催化裂化实习总结.docx
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催化裂化实习总结
催化裂化实习总结
催化裂化实习总结
催化裂化实习总结催化裂化装置是炼油厂中最重要的生产装置之一，生产了全国90%的汽油和一半的柴油和大量的高纯度聚合级丙希
催化装置工艺复杂、设备庞大；生产过程高温、高压；产品易燃、易爆、有毒。
所以，要求操作工不仅具备扎实的理论基础，还要有熟练的操作技能。
反应－再生岗位作为催化裂化的龙头岗位、核心岗位，同事又是最难学习掌握岗位。
操作参数复杂、繁多，互相影响，不易理清它们之间关系；反应速度非常之快2－3s，事故发生也快，所以操作工必须在很短时间内保持镇静，妥善准确判断事故原因和进行事故处理，心理素质是非常重要的因素。
但是，风险意味着回报。
越是困难、危险、复杂的岗位，越锻炼人，越磨练人，越造就人，越成就人！
所以，要脚踏实地在兰州走到员工当中，向他们学习，向实践学习。
不能夜郎自大，走不下去；更不能不加思索，盲目行动。
下面就一年实习中内外操注意事项进行简要总结。
一、外部操作
外操主要进行、小型加剂、大型卸剂、特阀操作和维护、泵切换、改流程、采样、防冻、排凝、更换压力表、搞卫生等外部工作。
1、日常巡检
日常巡检主要看事故返回小副线是否过量，后面管线是反应切断进料生命线，一旦堵住，非常危险。
级别：
至关重要。
摸
特阀动力油压力、柱塞泵压力和运行是否平稳；油温是否在15－60°之间，油液位是否正常、看看有没有报警、在注意一下盘根处是否泄漏。
看钝化剂、硫转移剂加注是否正常。
摸钝化剂容易堵，用蒸汽皮带吹。
最近直接把钝化剂管线切掉了，堵死了。
（看来钝化剂还是有问题啊，要么就是柴油量少，稀释不够）。
随时检测再生斜管引出处避温、外取热引出处避温。
超过300度即为过热点。
300万在这两个地方包了很多盒子。
检查小型加剂是否畅通。
小型加剂经常堵。
2、日常操作
A特阀操作
自动手动切换
1、和内操联系，切到MAN上面，准备切换。
2、把MV9扳到浅槽子，特阀锁位。
3、把手柄扳到“手动”。
4、把“MV7"、"MV8"打开。
切换完成。
注：
如果手柄扳不动，可以转动手轮，再扳手柄。
手动到液动和这恰好相反。
液动操作
在把“MV9”锁位后，不打开“MV7”“MV8”可以直接扳动“MV6”进行液动操作。
一般不用这种操作，我认为是在开工时，调试特阀的时候次能用到。
卸油压操作
卸油时，按说是应该在停泵后，把“MV5”打开，卸油。
但是有时候不能把油压泄了。
在一般操作中，师傅一般是在完全切到手动上面后，左右扳动“MV6”进行卸压。
（在更换油管时和师傅切换过一次）。
B大型卸剂
1、首先，确认热催化剂罐已经卸压，大型卸剂流程已经更改正常。
2、全开第三道阀，并把输送风打开。
师傅说不能全开，开一半。
以后注意一下。
3、全开器壁阀，把2个反吹风阀关死。
4、缓慢打开中间阀调节，开始要很慢。
可以吐到管线上估计是否过量。
过一段时间后，可以和内操联系开大调节阀。
注：
如果打开调节阀没有过量的话，可以把阀上的两个放空打开，放一下里面的催化剂，一定要注意不要有人站在对面。
C小型加剂
1、确认小型加剂流程正常。
2、把阻尼风关到一半，全开阀。
3、可以用阻尼风进行调节。
不过也用器壁大阀进行调。
注：
一般都在D203液位达到多少才进行加剂？
D检尺
1、关闭充压阀，打开卸压阀放空。
开始可以用旋风放，最后用卸压阀放。
声音很大，以后注意带耳塞。
2、卸压后把卷尺放里面测量。
能明显感觉到放到上面。
E投用燃烧油
1、确保燃烧油脱水，分馏主管。
2、先把雾化蒸汽投用，全开。
把喷嘴保护风关掉。
3、打开进再生器阀，缓慢关掉返回阀。
注：
开关燃烧油一定要缓慢，并有很尖的声音。
F改流程
1、改流程时一定要注意先把后路打开，才能引流体。
2、如果要投用另一路时，一定要先投用再关闭。
3、如果时重油，在关闭后一定要用蒸汽扫线。
G投自保后操作
1、立刻关闭气提干气下游阀，打开气体蒸汽下游阀。
2、关闭原料切断阀下游阀。
3、关闭回炼油阀、回炼油浆阀。
（现在回炼油走油浆阀，泵房里面关。
为什么走回炼油浆阀呢，因为增加反应深度，熊主任改）
4、关闭急冷油阀，如果是粗汽油，在管线那里关。
如果是重化物，在P－217处关，并停P－217。
5、关闭急冷水阀，停P－210。
6、停助剂泵，关闭进原料油阀。
7、关闭C5进MGD汽油阀。
8、检查各自保阀是否动作，如果没有动作，手动将其投到自保状态。
9、事故返回副线由分馏岗位外操配合反应内操在自保复位时打开。
注：
主风自保就是再打开二再事故蒸汽。
二、内部操作
1、操作原则
a.提升管反应器出口温度不小于480℃，否则切断进料（紧急时投用进料自保，关闭进料喷嘴手阀，打开事故旁通付线阀），反应切断进料后，应停注金属钝化剂、硫转移剂。
b.在任何情况下，沉降器料位和二再料位都不得压空，以防油气和空气互窜混合产生爆炸，难以控制时，应立即关闭待生滑阀和再生滑阀，切断反应器进料，开大喷嘴雾化蒸汽。
.切断进料有主风时，开大提升管预提升蒸汽，保证VQS线速，二再喷燃烧油控制二再床温在500～550℃，尽量维持三器催化剂循环，若因VQS跑剂，则应切断催化剂循环，进行单容器流化，当二再温度低于400℃不能升高时，应立即卸剂停工，防止催化剂泥化。
d.投用主风低流量自保后，应关闭外取热器下滑阀，停止取热，严禁向再生器喷燃烧油，并关闭燃烧油总阀，打开事故旁通阀副线阀，并检查相应的自保阀是否动作，若没有动作，手摇使其达到自保状态的位置。
e.在反应沉降器内有催化剂时，必须保持分馏塔底油浆循环，否则应卸催化剂停工，油浆固含量高时，必须加大油浆外甩量及循环量，防止换热器被催化剂或焦粒堵塞，防止机泵磨损。
f.要保持一定的再生器与沉降器的差压，必要时启用气压机入口放火炬保持再生器与沉降器差压正常。
g.在分馏塔内有油气的情况下，必须打冷回流控制顶温，以防反应器超压和分馏塔冲塔，严格控制塔底液面，防止液面超高憋压和油浆泵抽空，干锅。
h.三器系统有催化剂时联系改次品罐，防止发生质量事故。
i.反应切断进料后要立即联系锅炉房向装置送1.0MPa低压蒸汽，装置1.0MPa出装置控制阀改手动，视装置内蒸汽压力情况进行调整。
2、反应再生岗位的控制
炼油厂的生产非常注重平稳操作，对于催化裂化反应岗位来说，平稳操作实质就是控制好三大平衡：
物料平衡、压力平衡和热平衡。
1、物料平衡
所谓物料平衡就是指进入和排出反应再生系统的各种物料的平衡。
比如：
原料与产品、单程转化率和回炼比、生焦与烧焦、供氧与需氧、催化剂的损失与补充、气体产量和气压机能力等。
2、热平衡
热平衡是指反应需热和供热的平衡。
反应所需热量的提供主要是再生器烧焦放出的热量，通过催化剂循环传送到反应器。
因此，两器只有保持需热和供热的平衡，才能保持一定的反应和再生温度。
3、压力平衡
压力平衡是指反应系再生统之间压力的平衡。
压力平衡是维持催化剂循环的关键，也是保证装置安全平稳生产的关键。
在生产操作中，我们是通过对三器差压的严格控制来维持三器的压力平衡的，这也就维持了催化剂的正常循环，若三器差压超过一定的范围，会引起催化剂的倒流，严重时会使空气窜入反应器，或油气窜入再生器而造成严重的恶性事故。
4、各参数之间的关系
催化裂化的主要操作参数多，各参数之间相互影响，关系复杂，反应再生系统的三大平衡就是通过对各参数的正确调整来实现的。
无论是维持原来的平衡还是打破原来平衡而达到新的平衡，都必须抓住主要矛盾，做到及时正确的调整。
下面就对反应再生系统的参数之间的关系进行综合分析。
第一类为主调节参数
这类参数包括反应进料（包括新鲜进料、回炼油、回炼油浆、MGD汽油）、进料预热温度、反应温度、主风量、反应压力、再生压力、平衡剂活性。
第二类参数为特殊调节参数
这类参数实际是在平衡打破的情况下，作为紧急手段采用的调节参数，包括：
反应喷汽油、再生器喷燃烧油、再生器稀相喷水、予提升蒸汽、事故蒸汽等。
第三类参数为相应变化的参数
这类参数往往随着主调节参数的变化而变化，不直接调节。
但是，不是不可调节，也不是生产中不需要调节，而是这些参数调节时需要对主调节参数作出调节改变这些参数的目的。
需要调节哪一个或者哪几个参数，需要操作者根据实际情况作出分析和判断。
比如二再温度，这是两器平衡的应变参数。
它随着反应温度、预热温度、生焦量的变化而变化。
为了维持一定的烧焦速度，求得一定的再生剂含炭量，就需要保持合适的再生温度。
我们可以通过调节原料油预热温度、再生剂含炭量或回炼油量来达到调节再生温度的目的。
这类参数包括：
再生温度、催化剂含炭量、催化剂循环量、再生烟气氧含量、稀密相温差、两器压差、再生藏量、取热器蒸汽发生量、反应时间、剂油比、回炼比等。
第四类参数为检测参数
在反应器或再生器上，为了观察床层的流化情况、状态，催化剂输送情况，内部设备的运行情况，如分布板、主风分布管，VQS情况，喷嘴等设计了许多检测参数，用来作为分析问题的依据。
指导操作者采取特殊手段进行某些问题的补救。
如床层密度、床层料位、旋风分离器入口浓度、旋风分离器压降、分布管压降、滑阀压降、稀相管压降、粗旋压降、VQS压降和入口线速、力管和斜管推动力等。
3、日常操作参数
日常操作中，应该注意的参数有反应温度、两器压差、VQS线速、CO含量、氧含量、一再稀相温度、二再密相温度、稀密相温差等
附送：
催化裂化实习报告
催化裂化实习报告
催化裂化实习报告第一章
目的：
生产实习的目的与要求教学中不可缺少的重要环节，通过生产实习是我们更好的获得实际的生产技术知识，为后续的专业学习打好基础，也培养我们独立分析问题与解决问题的能力，通过生产实习接触社会，与工人师傅打成一片，也是了解国情，了解企业管理，增强劳动观念，为祖国建设事业心于责任感。
了解工人师傅丰富的实际经验，对我们来说是难得的锻炼机会，须遵守大连理工实习大纲的要求，全面完成这次生产实习的要求。
要求：
1．每个学生要有严格的组织性与纪律性。
2．认真学习安全教育课。
3．进厂不准动任何阀门、和任何一切设备。
4．认真仔细观察住岗位工艺路线、主要设备性能。
5．不可吸烟，必须执行安全准则。
6．不准在实习期间大闹、践踏草坪。
第二章工厂概况
中国石油天然气股份有限公司大连石化分公司（简称中国石油大连石化公司）是中国大型炼油化工生产企业，现有炼油生产装置48套，化工生产装置7套，年原油加工能力1050万吨，能生产汽油、煤油、柴油、润滑油、石蜡、苯类、聚丙烯、细旦纤维等石化产品200多种。
公司地处黄海之滨天然不冻良港大连湾内，有自备海运码头和铁路栈桥，海陆运输条件完善，是我国重要的石化产品出口和转运基地之一，有多种高标号、环保型主导产品销往国际市常
公司致力于强化企业管理,先后荣获全国首批荣获企业管理金马奖、全国质量效益型企业、全国节约能源先进企业、全国企业管理优秀企业、全国环境保护先进单位、全国设备管理先进单位、全国职工思想政治工作先进企业、全国“五一”劳动奖状等20多个国家级荣誉称号。
多年来，公司坚持“质量第一，以人为本，以质取胜，走质量效益型道路”的质量方针，产品出厂合格率连续23年保持100%。
公司的“七星”注册商标为全国驰名商标，辽宁省著名商标，在国内外用户中享有良好的信誉，公司生产的“七星”牌成品油、石蜡，“岩山”牌聚丙烯树脂、短纤维为辽宁名牌产品。
公司自1996年整体通过ISO9002质量体系认证以来，连年通过了复评。
公司始终坚持经济效益与社会效益并重,注重做好环境保护工作,“三废”排放完全达到国家规定标准，先后获大连市、辽宁盛全国的“花园式工厂”及全国绿化先进单位等荣誉,公司自1997年开始全面推行健康、安全与环境（HSE）管理，并于2002年同时通过了ISO9000质量体系2000版的换版认证和ISO14000环境管理体系认证。
公司大力实施企业文化战略，把加快人才培养和技术进步作为推进公司发展的重要手段，努力构筑“高品位、高智能、高水平”的企业文化平台，造就高素质的员工队伍，塑造企业形象，提升企业核心竞争力和整体价值，推动企业健康持久发展。
公司恪守诚信经营，2002年被评选为省级“重合同守信用”单位，2003年公司又荣获全国“守合同重信用”企业荣誉。
公司于“十五”建设期间，以建设具有国际竞争力的标志型炼化企业为目标，全面推进科学管理，经济效益不断提高，名列中国石油炼化板块前茅，2002年实现销售收入132亿元,上缴税费9.2亿元,连续多年位列大连市纳税大户榜首,2002年获辽宁省的纳税百强企业。
目前，公司正在抓紧实施“十五”建设计划，至201X年完成整个“十五”建设任务，届时，公司的原油加工能力将增长一倍，一个更大、更强、更具竞争能力的现代化炼化企业将屹立于黄海之滨。
第三章装置概况及工艺流程
3.1装置概况
3.1.1装置简介
大连石化分公司3.5Mta重油催化裂化联合装置是公司“十五”工程期间的第一套装置，目的是满足公司已、二加工能力配套的要求，并与“十五”规划的单流程相匹配，把大连石化建成原油加工能力为2000错误！
未找到引用源。
的大型炼油基地。
该装置建成后，大连石化原油加工能力将达到1000错误！
未找到引用源。
.该装置为洛阳石化工程设计公司设计，中油一建和六建承建，是目前国内最大的催化裂化装置。
装置从2001念11月破土动工，到2002念11月建成投产，仅历时一年时间，建设周期短，创国内催化装置建设之最。
2002年11月18日，实现投料试车一次成功。
装置在2003年10月15日按计划停工检修。
装置在运行一年的时间里，暴露了一些问题，这些问题主要是装置大型化带来的。
在装置停工检修期间，我们针对第一周期运行中出现的问题进行了相应的改造与完善。
2003年10月28日再次开车，装置运行良好。
经标定合格，装置的处理量、轻油回收率、能耗达到并超过了设计指标。
350吨a重油催化裂化联合装置，包括反应-再生、分馏、吸收稳定、能量回收机组、余热锅炉、产品精制和余热回收共七部分。
占地面积23400错误！
未找到引用源。
装置设计原料分为近期与远期，近期原料为42%的大庆减压蜡油和58%的大庆减压渣油的混合油，残炭为5.05%；远期为92%RDS尾油、5.53%的减压蜡油和1.51%的减压渣油和混合油，残炭为5.85%。
3.1.2工艺原理
3.1.2.1催化裂化部分
催化裂化是炼油工业中重要的二次加工过程，是重油轻质化的重要手段。
它是原料油在适宜的温度、压力和催化剂存在的条件下，进行分解、异构化、氢转移、芳构化、缩合等一系列化学反应，原料油转化成气体、汽油、柴油等主要产品及油浆、焦炭的过程。
催化裂化的晕啊料来源广泛、主要是常减压的馏分油、常压渣油、减压渣油以及丙烷脱沥青油、蜡膏、蜡下油等。
随着石油资源的日趋缺乏与原油的变重，处理的原料可以是全常渣或者是全减渣。
在硫含量较高时，则需用加氢脱硫装置处理，提供催化原料。
催化裂化具有轻质油收率高、汽油辛烷值较高、气体产品中烯烃含量较高等特点。
催化裂化生产主要包括：
反应再生部分：
完成原油转化。
原料油通过反应器与催化剂接触并反应，不断输出反应产物，催化剂则在反应器和再生器之间不断循环使用，在再生器中通入空气烧去催化剂的积炭，恢复催化剂的活性，使催化剂循环。
烧焦放出的热量又以催化剂为载体，不断带回反应器，供给反应所需的热量，过剩热量由外取热器取出并加以利用。
分馏部分：
根据反应油气各组分沸点不同，将它们分离成夫妻、粗汽油、轻柴油、回炼油、油浆，并保证产品干点、轻柴油凝固点和闪点合格。
吸收稳定部分：
利用组分之间在液体中溶解度的差异把不同富气和粗汽油分离成干点、液液化气、稳定汽油。
控制好干起中错误！
未找到引用源。
3.1.2.2产品精制部分
产品精制装置为350错误！
未找到引用源。
ta重油催化的配套转装置，该装置是对汽油托硫化氢及脱硫醇处理，保证铜片腐蚀不大于1级，硫醇含量不大于10ppm,对干气进行脱硫化氢处理，保证干气的硫化氢含量小于20mgm3，对液化气脱硫化氢及脱硫醇处理，使硫化氢+硫醇含量小于20ppm。
汽油脱硫醇部分：
该部分采用美国MERICHEM专利技术，即纤维膜脱硫技术。
核心设备是纤维膜接触器，使汽油与碱液这两种互不相溶液体非分散性接触，汽油中的硫化氢与硫醇在催化剂的作用下，被分别氧化成硫代硫酸钠及二硫化物。
经分离后硫代硫酸钠溶于碱，二硫化物溶于汽油。
间断注入新鲜碱液与碱渣。
干气、液化气脱硫、脱硫醇部分：
干气与液化气脱硫采用胺法脱硫，脱硫剂选用复合型甲基二乙醇胺（MDEA）.脱硫后的富胺液送至气分装置再生后循环使用。
液化气脱硫醇采用预减法脱硫化氢、催化剂碱液抽提脱硫醇工艺，催化剂碱液再生后循环使用。
3.2工艺流程及说明3.2.1催化裂化部分
1）反应—再生
混合原料油（90°C）从装置外自吸进入原料油泵（p1201A,B），抽出后经原料油—顶循环油换热（E1206A,B）换热至180°C，最终经原料油—顶循环油浆换热器（E1215A,B）加热至200°C左右，分十路经原料油雾化喷嘴进入提升管反应器（R1101A）下部；自分馏部分来的回炼油和回炼油浆混合后即可以进入提升管反应器中部，也可以进入原料集合管，同原料一起进入提升管反应器下部，与700°C高温催化剂接触完成原料的升温,气化及反应，515°C反应油与待生催化剂在提升管出口经三粗粗旋风分离器得到迅速分离后经升气管进入沉降器六组单级旋风分离器，在进一步出去携带的催化剂细粉后，反应油气离开沉降器，进入分馏塔热工
装置发汽设备包括：
外取热器（两台）、循循环油浆蒸汽发生器（两组），分馏二中蒸汽发生器及余热锅炉等组成。
其中外取热器用一台汽包，循环油浆蒸汽发生器每两台为一组，每组共同用一台汽包，分馏二中蒸汽发生器及余热锅炉各用一台汽包，因此本装置系统中共设有五台汽包，其中外取热器、油浆蒸汽发生器及分馏二中蒸汽发生器分别用烟气与催化剂、循环油浆及分馏二中回流油作为热源，而余热锅炉则用再生烟气作为热源。
自系统来的除盐水送至装置分流塔顶油气换热器加热，将水温提高到90℃，然后进入大气旋模式除氧器（V1501A、B）。
除盐水经除氧后由中压锅炉给水泵（P1501A、B、
C、D）加压进入余热锅炉（B1501）的水-水换热器进行换热（热源来自一级省煤出口），然后进入省煤器中预热至170℃。
预热后的除氧水分别送至余热锅炉（B1501）汽包、外取热器汽包（V1401）、循环油浆蒸汽发生器汽包（V1402AB）及分馏二中蒸汽发生器汽包（V1403），其上水流量分别由各自汽包液位控制。
装置（余热锅炉）产的250th中压过热蒸汽除约26.8th自用，其余223.2th全部送至电厂汽轮机做功。
装置开工时用的中压过热蒸汽由电厂供给，装置正常生产及开工用的1.0MPa蒸汽由系统管网供给。
为保证装置生产安全的可靠性，在中压蒸汽管网与低压蒸汽管网之间设置了减温减压器，其作用如下：
①装置自产的中压过热蒸汽减温减压；
②系统来的中压过热蒸汽减温减压；
③中压饱和蒸汽减温减压。
自烟机来的484℃再生烟气正常情况下进入余热锅炉（B1501），温度降至200℃后排至烟囱。
余热锅炉（B1501）投入运行前再生烟气可经过旁路烟道排至烟囱。
余热锅炉（B1501）投入运行前再生烟气可经过旁路烟道排至烟囱。
本装置由于再生部分过剩热量较大，装置总取热负荷约85480kW，设计采用两台外取热器，同时在再生器内设置蒸汽过热管，以过热部分装置产的中压蒸汽。
两台外取热器一台采用气孔外循环式，一台采用阀控式。
取热管均采用大直径的翘片管，水汽循环采用自然循环方式。
另外，在过热器和省煤器之间设蒸发段，因烟机停用时，进入余热锅炉的烟气温度很高，经过热器后的温度仍可是省煤器内的除盐水沸腾，而使装置中发汽设备的汽包液位无法控制。
增加蒸发段后，用余热锅炉（B1501）汽包与蒸发受热面之间的自然循环，吸收烟气的热量而产生的蒸汽回到余热锅炉汽包（B1501）。
3）分馏
分馏塔（T1201）共有34层塔盘，塔底部装有7层人字挡板。
由沉降器来的反应油气进入分馏塔底部，通过人字型挡板与循环油浆逆流接触洗涤反应油气中催化剂并脱过热，使油气呈“饱和状态”进入分馏塔进行分镏，油气经过分馏后得到气体、粗汽油、轻柴油、回炼油、油浆。
为提供4足够的内部回流和使塔的负荷分布均匀，分馏塔分别设有四个循环回流。
分馏塔顶油气经分馏塔顶油气-除盐热水换热器（E1201A-H）换热后，在经分馏塔顶油气干式空冷器及分馏塔顶油气冷凝冷却器（E1202A-P、E1203A-H）冷至40℃进入分馏塔顶油气分离器（V1203）进行气、液、水三相分离。
分离出的粗汽油经粗汽油泵（P1202AB）课分为两路，一路作为吸收剂经粗汽油冷却器（E1220）使其温度降至35℃打入吸收塔（T1301），另一路作为反应终止剂打入提升管反应器终止段入口。
富气进入气压机（C-1301）,含硫的酸性水流入酸性水缓冲罐（V1207），用酸性水泵（P1203A、B）抽出，一部分作为富气洗涤剂、提升管反应终止剂，另一部分送出装置。
分馏塔多余热量分别由顶循环回流、一中循环回流、二中循环回流及油浆循环回流取走。
顶循环回流自分馏塔第四层塔盘抽出，顶循环油泵（P1204A-D）升压，经原料油-顶循环油换热器（E1206A、B）、顶循环油-热水换热器（E1204A-D）换热温度降至95℃左右后，再经顶循环油空冷器（E1205A-D）调节温度至80℃左右返回分馏塔第一层。
一中段回流油自分馏塔第二十一层抽出，用一中循环油泵（P1206A、B）升压，经稳定塔底重沸器（E1311）、原料油-分流一中段油换热器（E1207）、分流一中段油-热水换热器（E1208）换热，将温度降至200℃左右返回分馏塔十
六、十八层。
轻柴油自分馏塔第十
五、十七层自流至轻柴油汽提塔（T1201），汽提后的轻柴油由轻柴油油泵（P1205A、B）加压后，经原料油-轻柴油换热器（E1210A、B）、轻柴油-富吸收油换热器（E1211）、轻柴油-热水换热器（E1212A、B）、轻柴油空冷器（E1213A-D）换热冷却至60℃后，再分成两路：
一路作为产品出装置；另一路经贫吸收油冷却器（E1214A、B）使其温度降至35℃送至再吸收塔（T1303）作为再吸收剂。
二中及回炼油自分馏塔第三十三层自流至回炼油罐（V1202），经二中及回炼油泵（P1207A、B）升压后，一路与回炼油浆混合进入提升管反应器，另一路返回分馏塔第三十三层，第三路作为二中段循环回流，经换热器（E1209）发3.5MPa级饱和蒸汽后，将温度降至270℃返回塔内，第四路作油浆过滤系统浸泡油。
油浆自分馏塔底分为两路，一路由循环油浆泵（P1208A-C）抽出后经原料油-循环油浆换热器（E1215A、B）、循环油浆蒸汽发生器（E1216A-D）发生3.5MPa级饱和蒸汽，将温度降至250℃左右后，分上下两路返回分馏塔。
另一路由产品油浆泵外甩泵（P1209A、B）抽出后再分为两路，一路作为回炼油浆与回炼油混合后直接送至提升管反应器（R1101），另一路经油浆过滤器后，经产品油浆冷却器（E1217A、B;E1218A、B）冷却至90℃，作为产品油浆送出装置。
为防止油浆系统设备及管道结垢设置油浆阻垢剂加注系统。
桶装阻垢剂先经化学药剂吸入泵（P1103）打进化学药剂罐（V1105），然后由化学药剂注入泵（P1101A、B）连续注入循环油浆泵（P1208A-C）入口线。
4）吸收稳定
从V1203来的富气进入气压机一段进行压缩，然后由气压机中间冷却器冷至40℃后，进入气压机中间分离器（V1301）进行气、液分离。
分离出的富气再进入气压机二段，二段出口压力（绝）为1.6MPa.气压机二段出口富气与解吸塔顶气及富气洗涤水汇合后，先经压缩富气干式空冷器（
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