漆配套使用
乙烯磷化底漆
X06-1
对钢材表面的附着力极强，漆料中的磷酸盐可使钢材表面形成钝化膜，延长有机涂层的寿命
适用于钢结构表面防锈打底，可省去磷化或钝化处理，不能代替底漆使用；只能与一些底漆品种（如过氯乙烯底漆等）配套使用，增加这些涂层的附着力
不能与碱性涂料配套使用
铁红过氧乙烯底漆
G06-4
有一定的防锈性及耐化学性，但对钢材的附着力不太好，若与乙烯磷化底漆配套使用，能耐海洋性和湿热气候
适用于沿海地区和湿热条件下的钢结构表面防锈打底
与乙烯磷化底漆和过氯乙烯防腐漆配套使用
铁红环氧酯底漆
H06-2
漆膜坚韧耐久，附着力强，耐化学腐蚀，绝缘性好，如与磷化底漆配套使用，可提高漆膜的防潮，防盐雾及防锈性能
适用于沿海地区和湿热条件下的钢结构表面防锈打底
与磷化底漆和环氧磁漆、环氧防腐漆配套使用
常用面漆表5
名称
型号
性能
适用范围
配套要求
各色油性调和漆
Y03-1
耐候性较酯胶调和漆好，但干燥时间较长，漆膜较软
适用于室内一般钢结构
各色酯胶调和漆
T03-1
干燥性能比油性调和漆好，漆膜较硬，有一定的耐水性
适用于一般钢结构面漆
各色酚醛磁漆
F04-1
漆膜坚硬，有光泽，附着力较好，但耐候性较醇酸磁漆差
适用于室内一般钢结构面漆
与红丹防锈漆、铁红防锈漆等配套使用
各色醇酸磁漆
C04-42
具有良好的耐候性和较好的附着力；漆膜坚韧，有光泽
适用于室内外钢结构面漆
先涂1～2道C06-1铁红醇酸底漆，再涂C06-10醇酸二道底漆，最后涂该漆
各色纯酚醛磁漆
F04-11
漆膜坚硬，耐水性、耐候性及耐化学性均比F04-1酚醛磁漆好
适用作防腐和干湿交替的钢结构面漆
与各防锈漆、酚醛底漆配套使用
灰酚醛防锈漆
F53-2
耐候性较好，有一定的放水性能
适用于室内外钢结构，多作面漆使用
与红丹或铁红类防锈漆配套使用
冷弯薄壁型钢应根据具体情况选用下列相适应的防腐措施：
（1）金属保护层（表面合金化镀锌、镀铝锌、热喷铝或热喷锌等）；
（2）防腐涂料：
1）无侵蚀性或弱侵蚀性介质条件下，可采用油性漆、酚醛漆或醇酸漆；
2）中等侵蚀性介质条件下，宜采用环氧漆、环氧酯漆、过氯乙烯漆、氯化橡胶漆或氯醋漆；
（3）复合保护：
1）用镀锌钢板制作的构件涂装前应进行除油、磷化、钝化处理（或除油后涂磷化底漆）；
2）表面合金化镀锌钢板、镀锌钢板（如压型钢板、瓦楞铁等）的表面不宜涂红丹防锈底漆，宜涂H06—2锌黄环氧酯底漆或其他专用涂料进行防护。
2.5防腐涂层结构和厚度
一个完整的防腐涂层结构一般由多层防腐底漆和面漆组成。
涂层厚度应适当，过厚虽然可以增加防护能力，但涂层附着力和机械性能下降，且费用增加；过薄易产生肉眼看不见的针孔和其他缺陷，起不到预期的防护效果。
每一涂层的厚度因涂料品种和施工方法而有所不同，涂刷施工比喷涂施工的涂层厚；正常情况下油性漆每一涂层的厚度约为35μm，合成树脂漆为25μm，乙烯漆为15μm。
（7填）根据钢结构的使用要求，一般情况下，构件表面的涂层干膜总厚度室内不得低于125μm；室外不得低于150μm；涂刷（喷涂）的遍数不应少于4～5遍。
对于油性基漆，如红丹防锈漆等，它固化慢，渗透性大，流平性好，已涂刷为宜；对于过氯乙烯漆、环氧树脂类漆，因干燥迅速，为使涂层均匀平整，避免针孔，宜采用喷涂。
喷涂工效高，但涂料利用率稍低，有一定浪费。
不同环境条件下，钢结构采用的不同涂料的涂层干膜总厚度见表6。
钢结构涂装涂层厚度表6
涂料名称
防腐底漆和面漆干膜总厚度
城市大气
工业大气
海洋大气
化工大气
高温大气
醇酸漆
100～150
125～175
沥青漆
180～240
150～210
环氧漆
175～225
150～200
150～200
过氯乙烯漆
160～260
丙烯酸漆
100～140
140～180
120～160
聚氨酯漆
100～140
140～180
120～160
氯化橡胶漆
120～160
160～200
140～180
氯磺化聚乙烯漆
120～160
160～200
140～180
120～160
近年来，随着工程实际的需要和新产品的研制开发，带锈防腐涂料已有供应。
带锈防腐涂料是一种改进的转化型带锈防腐底漆，这种涂料能在钢材表面形成一层具有高效电化学保护性能的薄膜，以起到化锈的防腐底漆作用。
该涂料主要用于钢结构中不易除锈的部位或钢结构的维修工程中，尤其适合于高空作业和复杂结构外形只能手工除锈的情况。
带锈防腐涂料已在宝钢二期工程、首钢和鞍钢等工程中使用，效果良好，相信将是一种具有发展前景和竞争力的新型防腐涂料。
6.2.6防腐涂层的保护和维修
防腐底漆的涂装一般在钢结构制造厂进行，面漆的喷涂（涂刷）一般在结构安装就位完成后进行。
在运输和安装过程中底漆被损坏的部位应补漆，然后再敷涂面漆。
钢结构防护工程的预期使用年限应以10～15年的目标为宜（10单）。
在使用过程中，涂层长期受紫外线、雨水、温度变化、干湿交替、大气中侵蚀性介质的腐蚀等因素的影响，其防护性能会劣化或失效，有时还会受到机械损伤，故应在结构使用期间注意定期检查，把握好合理的维护期限，对防腐涂层进行维修。
对钢结构表面重新涂装的合理期限应根据构件表面的锈蚀程度（A、B、C、D四个等级）决定。
锈蚀程度为A或B级时，可以仅在
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