储罐土建施工方案.docx

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储罐土建施工方案

目录

1、工程概述2

2、编制依据2

3、施工执行的规范标准2

4、地坪等竖向主要施工方法3

4.1土方工程3

4.2模板工程3

4.3混凝土工程3

5、储罐基础主要施工方法4

5.1测量工程5

5.2土方工程5

5.3模板工程5

5.4钢筋工程7

5.5混凝土工程8

5.6砂垫层工程9

5.7沥青砂工程10

5.8罐基沉降观测11

6、围墙及围堰主要施工方法11

7、耐酸瓷板施工主要方法12

1、工程概述

土建施工主要包括3台11000m3醋酸储罐基础和3台17000m3甲醇储罐基础，以及罐区围堰、地坪、排水沟、管墩。

2、编制依据

1.工程施工合同

2.中国石化集团南京设计院设计的图纸

3.GB/T19001-2000有关质量管理体系文件要求。

GB/T19004—2000业绩改进指南。

ISO19011质量和环境审核指南。

4.中国石化集团第二建设公司SCC/QG11801---2002《质量手册》和《质量体系程序文件》

QG/SE17.01-2003《安全、环境与健康管理手册》。

QG/SE17.02-2003《安全、环境与健康管理程序文件》。

QG/SE17.03-2003《安全、环境与健康管理作业文件》。

5.中国石化集团第二建设公司《企业管理标准（制度）》。

6.国家现行的有关工程施工及验收规范、法律、法规。

7.中石化集团公司及相关行业的有关规范。

8.我公司长期对同类工程的施工经验。

3、施工执行的规范标准

3.1通用标准、法规

1.SH3503-2001工程建设交工技术文件规定

2.SH3505-1999石油化工施工安全技术规程

3.SH3508-1996石油化工工程施工及验收统一标准

3.2土建工程

1.GBJ107-87混凝土强度检验评定标准

2.GB50164-92混凝土质量控制标准

3.GBJ202-83地基与基础工程施工及验收规范

4.GB50203-98砌体工程施工及验收规范

5.GB50204-92混凝土结构工程施工及验收规范

6.GB50212-2001建筑防腐蚀工程施工及验收规范

7.GB50224-95建筑防腐蚀工程质量检验评定标准

8.GB50300-2000建筑安装工程质量检验评定统一标准

9.JGJ/T10-95混凝土泵送施工技术规程

10.JGJ18-96钢筋焊接及验收规程

11.JGJ52-92普通混凝土用砂质量标准及检验方法

12.JGJ53-92普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法

13.JGJ79-91建筑地基处理技术规范（1998年局部修订）

14.JGJ120-99建筑基坑支护技术规程

15.SH3510-2000石油化工装置设备基础工程施工及验收规范

16.SH3528-1993石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范

4、地坪等竖向主要施工方法

4.1土方工程

地面以下的基土要求均匀密实，密实度及基底标高应符合设计要求。

若需填土，则土料的选用应符合设计要求。

填土用压路机压实，每层虚铺厚度不超过250mm，碾压时要注意掌握好土的含水率，通过洒水湿润（当含水率小于最佳含水率时）和翻松晾干（当含水率大于最佳含水率时）等措施使土的含水率位于最佳含水率区间，以提高压实效果，边角处则采用蛙式打夯机夯实。

碾压完后及时检验土壤压实系数，合格后方可进行下一层施工。

4.2模板工程

直线段模板采用槽钢，特殊部位如转角、圆弧过渡段模板采用δ=8mm的钢板加工，模板的高度与混凝土厚度一致。

支模前由测量人员给出边线标桩，木工带线支模，调整好模板顶面标高、平面位置，模板高度的允许偏差为±2mm。

模板接头应紧密平顺不得有离缝、前后错茬和高低不平等现象。

模板接头和模板与砂垫层接触处均不得漏浆，模板与混凝土接触的表面应提前涂刷隔离剂。

模板支立稳定，其支撑应具有足够的强度和刚度，通过在其内外侧交错打入短钢筋对模板进行支撑加固，加固用钢筋的顶标高应低于模板顶标高，便于混凝土浇注时在表面用刮尺和滚筒找平。

4.3混凝土工程

4.3.1混凝土浇筑

采用商品混凝土浇筑，运送至现场后用机动翻斗车运至浇注点，人工下料、人工铺摊。

混凝土铺摊前，木工配合测量人员对模板标高、轴线进行复核，及时调整偏差。

若气温较高，应适当浇水湿润砂垫层，但不能有积水。

浇筑时从一端往另一端推进，插入式振捣器配合平板振捣器振捣，先用插入式振捣器振捣，振捣时要做到“快插慢拔”，振点间距为振捣棒作用半径的1.5倍左右（约450mm-600mm），注意掌握好每一插点振捣时间，一般每点振捣时间为20~30秒，视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。

插入式振捣器振捣完后，再用平板振捣器纵横交错全面振捣，使表面进一步泛浆，以利于后续面层收光。

4.3.2面层找平、收光

混凝土浇筑完后，用滚筒沿模板顶面在混凝土表面来回滚压，使表面初次平整。

然后测量人员再次对模板顶面标高进行复核，并由木工及时调整模板标高。

以此标高为基准，由两人用通长10a槽钢沿着模板顶面拉锯式抽搓推进，将面层表面进一步找平，使其标高和坡度位于规范允许偏差范围内。

随即开始收光，收光一般分三遍进行，第一遍在槽钢找平后开始进行，用木抹子在混凝土表面均匀搓打一遍，消除混凝土表面泌水，找平抹平。

第二遍在混凝土初凝后进行，以人踩上去有脚印但不明显下陷为宜，用铁抹子将表面收光压实。

第三遍在混凝土终凝前进行，以人踩上只有轻微脚印、铁抹子抹时无水印为宜，主要消除抹痕和封闭毛细孔。

地坪抹光，道路则在第三遍收光时由专人紧跟其后沿横坡方向用机具压槽，压槽深度在1～2mm。

4.3.3混凝土的养护

混凝土浇筑完及时用草帘子覆盖保温养护，每天派专人均匀洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态，养护时间一般在14～21d。

养护期间和填缝前禁止车辆通行，在达到设计强度的40%以上后，方可允许行人通行，达到设计强度的80%后，允许小型机动翻斗车通行。

5、储罐基础主要施工方法

施工顺序：

土方开挖→砼垫层施工→基础钢筋绑扎→外模支设→内模支设→基础砼浇筑→土方回填→砂垫层施工→沥青砂施工→中间交接

5.1测量工程

5.1.1平面控制

测量人员根据甲方提供的坐标控制点，用导线测量法确定出基础平面控制点，用50*50*1000的木桩作好定位标桩。

标桩在经甲方复核认可后，在四周用红白相间的标示杆加以保护。

定位时以就近控制点为基准点，采用J2经纬仪和钢尺，用直角座标法，测设纵横两个方向轴线和基础圆心。

5.1.2高程控制

以甲方提供的控制点的绝对高程为依据，采用附合水准路线，用DSZ2水准仪将水准点引入施工区域内，控制好基础标高。

基础浇筑完后，用水准仪将标高引测到基础侧面，作为上部结构施工的标高控制点。

5.2土方工程

5.2.1土方开挖

基坑按1：

0.5放坡，基底留置500mm的工作面。

采用挖掘机挖土，人工配合清土，修整边坡。

机械挖至设计底标高以上200mm左右时，改由人工挖土，严禁超挖，土方开挖后及时外运至指定地点堆放。

基坑底沿四周留设宽300mm、深300mm排水沟，并在各边角处挖一积水坑，及时清除基坑内的积水，防止基土被水浸泡。

5.2.2土方回填

回填土土质应符合规范要求，不得含有有机物、砖头等垃圾，土粒直径应不大于50mm。

回填前要将坑中积水、淤泥、松土、杂物清理干净，并控制好回填土含水量，分层填土夯实，每层土虚铺厚度200~250mm，蛙式打夯机打夯，夯实按一定方向进行，夯夯相连，行行相连，每遍纵横交叉。

5.3模板工程

5.3.1模板型式

采用钢模板和钢管扣件支撑系统，特殊部位采用木模板和木方支撑。

基础露出地面部分，采用定型模板，提高混凝土外观质量。

5.3.2模板支设

垫层模板用宽100mm木方形成圆弧，在其内外侧交错打入短钢筋对模板进行支撑加固。

环梁基础模板采用钢模拼成圆弧，为保证圆弧平滑过渡，沿环梁周长方向每1.0米加拼一道锲形木方，木方与钢模通过螺栓销钉连接。

内外侧模之间用M12对拉螺栓拉紧（见图1），对拉螺栓的钻孔钻在木方上（见图1），垂直方向间距600mm，水平方向间距950mm，并在模板内外侧沿高度方向每50mm设一道Φ22钢筋环箍进行加固，以保证模板的直径、弧度和截面尺寸。

整个模板采用脚手架钢管支撑，在环梁内外两侧沿周长方向每500mm左右将短钢管打入基土，作为支撑桩，侧面模板与支撑桩之间用钢管斜撑连接，以保证基础模板在混凝土浇筑时不发生位移。

支撑系统设计应充分考虑恒荷载、施工荷载以及混凝土的浇筑速度、坍落度、初凝时间等因素对模板的影响，验算其强度、刚度和稳定性。

模板在支撑过程中，要保证各构件尺寸，以及相互位置的正确无误。

模板的支撑应尽量做到构造简单，装拆方便，以便于钢筋的绑扎与安装，便于砼的浇注与养护等工艺要求。

5.3.3模板工程质量标准

A.模板及支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。

B.模板内侧面平整，接缝严密，缝隙宽度不大于2mm，不漏浆。

C.模板安装后构件的轴线位移、截面尺寸以及模板垂直度、平整度、预埋件和螺栓的位置数量应符合设计和规范要求，允许偏差合格率达到90%以上。

D．斜撑、支柱的数量和着力点应符合模板设计要求。

5.3.4模板拆除

拆模时不要用力过猛过急，拆下来的模板要逐块传递下来，不得抛掷，拆除后随即清理干净，板面涂油。

按规格分类堆放整齐，以利再用。

5.4钢筋工程

5.4.1材料

用于工程的钢筋必须有质保书。

进场后经过外观检查后，进场后进行外观检查，表面洁净、无损伤，油渍、铁锈等应在使用前清除干净，并按规定数量抽取试样做试验，合格后方可使用。

5.4.2钢筋预制

钢筋集中在预制场进行预制，预制完后运抵现场绑扎。

圆钢末端做成180°弯钩，其圆弧弯曲直径不小于2.5d，平直长度不小于3d。

环向主筋每4根9.0米原材料对焊预制成一根整条，并用弯曲机加工成相应的弧度。

钢筋预制完后，质检人员及时对照图纸检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。

检查完后，及时挂上钢筋标识牌，注明规格、使用部位、设计编号等，便于绑扎。

5.4.3钢筋绑扎

施工工艺：

立龙门架→安装上、中、下三道环筋形成骨架→绑扎立筋→安装余下环筋、拉结筋→拆除龙门架。

龙门架采用脚手架钢管搭设，沿环向2米设置一个，搭设方式如下图2所示。

然后由测量人员在每个龙门架上层横杆按图纸尺寸给出环墙中心线位置。

钢筋工以此位置为基准点用线锤、卷尺标识出环向钢筋位置。

安装上、中、下三道环筋，按位置找平找正，随即采用单面搭接焊将环向主筋首尾接头焊牢，形成圆环。

在立好的环筋上用粉笔画出立筋间距线，按线绑扎。

在绑扎立筋的时候，从每两个龙门架中点处开始布置，依次向两边推进，并用线锤控制立筋的垂直度。

尽量进行对称绑扎，以保证圆弧的精度。

穿入余下环筋，与立筋绑扎。

5.4.4钢筋接头

环筋采用焊接接头，立筋采用绑扎搭接。

受力钢筋接头应相互错开，从任一绑扎接头中心至搭接长度的1.3倍区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占钢筋总截面面积的百分率应符合规范要求，即焊接接头≤50%，绑扎接头≤25%；焊接接头任一接头中心至长度35d（不小于500mm，d为钢筋直径）范围内，且有接头受力钢筋截面面积不超该截面钢筋总面积50%。

5.5混凝土工程

采用商品砼，运至现场后用泵车直接送入模板内。

浇筑采用两台汽车泵，按图3所示布置，两台汽车泵同时工作，保证罐体砼均匀浇筑。

4名砼振捣工依次分布在各自范围内，负责各自范围内的砼的振捣。

5.5.1浇筑前准备工作

检查模板标高、位置和截面尺寸。

检查支架的稳定性、模板的紧密程度，确保不移位、不漏浆。

检查钢筋和预留孔模板规格、数量、位置。

清理模板内垃圾、木屑、泥土等杂物，并用冲洗。

现场检验混凝土坍塌落度，控制在8-12cm。

浇筑过程中采用全面分层浇筑方式，均匀对称下料，沿基础高度方向逐层浇筑，每层厚度控制在350mm，浇筑上一层混凝土时，应保证下面层混凝土尚未初凝。

混凝土浇筑时应指定专人观察模板、支架、钢筋，发现变形或移位立即停止浇筑在已浇混凝土凝结前修整好。

5.5.2混凝土的振捣

采用插入式振捣器振捣，振捣时要做到“快插慢拔”，振点间距为振捣棒作用半径的1.5倍左右（约450mm-600mm），在振捣上一层时，应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝，同时振捣上层混凝土要在下层混凝土初凝之前进行，每一插点要掌握好振捣时间，一般每点振捣时间为20~30秒，视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。

5.5.3混凝土的养护

混凝土浇筑完及时对基础进行覆盖保温养护，先用草帘子满铺一层，再用防雨布或塑料薄膜将基础覆盖严密，防止基础混凝土表面散热过快、水份蒸发过早，造成内外温差较大而出现温度裂缝和收缩裂缝。

基础养护时间不小于14d，养护工作由专门责任人负责。

5.5.4混凝土质量检验

现场抽检塌落度。

试块制作每台班不少于一组，且100m3砼不少于一组。

试块制作完后送入标准养护室养护。

请有资质实验室试压检验混凝土强度。

砼在浇筑12小时后进行养护，由于施工期为冬季，应先用塑料布将基础敞露面严密覆盖，再加以草袋覆盖。

必要时采取蒸汽养护或其他养护措施。

砼试块每台班不少于1组，另每100m3砼不得少于1组。

试块制作完后送入标准养护室养护。

另根据需要加做同条件养护试块。

环墙模板及支撑在砼强度达到设计强度的70%再进行拆除。

5.6砂垫层工程

施工中如需砂垫层的要在砼强度达到设计强度的80%后，方可进行。

铺设砂垫层前应先进行验槽；砂垫层应采用级配良好质地坚硬的中砂或粗砂，砂中不得含有草根、垃圾与杂质，含泥量不得超过5%。

砂垫层铺设执行《石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范》（SH3518-93）的规定，每层铺设厚度为250~300mm，用6~10吨压路机碾压，压路机压不到的部位用蛙式打夯机夯实。

初次碾压夯实后，应立即检查砂垫层压实情况，对漏压或碾压不够处应加填砂子后重新碾压，直至符合要求。

碾压结束后用水准仪抽查测量各点标高，每10米标高之间相差控制在20mm以内。

砂垫层施工完毕后应注意保护，保持表面平整，防止践踏。

5.7沥青砂工程

沥青砂铺设前，砂垫层表面必须晾干。

砂用干燥的中、粗砂，砂中含泥量不得大于5%，沥青采用30甲建筑石油沥青。

中砂与沥青的配合比按重量为9：

1。

沥青砂拌制采用热拌法，将砂和沥青分别加热，砂加热到100~150℃，沥青加热到160~180℃（冬季为180~200℃），立即将其在热状态下按配合比拌和均匀，拌和后温度为140~170℃。

沥青砂绝缘层应分层铺放，每层需铺厚度不应大于40mm，上下两层接缝应错开不少于50mm，施工时块间缝隙用10~20mm后模板隔开，模板按沥青砂铺设坡度、标高进行加工。

热拌沥青铺设时温度不得低于140℃，用6~10吨压路机碾压密实，碾压前不低于100℃，碾压后不低于60℃，然后用加热的烙铁烙平，平板振捣器振实，待沥青砂冷却后，将模板抽出灌热沥青并熨平。

如在施工时发现裂缝及起鼓现象，应及时修复。

沥青砂按环行分环铺设，每带宽不超过5m。

热拌沥青在施工间歇后继续铺设前，应将已压实的面层边缘加热，并涂一层热沥青，施工缝处应碾压平整，无明显接缝痕迹。

沥青砂绝缘层压实后用抽样法抽检三处，其压实的密实度应大于94%。

沥青砂绝缘层不得在雨天施工，施工中如遇下雨应严加覆盖。

沥青砂绝缘层应按设计坡度要求铺设平整，径向和环向每10m相对误差不得大于20mm。

5.8罐基沉降观测

1、储罐可一次充水到1/2罐高度进行沉降观测。

当不均匀沉降量小于5mm/d允许值时，继续充水到最高水位，充满水并保持48小时后进行观测。

当沉降量无明显变化时，则应保持最高操作液面，每天进行定期观测，直到沉降稳定为止。

2、罐充水试验完毕后，放水时，放水速度不大于3m/d。

3、储罐充水完毕后，储罐底板外周边用沥青封口。

6、围墙及围堰主要施工方法

本工程围堰和围墙主要为砖砌结构，施工方法如下：

a、砌体砌筑时，不得使用龄期不足28天的砌块，砌块一般不宜浇水，但在天气特别干燥前提下可稍加水湿润。

b、砌体采用主规格砌块，砌筑时先有清除砌块表面污物。

c、砌块的组砌方法正确，不得有通缝，外墙同时砌筑，砌体的临时间断处砌成斜磋。

斜磋的长度不应小于高度的2/3，且通顺、密实；临时间断留斜磋有困难时，也可砌筑成直磋，但必须做成阴阳磋，并按规定设置拉结筋。

外墙的转角处严禁留直磋。

d、砌体灰缝做到横平竖直，砂浆饱满，全部灰缝均满铺砂浆，水平灰缝的砂浆饱满度不得低于90%，竖向灰缝的砂浆饱和度不得低于80%。

f、对墙体表面的平整度，垂直度，，灰缝的均匀程度及砂浆饱和度等随时检查及时校正偏差。

g、已砌筑的砌块，严禁撬动，碰撞，否则清除原有砂浆重新砌筑。

h、预埋木砖和铁件应砌筑时埋入墙中，严禁在砌好的墙体上开凿洞，若在墙中布置水平管线，砌块破肋穿行的长度不得大于1m，否则应采取加固措施。

2）、主要操作工艺

本工程内外墙采用KP1空心砖，用M7.5混合砂浆砌筑。

±0.00以下采用MU10机制砖，M7.5水泥砂浆砌筑。

a、砌墙灰缝应饱满，大小均匀，不得超越皮数杆或有瞎缝空头等。

b、施工时弹好墙体线，门位置线，标好总的标高线。

c、按设计图纸说明及施工规范要求进行墙体的加固处理，以加强墙体的整体稳定性。

d、砌体应上下错缝，内外搭砌。

e、内、外墙交接出应留置斜磋到顶。

内、外墙有构造柱的地方应将砖墙砌成马牙形。

f、砌体和砖的含水率宜控制在10%～15%。

g、砌筑顺序由下往上，专业工长施工前应做好技术安全交底，确保进度和工程质量。

7、耐酸瓷板施工主要方法

本工程根据施工图纸要求，采用20mm厚耐酸瓷板，YJ呋喃树脂砂浆砌筑。

块材的品种、规格及等级应符合设计要求，并具有出厂合格证等检验资料。

使用前应经挑选，并应洗净，干燥后备用。

施工时注意：

块材表面如沾有油污、其他杂质或潮湿都会导致铺砌后块材粘结不劳，使用后局部会产生脱落现象。

故施工前应仔细的认真挑选，并对块材的表面进行处理，保持块材的表面干净、干燥从而保证施工质量。

块材铺设前，宜先试排；铺砌时，铺砌顺序应由低往高，先地坑、地沟，后地面、踢脚板或墙裙。

阴角处立面块材应压住平面块材，阳角处平面块材应盖住立面块材，块材铺砌不应出现十字通缝，多层块材不得出现重叠缝；

块材的结合层及灰缝应饱满密实，黏结牢固，不得有疏松，裂缝和起鼓现象，灰缝的表面应平整，结合层和灰缝的尺寸应符合有关施工规范的规定和要求；施工事要注意：

块材的防腐层的主要施工质量取决于灰缝的质量，灰缝的尺寸大小由块材的种类及灰缝用的材料决定，若灰缝过小，施工时不宜做到饱满密实，影响使用的年限，灰缝过大，则使用的材料及砂浆用量多，造价高，收缩性大，容易出现裂纹；在平面上铺砌块材时，块材的排列一般以横向为主连续缝、纵向为错缝。

块材砌筑时，应每铺砌一块，在待铺的另一行用块材顶住，防止滑动，待胶泥稍干后，进行下一层铺砌。

铺砌立面时，应由下向上铺砌，铺砌上层块材时会对下讹舛能够块材产生压力，使下层砌好但胶泥没有固化的块材层错位或移动，因此，立面铺砌时不能连续铺砌多层，一般可连续铺砌2~3层高后，应稍停片刻，待下一层胶泥初凝结牢后才可继续铺砌。

块材铺砌时应拉线控制标高、坡度、平整度，并随时控制相邻块材的表面高差及灰缝偏差；