精密铸造工艺流程录.docx

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精密铸造工艺流程录

精密铸造工艺流程录

1、精密铸造工艺流程

2、射蜡

3、修蜡

4、射模头

5、组树

6、沾浆制壳

7、脱蜡

8、蜡回收

9、壳模烧结

10、熔炼浇铸

11、筑炉

12、筑衬修补

13、高周波炉安全守则

14、高周波炉日常维护

15、熔铸意外情况处理

16、震壳

17、吊钩喷砂

18、切割

19、磨浇口

20、碱煮

21、高压喷砂

22、环带抛丸

23、氩焊整形

24、退火

25、整形

26、包货出货

精密铸造工艺流程

射蜡——修蜡——品检——组树——沾浆制壳——脱蜡——蜡回收——壳模烧结——熔炼浇铸——震壳——吊钩喷砂——切割——品检——磨浇口——退火——碱煮——环带抛丸——高压喷砂——酸洗钝化——氩焊整修——品检入库——包货出货

射蜡

一.作业程序:

1.启动射蜡机电电源,打开蜡桶、料管、蜡头电热,设定温度52~60℃,可按需要在范围

内做少量调整。

2.打开循环水泵,启动冰水机电源。

3.启动油泵,设定工作压力10~30kg/㎡,保证蜡磨形状清晰饱满。

4.压下油压手柄,拉出蜡缸座,从蜡保温槽中提出已经保温好的蜡缸,放入蜡缸座中,平

稳推进到位,使油缸压缸与活塞吻合良好,抬起油压手柄。

5.调整射蜡几台高度,使射咀高度与模具射咀高度平。

6.调整压板高度及位置,一般高于模具3~5公分,位于模具正中。

7.检查模具有无损坏、字块、抽芯、定位销等是否损坏、变形、松动。

8.根据产品大小厚薄设定射蜡时间,一般5~20秒,保证蜡模形状清晰饱满。

9.设定冷却时间及退模时间,一般0.5~1秒不等。

10.将记数器归零位。

11.将模具打开,用气枪清除模具中蜡屑、水迹,然后刷或喷少量离型剂,合模并检查

分模面结合严密、插销全部插好后待蜡模内蜡完全融化一切正常后,手从侧面将模具推压板下,将射咀对准,双手压下开关射蜡。

12.待射蜡动作完成,压板抬起后,将模具拉出,用起模刀撬动打开,用气枪辅助,小

心取出蜡陪胚,用小刀将射蜡道切断,将蜡胚置于冷却水中,注意不得变形、碰撞、损坏外观,待硬化后捞入盘内,摆放整齐,每盘应放一张填写好的射蜡单。

13.每次射蜡前3件产品应仔细检查看有无暇疵缺点,发现字体损坏、插销断裂、模具

缺损等情况要立刻报修。

14.当天射蜡任务完成后,关掉油泵,交还模具,用铲刀将机器、地面清理干净,脏废

蜡集中定点放置,垃圾倒垃圾桶,方可下班。

二.注意事项:

1.射蜡室温度2025℃,空调24小时运转,应随时检查温度,发现异常立即报告,每星期

六清洗空调滤网。

2.随时检查冰水机水源水路是否畅通。

3.射蜡压力、时间调整在班长或技术人员指导下随具体零件而定,保证形状准确,饱满。

4.离型剂不可喷超量,一般3~5模喷1次。

5.水桶内蜡模应及时捞出,不可堆积过多,以免积压变形。

6.操作中手或身体任何部位不可放在模具上面以免压伤。

7.每星期六大扫除,用铲刀清理机台、墙壁、地面,脏废蜡集中点放置,垃圾倒垃圾桶。

8.平时应将水桶、撬模刀、小刀等工具点摆放整齐,托盘整齐排放架子上,不得叠放压到

蜡模。

9.射蜡室严禁烟火。

修蜡

一.作业程序:

1.检视完全冷却的蜡胚,缺角、缺字、严重变形等废品丢弃。

2.用修蜡刀小心仔细刮修整合模线、毛边,孔位倒0.5~1的倒角。

注意刀口须平顺光滑,

无深度≥0.2的刀伤。

3.蜡胚深度≥0.2有凹陷时,将修补蜡直接补入,用修蜡刀刮修平整。

4.蜡胚表面有深度≥0.2的流线钩时,用修补蜡抹平或用修蜡水擦拭平整。

5.将修补好的蜡胚摆放放在托盘内,按型号放整齐,填好修蜡单,放在架子上。

6.每日下班前,要将废蜡、蜡屑倒废蜡桶,工作台、地面打扫干净。

二.注意事项:

1.修蜡区温度20~25℃,空调24小时运转,应随时检查温度,发现异常立即报告。

2.修整好的蜡胚应无合模线、毛边、凹陷、留痕、严重变形和体积膨胀。

3.每星期六大扫除,用铲刀清理工作台、墙壁、地面、脏废蜡、蜡屑集中放入蜡桶,垃圾

倒垃圾桶。

4.平时应将修蜡刀、修补蜡等工具材料定点摆放整齐,托盘整齐摆放架子上,不得叠放乱

堆。

5.修蜡区严禁烟火。

射模头

一.作业程序:

1.将模头射蜡机电源接通,启动电热开关,蜡桶温度和蜡头温度设定在70~80℃.

2.打开加蜡阀,检查机器内蜡量,若过少应加入蜡液,但不可太满,一般应离上沿5~10

公分。

加好后关闭蜡阀。

3.打开空气阀,使压缩空气进入蜡桶,调节气压阀,使气压保持在1~4kg/㎡,以成型饱满,

无气泡为宜。

4.设定射蜡时间,一般25~40秒,保证形状饱满,表面贴合。

5.打开冰水阀,检查冷却管通畅。

6.检查模具、芯头应无碰伤、变形。

7.检查模具在上下模板固定情况,应保证合模准确顺畅。

8.在芯头上装一个螺母,往芯头和模具内喷适量脱模剂。

9.将选择按钮拨在“自动”,双手按下启动按钮,进行射蜡。

10.待上模打开后,用空气枪辅助,小心取出模头,放入盛满水的水桶中冷却。

11.重复8~10项。

二.注意事项:

1.模具在上下模板固定应牢固、准确。

2.芯头应多准备几个,最好能互换,从模具中拿出模头时可不必太早拔下,以免冷却不够。

3.模头飞边不得太多、太厚,应尽量修干净。

4.当紧急需要时,也可在油压射蜡机上做模头,具体方法参见“射蜡”,但工艺参数应在

班组长指导下调整。

5.每星期六大扫数,用铲刀清理工作台、墙壁、地面、脏废蜡、蜡屑集中放入废蜡桶,垃

圾倒垃圾桶。

6.平时应将修蜡刀、模头螺母等工具材料定点摆放整齐,托盘整齐摆放架子上,不得叠放、

乱堆。

7.工作区严禁烟火。

组树

一.作业程序:

1.把电烙铁插电予热,将品检好的蜡模和配套的树头整齐摆放在工作台上。

2.用支架支好树头,一手拿蜡模,一手拿电铬铁,将蜡模移到树头上恰当位置,用电烙铁

片迅速将浇口与树头融化粘合。

3.将电烙铁在无蜡件处稍微倾斜,使表面蜡液倒掉,组下一个蜡模,注意保持两个蜡模之

间留≥8mm距离,均匀整齐的把整串树组好。

4.把铁片盖在树上串浇口上,挂钩从中孔穿入,顺时针旋转到尽头,注意定位,把手柄上

的螺母拧下来,压住铁片,用扳手稍微用力反时针拧紧（注意不可太紧,以免树头损伤破裂）,使挂钩和树头组合牢固。

5.把组合好的树串小心整齐的挂在推车上,一般要求,一台车只挂一个品种。

6.填写好随车流程卡片,将车推到面层室摆放整齐,避免碰撞损坏树串。

二.注意事项:

1.模头在组树前应将飞边、毛刺修干净,孔洞、缝隙补平。

2.溶接时接合必须严密,不得有缝隙、孔洞（若有应用修补蜡补平）,不得有滴蜡（若有

应用小刀刮修干净）。

3.串组树数量应按班长和技术人员要求,不可太少,以节约成本,也不可太多,以防缩孔

和断裂。

4.经常检查电烙绝缘情况,发现漏电等异常情况时要立刻更换并报修。

5.下班前要用铲刀把工作台和地面清理干净,脏废蜡倒废蜡桶。

6.每星期六大扫除,把工作台和场地全面清理干净。

7.平时应将电烙铁、小刀、修补蜡等工具材料定点摆放整齐。

沾浆制壳

一.配浆程序:

1.悬浮料:

1）按重量比悬浮剂:

水=1:

4的比例用磅秤秤量好悬浮剂和水,例:

25公斤悬浮剂配100公

斤水。

注意水要干净,无浑浊和杂质。

2）将水倒入塑料箱中,然后把悬浮剂均匀缓慢撒在水的表面,使其慢慢吸水融化,注意

不可一次加太多,不可搅拌,以免结块。

3）静置约3天后检查融化情况,若未完全融化,可用搅拌器或手缓慢搅拌揉搓,使其融化

均匀,做到无结块,无浮粉。

4）悬浮剂完全融化均匀后即可使用。

2.面层:

1）按重量比硅溶胶:

锆粉=1:

3.6~3.8的比例用磅秤秤量好硅溶胶和锆粉,一般空桶是按硅

溶胶140公斤锆粉504~532公斤配料（小件锆粉取下限,大件锆粉取上限）,浆少时按上述比例酌量添加。

2）启动浆桶电源,先将硅溶胶加入浆桶,再将锆粉分批逐步缓慢加入,同时用搅拌器搅拌

均匀或用手将大块料捏散,将粉料全部搅拌均匀,做到无结块,无浮粉。

3）按100公斤硅溶胶:

40毫升湿润剂,使其搅拌均匀。

4）按100公斤硅溶胶:

2公斤悬浮料的比例加入悬浮剂,注意要用120目滤网过滤,使其

颗粒细化搅拌均匀。

5）约30分钟后,按与湿润剂相同的数量分3次缓慢加入消泡剂,使其搅拌均匀。

6）用#4量杯检测粘度,一般粘度控制在28~36秒,小件取下限,控制在28~32秒,大件取

上限,控制在32~36秒。

若粘度不在范围时可加硅溶胶或锆粉调整。

7）配好浆后搅拌4小时以上方可使用。

8）配好的面浆在使用前和使用中应随时用120目滤网过滤,除去粗粒可杂质。

9）使用完毕或下班时浆桶要随时加盖,以免水份过度蒸发,影响粘度。

10）每日上午8:

00~9:

00、下午16:

00~17:

00抽查粘度,若不在范围时可加蒸馏水或锆

粉调整。

3.背层浆:

1）按重量比硅溶胶:

马来粉恰当的比例用磅秤乘量好的硅溶胶和马来粉。

a.二层硅溶胶:

马来粉=1:

1.4~1.5,一般空桶时按硅溶胶90公斤、马来粉125~135公斤

配料。

b.三层硅溶胶:

马来粉=1:

1.2~1.3,一般空桶是按硅溶胶90公斤、马来粉108~117公斤

配料。

c.四层硅溶胶:

马来粉=1:

1.1~1.2,一般空桶时四层按硅溶胶90公斤、马来粉99~108公

斤配料。

d.五层硅溶胶:

马来粉=1:

1.0~1.1,一般空桶时五层按硅溶胶90公斤、马来粉90~99公

斤配料。

2）配料时小件马来粉取下下限,大件马来粉取上限,浆少时按上述比例酌量添加。

3）启动浆桶电源,先将硅溶胶加入浆桶,再将马来粉分批逐步缓慢加入,同时用搅拌器搅拌均匀或用手将大快料捏散,将粉料全部搅拌均匀,做到无结块,无浮粉。

4）按100公斤硅溶胶:

4公分悬浮料的比例加入悬浮料。

注意要用120目滤网过滤,使其颗粒细化搅拌均匀。

5）用#4量杯检测粘度:

a.二层一般粘度控制在13~15秒。

b.三层一般粘度控制在13~15秒。

c.四层一般粘度控制在8~10秒。

d.五层一般粘度控制在8~10秒。

6）若粘度不在范围时可加硅溶胶或马来粉调整。

7）配好浆后搅拌2小时以上方可使用。

8）配好的背浆在使用中应随时用过滤网过滤,出去粗粒和材质。

9）使用完毕或下班时浆桶要随时加盖,以免水份过度蒸发,影响粘度。

10）每日抽查粘度,若不在范围时可加硅溶胶或马来粉调整。

11）若平时很少停电,悬浮料也可不加。

二.作业流程:

清洗——沾面层浆——沾面层砂——干燥——予湿——沾二层浆——沾二层砂——干燥——沾三层浆——沾三层砂——干燥——沾四层浆——沾四层砂——干燥——沾五层浆——干燥——脱蜡（或按要求四层脱蜡后再沾五层浆）

三.作业解脱:

1.清洗:

1）将蜡模清洗剂倒入第一清洗桶中,深度≥40公分,再将干净的水倒入第二个清洗桶中,

深度≥40公分。

2）把组合好的蜡串以30~60°角（与水平线夹角）小心浸入蜡模清洗剂中,注意须完成浸

入浸泡约30秒以上（或小心反复抖涮3~8次）使其表面脱模剂洗掉。

3）把蜡串以30~60°角小心浸入水中,小心反复抖涮4~6次,使其表面干净。

4）用气枪把蜡串表面的水滴吹去,挂在壳模推车上稍晾,至表面残留雾状水滴或完全干燥

即可沾面层浆。

2.沾面层浆、沾面层砂、面层干燥:

1）检查面层浆粘度及是否正常运转。

2）启动淋砂机,加入80~120目锆砂（注意总砂量不可过多,一般30~50公斤）。

3）把清洗好的蜡串以30~60°角（与水平线夹角）缓慢小心浸入面层浆中,注意须完全浸

入,并不得碰到桶壁或搅拌杆,停留2~4秒,上下左右稍微晃动。

4）其表面气泡上浮,将蜡串缓慢小心取出,均匀转动,使浆均匀沾附到蜡模、蜡串的每一

处。

5）注意尖角、孔洞、狭缝、字体要用用毛刷刷涂或气枪低压吹,强制使浆附着。

6）回浆,即重复“

（2）”一次。

7）将沾好面浆的蜡串不断均匀转动,移到淋砂机内,不断均匀转动,使其表面每一处都均

匀沾附到沙粒,注意尖角、孔洞、狭缝,有露浆处可用手工滤砂辅助。

8）把沾好面砂的树串小心整齐地挂在壳模推车上,推到面层室自然干燥。

9）面层室室温:

20~25℃.

10）湿度60~75%时,干燥时间:

6~10小时。

11）湿度80~90%时,干燥时间:

12~24小时。

3.予湿:

1）面层干燥好的模壳在沾二层浆前须做予湿处理,根据技术要求有时沾三层浆前也须做予

湿处理。

2）将硅溶胶倒入予湿桶中,深度≥40公分。

3）将干燥好的模串小心浸入硅溶胶中,浸到毛胚完全没入即可,稍停约0.5秒,提出,挂

在架上淋到无液滴滴落,即可沾下道浆。

4.沾背层浆、沾背层砂、背层干燥。

1）检查背层砂粘度及是否正常运转,启动吸尘机,启动浮砂桶。

加入马来砂,二层:

30~60

目;三层:

16~30目;四层:

16~30目（注意总砂量不可过多,一般40~60公斤）。

2）把干燥好的模串表面浮砂抖掉,以30~60°角（与水平线夹角）缓慢小心浸入背层浆中,

注意须完全浸入,并不得碰到桶壁或搅拌杆,停留2~4秒,上下左右稍微晃动,使其表面气泡上浮,将模串缓慢小心取出,均匀转动,使浆均匀沾附到模串的每一处。

3）注意尖角、孔洞、狭缝、字体要用毛刷刷涂或气枪低压吹,强制使浆附着。

4）有未沾到处时回浆,即重复“

（2）”次。

5）将沾好背浆的模串不断均匀转动,移到浮砂桶内,不断均匀转动,使其表面每一处都均

匀沾附到砂粒,注意尖角、孔洞、狭缝,有浆处可用手工漏砂辅助。

6）把沾好背砂的树串小心整齐的挂在壳模推车上,推进干燥室干燥。

7）把干燥好的模串反复作业,沾到四层浆,四层砂。

8）把四层砂干燥好的模串按“

（2）”沾第五层浆,淋干,不用沾砂直接挂在推车上,推进

干燥室干燥,

9）背层室、沾浆室、干燥室室温:

20~25℃

10）湿度60~70﹪时,干燥时间:

二层:

8~14小时;

三层:

14~24小时;

四层:

18~24小时;

五层:

24~48小时;

11）湿度40~60﹪时,干燥时间:

二层:

6~12小时;

三层:

10~16小时;

四层:

12~20小时;

五层:

18~24小时;

四.注意事项:

1.温度、湿度、粘度要随时检查,发现不在范围要立即报告解决。

2.工作时要穿戴围裙、口罩、手套等劳保护具。

3.操作时务必小心,不得随意碰断模串。

4.碰断的模串应该立即从机器内或地面上捡拾起来,集中定点放置,由班长安排脱蜡。

5.空调和风扇24小时正常运转,注意随时检查,异常情况立即汇报。

6.每日清理淋砂机,浮砂机和地面,把粘结、散落的砂粒打碎,过筛（面层过60目,二

层过20目,三层过12目）,回收使用。

7.每星期六大扫除,清理地面、浆桶、淋砂机、浮砂桶等,吸尘机震动清灰;空调和除湿

机清理滤网和散热片,电风扇用半干的布擦拭干净。

8.工具、检具、劳保用具、材料等要分区集中摆放整齐,不得混乱堆放。

9.停电时全体员工立即集体搅浆。

10.沾壳制壳区严禁烟火。

脱蜡

一.作业程序:

1.把干燥好的树串从壳模推车上取下,将挂钩旋下,小心将盖在浇口的铁片轻轻敲下,使

铁片掉入周转箱内。

2.把树串口朝下放入脱蜡推车上的脱蜡筐中,摆放整齐,注意排列不能太紧,也不能太松,

小心操作,防止碰断。

3.打开供油阀门,供水阀门,关闭排水阀,排气阀,按下蒸汽锅炉启动按钮,观察自动抽

水、点火情况。

4.正常时首先抽水到正常水位,油泵和风机开始工作,接着听到“哒”的一声,随时从反

射镜可看到红色的火焰,即点火一次成功,然后观察火焰,若稳定无跳动,观察压力表,若10分钟内升到7.0kg/㎡以上,说明锅炉正常可使用。

5.若第一次点火不成功,锅炉蜂鸣器会自动报警,此时关闭开关,打开控制柜门,按下绿

色的“RESET”（复位）按钮,然后关门,再重新启动,若仍旧故障,则立刻报请维修。

6.关闭脱蜡釜排水阀、排气阀、排蜡阀,关闭脱蜡釜门,关闭门上排气阀,打开进气阀,

等待2~3分钟,关闭进气阀,打开排气阀,待压力降0.5kg/㎡以下时,打开排水阀,打开排蜡阀,注意用桶爸热水接好。

7.重复“6”一次,使脱蜡釜予热。

8.设定脱蜡计时,一般6~12分钟。

9.打开脱蜡釜门,将放好树串的脱蜡筐小心迅速推入脱蜡釜门,关闭釜门,关闭门盖排气

阀、釜体排气阀、排水阀、排蜡阀,迅速打开进气阀,进气要快,一般控制在15秒内达到5kg/㎡以上压力,然后按下“脱蜡”钮。

10.待蜂鸣器响起时,关闭进气阀,慢慢打开釜体排气阀,排气应慢,待气压降到1kg/㎡一

下时,打开排水阀,打开排蜡阀,注意要用桶接好,并将蜡完全排完。

11.将泻出的蜡倒入除水桶。

12.打开门盖排气阀,打开脱蜡釜门,注意刚开门时会有热水从釜门流出,小心烫伤,把脱

蜡筐小心拉出到脱蜡推车上。

13.把另一筐已准备好的树串迅速推入脱蜡釜,即重复“9~12”,反复脱蜡。

14.把脱好的树串推到壳模摆放区,小心拿下口朝下摆放整齐。

15.填写好“生产流程卡”,移交给熔炼浇铸。

16.下班前将锅炉电源关闭,蒸汽排干到零位,但水不要排掉,将脱蜡釜门门虚掩。

17.每天上班时要将昨天留在锅炉内的水全部排放干净,再重新吸水运转。

二.注意事项:

1.工作中必须穿戴手套、围裙、防护鞋等防护用具。

2.所有压力表、安全阀按规定期间定期校验。

3.工作中务必注意安全,随时观察压力情况,正常压力在6~7.5kg㎡,若锅炉或脱蜡釜压

力超过8.0kg/㎡,应立刻关闭电源,排水、排气、报修。

4.发现管道、阀门有任何漏气,漏水,输油管线泄漏,应立即报修。

5.工作中轻拿轻放,避免碰坏树串。

6.每天下班前,把设备、场地清扫干净。

7.没星期六大扫除,彻底清理设备、地面。

蜡回收

一.作业流程:

1.把脱出的蜡加入到除水桶。

2.把除水桶温度定为100~100℃,注意温度不可过高,以免蜡老化。

3.启动搅拌器,使其开始工作,搅拌计时间约为12~24小时,直到蜡液表面没有水泡为止。

4.搅拌完成后静置3小时以上,将蜡放到静置桶。

5.静置桶温度设定80~90℃,静置时间超过4小时以上即可把蜡放出到蜡缸。

6.蜡缸设定温度55~58℃,保温时间超过16小时以上方可使用。

二.注意事项:

1.溶蜡必须蒸煮到完全除去水分,即表面没有气泡。

2.除水桶、静置桶每周六将排污阀打开,把黑蜡脏蜡排出另外回收处理。

3.随时检查各机器电热是否正常,有不热或故障情况时要立即报修。

4.除水桶和静置桶要随时加盖,以防灰尘进入蜡液。

5.除水桶、静置桶电热均匀有2段温控,一般定在后段120~150℃,并要每天检查一次,

以免过热失火。

6.静置好的蜡要用明显标志挂牌区分,以免拿错。

7.每天下班前要把地面上和机器的蜡清理起来,转到脱蜡处理。

8.每星期六大扫除,彻底清理设备、地面。

9.除水桶和静置桶每3月应彻底清理一次,把底部的脏污物排除。

壳模烧结

一.作业流程:

1.把脱好的蜡壳模用壳模推车推到烧结炉旁,将壳模拿出检查有无碰断、裂纹,清理干净

浇口杯,杯口朝下,整齐摆放到壳模推车上。

2.起动烧结炉总电源,打开炉门,用扫把、气枪将炉内清理干净。

3.用壳模叉依次小心将壳模叉起,慢慢放进结炉内,注意在放入过程中,不可使壳模碰到

炉底或炉壁,以防碰断。

4.根据产品类型及技术要求设定烧结温度,一般1000~1200℃.

5.起动烧结炉油泵,油压约105~2.2kg/㎡。

6.用火把在燃烧器喷咀点火,点火成功后,使火焰燃烧稳定,预热炉膛。

7.第一炉当炉膛予热到600℃以上时,放壳升温,关闭炉门。

8.再次调整油量、风压,使其能够完全燃烧。

二.注意事项:

1.每天开炉前,必须将炉内清理干净。

2.壳模入炉前喇叭口处碎屑应清理干净,断落处用废壳模片、水玻璃和马来粉的混合物修

补。

3.壳模平时应摆放在壳模架子上或非行走区,摆整齐,防止碰坏。

4.在烧结炉内壳模尽量摆放整齐,一般不得垒放。

5.壳模烧结时间一般20~60分钟。

6.下班前将卫生打扫干净,星期六大扫除。

熔炼浇铸

一作业流程

1起动冷却水系统

2打开主机入水阀,检查水压足以保证主机起动

3打开炉体冷却水阀

4检查炉衬水口,酌情修补

5根据要求配好钢料、合金,装入钢料,大小搭配尽量装密实

6关闭所有主机门,将空气开关移到“ON”位置,“主电源”灯亮

7检视电力控制旋钮归零

8按下高频起动“OFF”钮,待复位后,按下“ON”钮,约10秒后,频率表指示起动

9缓慢旋钮转电力控制钮,增加电力功率及频率,由低20到高约80KW~100KW,到175KW,逐步升温将炉膛预热后升至适当电力

10陆续加入钢料或按要求加入模头,冷料加入时动作应轻稳,以免溅渣。

11不断溶解,随时捣料以免“悬桥”,并尽量使钢料紧密。

12至钢料全部熔化时,第一加入易氧化合金元素等,同时用除渣剂覆盖。

（含量在65%时,锰250g、硅100g~250g、硅钙250g约占0.2%）

13接着加入脱氧剂如锰铁、硅铁最后加入硅钙合金,注意用除渣剂覆盖。

14继续溶解,取试样检测分析,材质达标后,测温至浇铸温度时,一般约1580~1680℃,再盖一次除渣剂,同时将电力控制旋钮转到“0”位,静置20~30秒,最多不得超出2分钟。

（因为钢液在1700℃时,一分钟要降下110℃~50℃）

15将电力控制旋钮转到约80%功率,用气枪清理炉面和炉领、炉咀,把渣清除干净,同时打开烧结炉门,把浇好的壳模用叉挑出,在炉咀前接好,出钢浇铸。

（浇铸温度在1630℃左右）

16转动倾炉机构把钢水倒出浇铸,过程应快速平稳,不可使钢水过量喷溅,也不可断流,钢水一般要浇到浇口杯8分满。

（小件可浇到3至5分满）

17依次浇铸模串,注意:

浇铸过程中应该逐渐降低电力。

（浇铸要对准壳模拉开高度,然后上提的操作等）

18把钢水用到残留约3~5KG时,此炉浇铸完成,可重新加料开下一炉。

19浇铸好的模壳整齐摆放于砂推车上,遇有技术要求时,在浇口杯喇叭口上盖上覆盖剂,以利补缩。

20碳钢一般要求“闷盖”即在模组周围撒以木屑煤粉等,然后迅速严密盖上铁箱。

21遇大型铸件,可用浇包浇铸,浇包需预热到600℃以上。

22开下一炉前,仔细检查炉膛,若损伤严重或缝隙大于2mm时应修补好后,再继续开炉。

23如工作结束停炉时,把电力控制钮反时针方向转归至“零”位置。

24按下高频起动“OFF”钮,2分钟后,关闭主电源。

25调整炉体冷却水阀,使之流量适当减少,以免对炉衬造成热震荡。

26将冷却系统水泵关闭,靠自然水压冷却炉体,时间在6小时以上。

二注意