管道安装作业指导书.docx
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管道安装作业指导书
压力管道制造、安装、改造、维修
作业指导书
天津市瑄辰机电设备安装有限公司
2015年3月20日
目录
一、阀门检验、试验工艺共3页
二、工业管道伴热管施工工艺共3页
三、工业管道化学清洗工艺守则共3页
四、工业管道系统气密试验工艺共3页
五、工业管道强度、严密性试验工艺共5页
六、工业管道脱脂工艺共4页
七、工业管道系统冲洗与吹扫工艺共3页
八、工业管道支吊架制安装工艺共5页
九、埋地钢制工业管道防腐工艺共5页
十、埋地钢制工业管道施工工艺共7页
十一、热力管道预制安装工艺共3页
十二、压力管道安装工艺导则共9页
十三、压力管道阀门安装工艺导则共页
十四、压力管道绝热工程施工工艺导则共页
十五、压力管道涂漆防腐施工工艺导则共页
十六、压力管道仪表及仪表管道安装工艺共页
十七、压力管道支吊架制作安装工艺导则共页
十八、中低压工业管道安装工艺共页
十九、中低压工业管道预制工艺共页
二十、压力管道焊接工艺导则共页
二十一、碳钢管道焊接工艺导则共页
二十二、手工电弧焊焊接工艺规程共页
二十三、手工钨极氩弧焊工艺规程共页
二十四、压力管道自动焊焊接工艺导则共页
压力管道安装作业指导书瑄辰机电设备安装有限公司
一、阀门检验、试验工艺
1.范围
本标准适用于工业管道、公用管道金属阀门的检验和试验。
设计文件和顾客对阀门检验和试验另有要求时，应按要求进行。
2.规范性引用文件
下列文件中的条款通过本守则的引用而成为本守则的条款，凡是注明日期的引用文件，其随后的修改单（不含勘误的内容）或修订版均不适用于本守则，然而鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用最新版本，凡是不注明引用日期的引用文件，其最新版本适用于本守则。
GB50235-2014《工业金属管道工程施工及验收规范》
HG20225-95《化工金属管道工程施工及验收规范》
SH/T3064-2003《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》
SH/T3517-2013《石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程》
SH3518-2013《石油化工阀门检验与管理规程》
3.施工准备
3.1阀门试压站
3.1.1阀门检、试验应有独立的工作场地，如待试压件存放区、试压区、试压成品（合格品）区和不合格品区
3.1.2试压厂房内通风、照明良好
3.1.3阀门试压站应由健全的操作规程和管理制度
3.2主要施工设备、机具
3.2.1主要施工设备
电动试压泵、手动试压泵、小型空压机
3.2.2主要机具
15T、30T、100T千金顶、经计量合格的压力表、活动扳手、呆扳手、倒链、管钳、螺丝刀等
3.2.3主要工具：
阀门试压器具
3.2.4消耗材料
各种石棉橡胶板、胶皮、嵌板、各种盘根
4.施工工艺
4.1检验试验程序见图1.
试验场地设置和试压设备
阀门合格证的检查
不合格品处理
图1、检验试验程序
检验标识
阀门严密性试验
阀门强度试验
外观检查
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4.2检验要求
4.2.1阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质
4.2.2严密性试验不合格的阀门，必须解体检查或根据相关文件办理退库，阀门解体后，需重新试验
4.2.3合金钢阀门和高压阀门，每批应抽检10%，且不少于1个，进行解体检查内部零件，如有不合格，则需逐个检查
4.2.4阀门解体后，质量应符合下列要求：
--阀座与阀体结合牢固
--阀盖与阀体的配合良好
--垫片、填料、螺栓等材质正确，数量齐全，无缺陷
4.3试压比例
4.3.1输送设计压力>1MPa或设计压力≤1MPa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒性流体管道的阀门应逐个进行试验
4.3.2设计压力≤1MPa且设计温度小于-29~186℃的非可燃流、无毒性流体，应每批抽查10%且不少于1个，进行液压试验，若有不合格应加倍检查，仍有不合格时，则该批阀门不得使用
4.3.3公称压力<1MPa，且公称直径≥600mm的闸阀，对焊阀门可不单独进行液压试验，可在系统试验时进行检查
4.3.4顾客有更高的试验比例要求时，应尊重顾客的要求
4.4强度试验的试验压力
4.4.1公称压力≤31MPa时，试验压力为公称压力的1.5倍，公称压力>31MPa时，其试验压力应按表一要求进行
表一阀门壳体强度试验压力
公称压力（MPa）
试验压力（MPa）
39.2
54.9
49
68.7
62.7
88.2
4.4.1.1试验介质：
试验介质宜采用水或煤油，如设计文件或顾客另有要求时，按要求进行试验，对于不锈钢阀门，如用水做试验介质，水中的氯离子含量不得超过0.2mg/L，保压时间、阀门强度试验保压应符合表二的规定，其中蝶阀壳体强度试验保压时间应符合表三的规定
表二一般阀门试验最短保压时间
公称直径（mm）
试验保压时间
阀体
止回阀
其他阀体
≤50
60
15
65~150
60
60
200~300
60
120
350
120
300
表三蝶阀强度试验最短保压时间
公称压力（MPa）
试验压力（MPa）
≤50
15
65~150
60
≥250
180
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4.5严密性试验
4.5.1严密性试验是指阀门启闭件和阀体等密封副止漏性试验，上密封试验（倒密封试验）是指阀杆与阀盖密封副止漏试验
4.5.2起截断作用的各类阀门，应进行密封试验，有上密封结构的阀门还应进行上密封试验，密封试验介质可用水、煤油，对于奥氏体不锈钢阀门，水中的氯离子含量不得超过0.2mg/L
4.6试验压力
4.6.1试验介质为液体时，试验压力应为阀门的公称压力的1.1倍，试验介质为气体时，密封试验压力应为阀门公称压力的1.1倍，且不大于0.6MPa
4.6.1密封试验的保压时间应符合表四的规定
表四密封试验保压时间
公称通径
（mm）
试验保压时间（S）
上密封试验
密封试验
止回阀
其他阀类
蝶阀
≤50
15
60
15
15
65~150
60
60
60
30
200~300
60
60
120
60
≥350
120
120
120
60
4.6.2介质引入方向和施压方向
4.6.3规定了介质流通方向的阀门，如截止阀，应按流通方向引入介质和施压，但止回阀应从反方向进入介质和施压
4.6.4没有规定流通方向的阀门，如闸阀、球阀，应分别从每一端引入介质和施压，有两个密封副的阀门，如双闸板阀，向两个密封副之间的腔体引入介质和施压
4.7试验要求
4.7.1减压阀和流水阀的动作试验应在安装后的系统中进行
4.7.2阀门做液体试验时，应排净阀体内空气，阀门试验合格后，应及时排除积水，必要时，可用空气吹干或采取其他保护措施
4.7.3试验合格后，应将阀门两端密封，并做好标识（钢印或色标）
5质量标准
5.1阀门达到保压时间后，阀体（包括填料和中口连接处）不得发生渗漏
5.2不得发生结构损伤
5.3阀门密封面的允许泄漏量，应符合表五的规定
表五密封面的允许泄露量
公称直径
阀门种类
金属密封阀门
除止回阀外
弹性密封阀门
金属密封止回阀
液体试验
（滴/min）
气体试验
（气泡/min）
液体试验（滴/min）
气体试验
（气泡/min）
≤50
0
0
0
0
0
50~150
12
72
0
DN/25×3
DN/25×0.042
200~300
20
120
0
>300
28
168
0
注：
（1）气体渗透量为大气压下的体积，若为气泡，则1个气泡等于0.3cm2计算
（2）对于液体试验，1ml按16滴计算
（3）0表示在规定的最短保压时间内应无泄露
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二、工业管道伴热管施工工艺
1.范围
本工作程序适用与工业金属管道工程中热水和蒸汽伴热管道施工，包括伴热管道蒸汽分配站和冷凝液回收站的管线施工
2.规范性引用文件
下列文件中的条款通过本守则的引用而成为本守则的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不含勘误的内容）或修订版均不适用与标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方
研究是否可使用这些文件的最新版本，凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本守则
GB50184-2011《工业金属管道工程质量验收规范》
GB50235-2014《工业金属管道工程施工及验收规范》
SH/T3517-2013《石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程》
3.施工准备
3.1材料检验
3.1.1所有施工用料应符合设计要求，且有质量证明书或合格证
3.1.2用紫铜管或不锈钢管做伴热管时，管材应为已进行消除加工应力的退火状态，如果部室退火状态，应采取措施降低管材硬度，以便与安装时煨弯加工
3.2施工机具
3.2.1施工设备：
电焊机、氩弧焊机、焊条烘干箱等
3.2.2施工机具：
磨光机、无齿锯、套丝机、气体切割器等
3.2.3施工工装：
弯管机
3.3作业条件
3.3.1被伴热的主管已安装
3.3.2伴热介质的主管已安装
3.3.3伴热施工区域的土建工程已施工完毕，具备小管施工条件
4.施工工艺
4.1施工程序见图一
图一施工程序图
伴热站预制
伴热站支架预制
交付使用
伴热管线吹扫与水压试验
伴热管线捆扎
伴热管线施工
伴热站与伴热介质主管连接
伴热站安装
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4.2伴热站应进行集中预制，预制时要按设计文件的要求开孔和焊接支管，开孔宜采用机械方法，预制时应采取措施防止焊接变形，
4.3伴热站的安装位置，应按设计文件要求进行布置，如设计文件无规定时，应考虑现场情况，由工程技术人员画出布置图，伴热站的布置应以管线布置就近、集中为原则，尽量减少工程量
4.4伴热站伴热线引出点到主管的管线布置应充分考虑对保温工程的影响和外观的美观，要求横平竖直
4.5疏水器安装时，应注意介质流入方向和安装方向，根据疏水器的型号决定是水平安装或垂直安装，其安装位置应易于拆卸维护
4.6单根伴热线应位于主管的正下方，如图2-b所示，双伴热或多跟伴热时，伴热管安装应如图2-a
图2-a图2-b
图2伴热线位置示意图
4.7伴热管应与主管绑扎在一起，禁止伴热管与主管焊接，绑扎间距设计无规定时，应符合下表一的规定
表一直伴热管绑扎点间距（mm）
伴热管公称直径
绑扎点间距
10
800
15
1000
20
1500
≥20
2000
4.7.1伴热管不允许与主管直接接触时，应采取有效的隔离措施
4.7.2绑扎材料应选择对主管要无污染材料，如镀锌铁丝，必要时应采取隔离材料
4.8伴热管经过主管法兰，特别是法兰式阀门（包括调节阀等仪表件）时，应充分考虑拆卸维护，增加可拆卸连接件，如法兰、活接头等。
4.9伴热管直线长度如设计文件有规定的，按设计文件的要求实施，若设计文件无规定，其长度一般不超过30米，若超过30米，应设置Ω型膨胀弯
5.质量标准
5.1伴热管线的烃弯，应符合标准的要求，严禁烃扁，煨制时，尽量考虑利用煨弯工具进行冷烃加工，热烃时要注意加热温度
5.2伴热管安装要与主管平行，排列整齐，定位正确、牢固
5.3伴热管与主管要绑扎牢固，符合要求
5.4伴热线的焊接必须按相关标准进行，焊缝必须焊两遍，外观成型美观焊缝外表不得由飞溅、夹渣等现象
5.5伴热管在使用前应进行除锈和刷漆
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5.6伴热管应逐根进行吹扫，吹扫前应将疏水器或疏水器的芯拆除，吹扫合格后，再将疏水器复位，并检查疏水器的工作情况，做好记录
5.7伴热管的试验执行《工业管道强度、严密性试验施工工艺》的有关规定
6.成品保护
6.1蒸汽分配站预制完后，必须及时地将敞口处用胶布封堵
6.2现场安装完毕的伴热管应及时捆扎，必要时应加支撑
6.3安装完的伴热管，施工人员不得在伴热管线上行走，页不得被用作吊装支撑点
6.4现场安装完后蒸汽分配站上所有法兰螺栓要进行防腐保护
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三、工业管道化学清洗工艺守则
1.范围
本守则适用于工业金属管道工程中设计文件规定的需要进行化学清洗的管道施工，本守则不适用于金属管道工程中用水冲洗和油清洗的施工
2.规范引用文件
下列文件中的条款通过本守则的引用而成为本守则的条款，凡是注明日期引用文件，其随后的修改单（不含勘误的内容）或修订版不适用于本守则，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本，凡是部注明日期的引用文件，其最新版本适用于本守则
GB50235-2014《工业金属管道工程施工及验收规范》
SH/T3517-2013《石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程》
3.施工准备
3.1材料准备
3.1.1所有用于工业管道化学清洗的化学清洗药品必须具有出厂质量合格证明书，其化学成分和特性必须符合有关标准的要求
3.1.2用于现场临时接管的管子及其配件、材料宜采用不锈钢或塑料制品
3.1.3用于现场盛接清洗化学药品的容器应采用不锈钢或塑料制品
3.2设备机具：
设备：
耐酸泵、不锈钢水槽、水泵、空压机、清洗质量检查用黑光灯、携带式荧光探伤仪等。
用于浸泡法和擦洗法使用的工器具有塑料桶、盆、不锈钢刷、毛刷以及橡胶手套、口罩等必备的劳动保护用品
3.3作业条件：
试压已经结束，并办理工序交接
4施工工艺
表1碳素钢及低合金钢管道酸洗液和钝化液配方
溶液
循环法
槽式浸泡法
配方
配方二
配方
配方二
名称
浓度%
温度
时间min
PH值
名称
浓度%
温度
时间min
PH值
名称
浓度%
温度
时间min
PH值
名称
浓度%
温度
时间min
PH值
酸洗液
盐酸
9~10
常温
45
—
盐酸
12~16
常温
120
磷酸NEOS
-
PC400
（日本）
20~30wt
40~60
盐酸
12
常温
120
-
乌洛托品
1
乌洛托品
0.5~0.7
乌洛托品
1
常温
5
-
中和水
氨水
0.1~1
60
15
＞9
碳酸钙
0.3
常温
-
-
-
-
氨水
1
常温
5
钝化水
亚硝酸钠
12~14
常温
25
10~11
亚硝酸钠
5~6
常温
动态30
静态120
7.2~7.3
亚硝酸钠
10~15
常温
15
10~11
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4.1施工工序见图一
施工准备
预清理
脱脂清理
化学清洗
水清洗
氨气保护
干燥
水冲洗
钝化处理
中和处理
图一施工程序
4.2安装临时管线（需要循环酸洗时）
4.2.1临时配管口径，原则上主管直径小于100mm支管直径与正式管径相同
4.2.2布置好放空管线和排凝线
4.2.3临时配管应根据实际需要加临时支架
4.3预清洗
管道内表面有明显油斑时，不论采用何种酸洗方法，酸洗前应进行必要的预除油处理，一般采用5%的碳酸钠溶液清除油污或用四氯化碳（或三氯乙烯）进行脱脂处理，同时检查焊缝质量，如有较大焊瘤及焊渣，应加以处理。
表二不锈耐酸钢管道酸洗和钝化液配方
溶液名称
配方一
配方二
名称
浓度%
温度℃
时间min
名称
体积比例%
温度℃
时间
氢氟酸（HF）
1~5
常温
15
硝酸（HNO3）
15
49~60
26
硝酸钠（NaNo3）
10~20
氢氟酸（HF）
1
水（H2O）
余量
水（H2O）
84
中和液
碳酸钠（NaCo2）
5
6~10
钝化液
硝酸（HNO3）
30
46
4.4酸洗
4.4.1可采用槽浸法或系统循环法进行酸洗，酸洗液应按规定的配方按顺序进行配制，并应搅拌均匀，酸洗液、中和液及钝化液的配方，当设计未规定时，按表一和表二的规定配制使用
4.4.2系统循环法即用酸泵向管内边灌酸液，边排空气，排净空气后在进行循环，酸洗的操作温度和持续时间，应根据锈斑去除情况而定，一般情况持续6~8小时，酸洗液温度为70℃左右
4.4.3酸洗过程中，应定期分析酸洗液的成分并及时补充新液，当除锈效果明显下降时，应及时更换酸洗液
4.5中和清洗
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酸洗排净后，接上中和液胶管，用泵动态进行管内残存酸液的中和，在排放口用PH试纸检查，当溶液呈中性或弱碱性时，即停止中和
4.6钝化
酸洗、中和合格后，接上钝化液胶管，启动泵向管内灌送钝化液，边灌边排空气，使钝化液在管内循环半小时后，在静态2小时候排放干净
4.7水冲洗：
钝化后，开启水泵用洁净水冲洗循环系统
4.8干燥：
水冲洗后，立即用干燥气吹扫循环系统，直至管道内残液全部排净
4.8.1水冲洗合格后，用干燥无油空气或氮气彻底吹干管内壁，碳钢管内壁呈银灰色认为合格
4.8.2在完成系统吹扫干燥后，应在短时间内拆除临时管线，并将拆除的管道附件恢复，如果距调试、开车时间较长，待管道系统恢复后，在系统内冲0.07MPa的氮气对管道系统进行氮封保护
4.9对于小型管段，管件等可采用浸泡法清洗，清洗时将管段、管件直接放入各溶液槽中，其步骤与循环清洗一样，经酸洗、中和、钝化、水洗、干燥后组装，根据需要进行冲氮保护
5质量标准
5.1管内表面或清洗件表面无铁锈和氧化斑迹，无杂质、水垢并呈金属光泽
5.2酸洗后的管道以目测检查法以管道内壁呈金属光泽为合格
5.3中和后，溶液的PH值应为9-9.5
5.4钝化的质量以蓝点检验法检查钝化膜致密性，用检验液一滴点于钝化表面，15min内出现的蓝点，少于8点为合格，见表三
表三蓝点检验溶液配方
药剂名称
盐酸
硫酸
铁氰化钾
蒸馏水
含量
5
1
5
89
6施工注意事项
6.1为获得良好的清洗质量，使化学清洗溶液在一定流速下对管内产生冲洗最佳效果，应选用大扬程大流量耐腐蚀泵使溶液在一定压力下对整个回路管道进行循环清洗
6.2酸洗时，管内排空很重要，一定要使管内不产生气囊，否则该处铁锈洗不到，会严重影响清洗效果
6.3酸洗页和钝化液要经常检查其浓度，应始终保持规定的浓度，否则影响处理效果
6.4应严禁酸液与中和液、钝化液相混合，由其钝化液，否则将产生有毒的二氧化氮气体，影响操作人员身体健康
6.5酸洗完成后应随即进行钝化，钝化完毕随即密封，中途不能停顿，以免管内再次氧化
7成品保护
7.1所有清洗合格的管道及其附件不得损坏，如不能及时进行管道系统复位，必须用塑料布进行包装
7.2复位后，要求氮封时，应及时在系统内冲氮气，并将系统内空气置换完，没系统应设置两块以上的压力表监视氮封压力，为保证氮封效果，应设专人进行定时检查，当系统内氮气压力低于0.05MPa时，应及时补充氮气，并保证氮气压力在0.07~0.1MPa
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四、工业管道系统气密试验工艺
1.范围
本工艺守则适用于《压力管道安全管理与监察规定》所制定的工业管道工程的系统气压严密性试验（简称气密试验）。
本守则也适用于工业管道工程中要求做管道系统真空度试验的施工
2.规范性引用文件
下列文件中的条款通过本守则的引用而成为本守则的条款，凡是注明日期的引用文件，其随后的修改单（不含勘误的内容）或修订版均不适用于本守则，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本，凡是不注明日期的引用文件，其最新版本适用于本守则
GB50184-2011《工业金属管道工程质量验收规范》
GB50235-2014《工业金属管道工程施工及验收规范》
SH/T3517-2013《石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程》
3.施工准备
3.1材料要求
3.1.1系统气密使用的施工材料，如无缝钢管、高压橡胶软管、阀门、钢板等，必须具有制造厂质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定，并应按标准进行外观检验合格
3.1.2系统气密使用的各种规格压力表，其精度等级应不低于1.6级，表的刻度值应为气密试验压力的1.5倍，并经校验合格
3.2主要机具
3.2.1常用设备：
氩弧焊机、电焊机、真空泵、空气压缩机等
3.2.2常用工具：
角向磨光机、氧乙炔割炬、液压扳手、无齿锯、扳手等常用工具
3.3试验条件
3.3.1系统气密试验前管道系统已经压力试验及吹扫合格，系统封闭完成，各种施工记录齐全，并按设计要求对管道系统检查确认完成
3.3.2所有参与管道系统气密的机器单机试车合格，设备封闭完，并经确认检查，施工记录齐全
3.3.3建设单位的操作部门按生产流程，并结合投料试车程序和系统中压力等级已编制完成系统气密方案，绘制出系统气密流程图，并经审核批准
3.3.4施工单位会同建设单位，对参与系统气密施工有关责任人员按方案要求进行技术交底
4施工工艺
4.1试验程序见图一
真空度试验
图一施工程序
4.2施工工艺
4.2.1管道系统气密试验应尽量利用生产装置内的大型压缩机，无此条件可采用临时空气压缩机或氮气钢瓶充压。
临时管线连接如图2
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需试验管线
升压泵（空压机设备）接水源（气源）
图二临时接管示意
4.2.2充气
打开进气阀门进行充气，充气时应采用小流量，缓慢进行
4.2.3预试验
气密试验前，应进行预试验，预试验压力应根据气体压力的大小在0.1~0.5MPa的范围内选取，并稳压进行检查，检查采取用中性发泡剂，无泄露，目测无变形在继续升压
4.2.4升压
管道系统气密试验升压时，应逐级缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，稳压进行全面检查，未发现异状或泄露，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3分钟，直至试验压力
4.2.5稳压检查、确认
压力升至试验压力后，进行全面检查，对法兰、焊缝排凝点、阀门等宜泄露点，涂刷中性发泡剂进行检验，不泄露为合格
4.2.6泄压
试验合格后，打开排放阀门，缓慢泄压，由施工员及时填写系统气密试验记录，压力管道安全督察范围内的管道，需有压力管道监察部门的检查确认
4.2.7系统复位
试验系统完全泄压后，拆除所有的临时设施（临时管线、临时加固支架等）、临时盲板，将不参与系统气密的附件复位，办理交接记录
5.施工注意事项
5.1管道系统气密试验时，要严格按方案要求进行，未经许可不得随意改动
5.2系统气密施工人员应佩戴必要的劳
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