电力除焦PLC控制系统.docx

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电力除焦PLC控制系统

第一章绪论

延迟焦化是首要的渣油转化工艺，它可处理催化裂化或加氢裂化不能经济处理的重质、高含杂质的原料；在处理最重质的和高含杂质的油料时，无催化剂毒害问题。

延迟焦化、渣油加氢裂化和渣油催化裂化（RFCC）同是重油加工的重要手段。

SRI过程经济性程序研究评估了采用延迟焦化、渣油加氢裂化和渣油催化裂化工艺的经济性。

3类工艺装置固定投资费用：

延迟焦化（基准为1.0），渣油催化裂化（1.3），渣油加氢裂化（2.1）。

投资偿还率：

延迟焦化为85％；渣油催化裂化为60％；加氢裂化为55％。

据预测，今后20年，延迟焦化工艺的年增长率为7％，其生产能力远远领先于渣油加氢转化工艺。

但是，这种工艺需要配置产品后加氢精制，才能得到优质的中馏分油[1]。

目前，延迟焦化装置和焦炭塔的发展趋势是装置规模大型化。

延迟焦化工艺和设备的发展大大改进了延迟焦化技术，循环时间已由24h缩短到18h；提高了液体收率，减少了焦炭产出率；延长了装置的运行时间[3]。

延迟延迟焦化装置是使渣油通过深度热裂化转化为气体、馏分油及焦炭的加工过程。

该工艺具有对原料适应性强和转化率高的特点，一直是我国减压渣油轻质化的主要途径，是炼油厂提高轻油收率的一个重要手段。

水力除焦系统是延迟焦化装置的重要组成部分，对装置“安、稳、长、满、优”生产具有重要作用。

自l930年8月世界上第一套延迟焦化装置在美国瓦町炼油厂投产以来，延迟焦化技术已有70余年的发展历史。

据报道，截止2001年1月1日，全世界共有101座炼油厂设有焦化（包括延迟焦化和灵活焦化）装置，其总加工能力为210.43兆吨/年，其中美国l15.52兆吨／年，约占全世界焦化装置总加工能力的54.89％，居世界首位。

其次依次为中国（未包括省）、独联体、委瑞拉、德国和阿根廷等，其加工能力分别为l5.95（按国统计实际值应为20.65），11.93，7.97，6.95，6.04兆吨／年；分别占世界焦化装置总加工能力的7.58％（实际为9.81％），5.67％，3.79％，3.30％，2.87％。

据美国太平洋咨询公司预测，今后十年世界延迟焦化装置的总加工能力仍将按30％的速度继续增长[5]。

据2000年底统计，中国石油化工集团公司共有延迟焦化装置20套（全国为29套），分布在l8家炼油厂中，装置总加工能力为l3.25兆吨／年。

其中十余套装置是在20世纪90年代新建或扩建的，新增生产能力约8.41兆吨／年[1]。

近几年来，国外炼油技术围绕环境保护和提高经济效益，主要在清洁燃料升级换代、润滑油基础油升级换代、深度加工多产轻质油品和天然气合成油（GTL）技术4个方面取得了一些新的改进和提高。

虽然也出现了一些原创性的炼油新技术，但都还处于小型或中型试验阶段，只有少数技术进行了工业示试验，却未取得理想的结果，或示试验没有过关。

因此，可以说，没有原创性的重大技术突破[5]。

1.1焦化工艺发展的特点

1.延迟焦化仍是渣油加工的首要手段

延迟焦化工艺技术成熟，装置投资和操作费用较低，并能将各种重质渣油（或污油）转化成液体产品利特种石油焦，可大大提高炼油厂的柴汽比；尤其是渣油／石油焦的气化技术和焦化—气化—汽电联产组合工艺将不断得到开发和应用，使延迟焦化工艺至今仍是渣油深度加工的首要手段。

延迟焦化工艺的加工能力多年米在渣油加工中一直高居首位。

据估计，1999年1季度全世界延迟焦化、加氢和渣油催化裂化的渣油加工能力分别为231.99，144.50，160.65兆吨／年[3]。

2.液体产品收率最高化

近年来，延迟焦化工艺过程本身变化不大，但该工艺发展的趋势是在尽量增加装置新鲜进料的同时达到最高的液体产品收率。

美国可纳可公司认为，增加液体产品收率就要优化操作参数。

该公司目前已可使延迟焦化工艺的液体产品收率达到灵活焦化和流化焦化工艺的水平。

延迟焦化反应温度由加热炉出口温度控制。

当压力和循环比一定时，通常焦化温度每增加56℃对，粗柴油（CGO）收率增加1.1％（对新鲜原料），适当提高温度，不仅可以增加液体产品收率，还可使焦炭的挥发分（VCM）达到预定值（如美国燃料级生焦的挥发份为8％～l0％）。

焦炭塔操作压力是影响焦化装置收益的最重要因素之一。

通常，焦炭塔压力每降低0.05Mpa，液体产品体积收率增加1.3％，焦炭产率下降1％。

20世纪80年代设计的焦炭塔压力一般为0.172—0.206MPa。

这对减少焦炭产率是合理的。

延迟焦化装置趋向低压操作。

目前设计的焦炭塔压力一般为0.103—0.137Mpa[3]。

3.装置规模大型化

20世纪90年代初期，世界最大的延迟焦化装置是美国的柴可森公司在派斯凯炼油厂的延迟焦化装置，加工能力为3.1兆吨／年。

采用三炉六塔流程，焦炭塔的单塔能力为1.0兆吨／年。

1998年在印度建成世界上最大的延迟焦化装置，加工能力为673兆吨／年（现未投产）。

最近美国的普来斯克公司在德克萨斯州的帕尔奥瑟炼油厂正在建设一套加工能力为4.4兆吨／年的延迟焦化装置，采用三炉六塔流程，使焦炭塔的单塔能力达1.46兆吨／年。

此外，委瑞拉斯科公司正在设计一套4.90兆吨／年的装置。

表1.1为世界上近来投产的较大的延迟焦化装置[3]。

表1.1压力对焦化的影响

操作压力对HCGO收率及质量的影响

项目

0.172MPa/循环比1.05

（老焦化）

0.103MPa/循环比1.15

（新焦化）

质量收率%

25.7

35.2

终馏点/℃

493.0

571.0

康氏残炭%

0.35

0.8~1.0

镍加矾含量/ug·g

0.5

1.0

1.2除焦简介

1.2.1系统构成

延迟焦化装置主要有焦炭塔、加热炉以及特有的水力除焦设备。

水力除焦系统是延迟焦化装置的重要组成部分。

经焦化加热炉加热后的高温焦油在焦碳塔中进行延迟焦化,生成焦碳。

然后用12Mpa左右的高压水进行切割除焦。

由于水力除焦具有高压操作、危险性大、劳动强度高等特点，因此对水力除焦控制系统的要求很高。

图1.1水力除焦系统简图

由图1.1可以看出水力除焦设备包括高压水射流系统、游动系统、出焦系统三大部分。

高压水射流系统：

高压水泵组、控制系统、高压软管、风动水龙头、钻杆和切焦器组成，它是水力除焦系统的最关键设备。

游动系统包括：

钻机绞车、导向滑轮、天车和游车大钩等。

钻机绞车滚筒上的钢丝绳，通过井架顶上的导向滑轮与同是滑轮组成的天车和游车大钩形成复滑轮装置，对切焦器进行控制。

出焦系统包括：

塔底盖装卸机、出焦溜槽、储焦池和露天行车抓斗4个部分组成。

1台塔底盖装卸机控制两个焦炭塔的出业，主要设备均为电力驱动。

在焦炭塔，有两个操作平台需要特殊关注，即塔底平台和塔顶平台，两平台标高分别为10500mm和46500mm[4]。

1.2.2水力除焦

本文采用了水力除焦的办法，水力除焦系统是延迟焦化装置的重要组成部分。

经焦化加热炉加热后的高温焦油在焦碳塔中进行延迟焦化，生成焦碳。

然后用20.0Mpa左右的高压水进行切割除焦。

由于水力除焦具有高压操作、危险性大、劳动强度高等特点，因此对水力除焦控制系统的要求很高。

水力除焦控制系统应具有先进可靠的安全联锁保护功能。

在整个除焦过程中，水力除焦控制系统时刻监视各除焦设备状态。

一旦发生误操作或设备故障，危及操作人员生命安全或危及重要设备安全时，控制系统的安全联锁功能即及时起作用，禁止绞车操作或停高压水泵，从而确保除焦过程安全可靠地进行[1]。

1.2.3除焦工艺流程及控制原理

在润滑油压力、切焦水罐压力、泵入口压力正常，泵出口的除焦控制阀（简称三位阀）在回流状态下时，塔顶完成选塔操作，并将切焦器下降到距塔口5米处，此时塔顶

图1.2除焦系统原则流程图

隔断球阀自开，在接到塔顶要求启泵的联络信号后，高压水泵启动。

达到预冲压力后，三位阀全开进行钻孔操作，钻孔完毕后将三位阀打到回流，使塔顶压力回零，完成切焦器从钻孔到切焦的自动切换。

切换完成后，三位阀重新全开，进行切业。

切焦水同焦炭一同进入蓄焦池后流入沉淀池，然后泵送到切焦水罐重复利用。

除焦系统原则流程图如图1.2所示。

整个除焦控制方案采用PLC进行自动程序控制。

PLC是一种可编程控制器，它采用了CPU和可改写的存储器，在其部存储执行逻辑运算的顺序控制、定时、计数、算术运算等操作指令，并通过数字或模拟输入输出卡件控制各种类型的生产过程参数。

PLC操作是通过监视输入信号工，加之除运算产生相应的输出信号来实现的。

当检测信号发生变化时，PLC根据部的用户程序逻辑产生输出信号，完成控制任务。

与通过固定接线来实现控制逻辑的继电器线路控制相比，PLC是利用软件来实现控制逻辑的，能够适应不同控制任务的需要，通用性更灵活，可靠性更高。

1.3电气设计

在本套水力除焦设备的电气设计中，采用了联锁控制系统，钻机绞车无级变频调速等先进技术，大大提高了电气控制水平。

1.3.1PLC逻辑控制

水力除焦系统作为位势能系统,如果不配备安全的联锁系统是十分危险的，在本项目中，控制联锁系统由美国IDP公司引进，除焦的整个过程在PLC逻辑程控下进行（钻机变频调速除外），可以随时检测除焦工况，以保证除焦过程的安全，PLC为自保联锁控制，当发生事故时，可自动切换至安全状态。

6kV高压水泵只有在润滑油压力正常、高位水箱水位正常、除焦水控制三位阀旁路选塔、钻杆进入塔5m处，这些条件均满足并接收到允许合闸信号后才能起动。

若发生润滑油压力低低泵吸入压力低，除焦水控制阀动力风压力低，电机定子绕组温度高高，水泵轴承温度高高，水泵轴承温度高高，PLC控制电源消失等上述情况中的任一种，高压水泵电机均会自动停机，从而保证了设备运行的安全性[6]。

1.3.2绞车无级变速

水力除焦系统中钻机绞车采用无级变频调速，替代了传统的5档机械有级变速，该变频器具有优越的过程控制、应用节能、齐全的电机（尤其是对低压电机）保护、起动性能好等特点，尤其适用于水力除焦中切焦过程这种工况变化显著的场所。

事实上，钻机绞车的调速选用变频器首先应用的是其优越的过程控制能力。

在切焦过程中，如应用的是5档机械有级变速，完全由操作工根据焦炭的软硬度塌焦情况，来确定钻机绞车在何档速度运行。

首先，这种速度的变化是通过齿轮箱完成的，是一种有级齿轮状波形，再加上钻杆的上升、下降所产生的位势能变化，导致齿轮箱的磨损严重；其次，速度上的突变对游动系统，特别是钻机绞车滚筒上的钢丝绳造成的震动冲击是相当大的，故要求钢丝绳及复滑轮装置具有很强的抗震能力；再次，这种速度上的突变体现在电气上就是对电网的冲击，电网质量下降。

采用钻机绞车无级调速设备，结合焦炭塔生焦的流程，可为钻杆在焦炭塔上升、下降等各种运行状况设定变频无级调速程序，它可以根据原材料的变化、焦炭塔生焦和除焦过程的变化进行调整。

虽然许多变频调速过程，仍主要依赖于操作工对焦炭的软硬度和塌焦情况的判断，钻机绞车的变频调速控制并不是闭环控制，但通过操作工细心的观测和协调，可以使变频器特有的过程应用能力，在钻机绞车调速系统中得到充分体现。

当然，随着仪表设备的进步，如能有适当的测量设备，将焦炭塔焦炭的高度和硬度等信息适时地反馈给钻机变频器，实现钻机绞车在线的闭环控制调速，那就较为完美了。

钻机绞车速度的平稳连续性变化，变频器的软起动特性，对钻机绞车电动机本身，对电网对游动系统的冲击都大幅度下降,对电网容量、电缆截面等的要求也相应降低。

随着变频技术的发展，许多变频器都具备齐全的电气保护功能，过流保护、短路保护、断相保护、过压保护、欠压保护等功能都十分适用于驱动电动机，更使电气保护的灵敏度和精确度得到很大的保证，用户完全可以根据需要将参数设定好。

另外许多变频器都可以通过软件指令设置电机的正反转，如能充分发挥变频器的上述优点，必能改善钻机绞车的运行状况，提高其工作效率，减少操作!

维护工作量，起到良好的保护、控制、驱动和节能效果。

为保护电机，最好选用变频专用电机，变频器与电机之间的距离最好不超过100m[2]。

1.3.3绞车和塔底盖装卸机的电气联络

水力除焦过程中，变频钻机绞车和塔底盖装卸机的配合是十分重要的。

因此在焦炭塔塔底平台设有值班室，设防爆信号箱，塔底平台的塔底盖装卸机的防爆控制盘就放在机旁。

在塔顶平台设防爆钻机绞车操作台，信号箱和钻机绞车操作台之间实现电气联络，通过这些联络，在进行除焦和出焦过程中，塔底平台和塔顶平台的工作人员可以互相向对方发出电气信号，双方都可以了解到对方的情况，保证变频钻机绞车和塔底盖装卸机的操作配合，从而保证整个水力除焦和出焦过程的顺利进行[6]。

第二章除焦控制系统

2.1系统简介

2.1.1原除焦控制系统

1.原有的一套、二套2套延迟焦化装置，二套焦化为一炉两塔流程，2个焦炭塔（N焦—1、N焦—2）的除焦方式均为无井架水力除焦；一套焦化为三炉六塔流程，其中2个焦炭塔（焦—3、4）采用无井架水力除焦方式，其它4个焦炭塔（焦—1、2、5、6）采用有井架水力除焦方式；两套焦化装置共用3台高压水泵，并采用可编程控制器（PLC）为核心的电控系统。

原除焦系统中的高压水泵出口，使用电动闸阀，各塔塔顶均设回水管线，管路复杂并有水锤及振动现象；控制系统主要靠人工联系、人工操作，除焦时间长，劳动强度大，存在安全隐患。

因受两套装置的生焦周期的影响，常出现同一时间开2台泵，两套装置同时除焦的情况。

原有2台高压水泵流量偏小、扬程偏低，除焦时间偏长，并且因使用年限较长，故障率较高，同时无备用泵可供使用，直接影响装置“安、稳、长、满、优”运行。

2.原系统在运行过程中存在着如下的一些问题：

（1）该原系统由两个独立子系统Ⅰ、Ⅱ构成。

两个子系统可分别由欧姆龙系列PLC控制，完成系统Ⅰ中两台泵对两个除焦塔的除焦控制及系统Ⅱ中一台泵对六个除焦塔的除焦控制任务，也可通过“联运”开关，使系统置于“联运”状态，实现三台泵对系统中的八个塔中任意一个塔的除焦控制。

除焦过程中，动作选塔、三位阀的切换、高压泵的选择、启动等都有A-PCK（或B-PCK）控制柜面板上的选择按钮实现，在C-PCK控制柜面板上设有报警、跳闸指示光字牌、除焦塔号指示、高压泵运行、除焦控制阀位指示等功能仪表。

系统操作复杂占用资源较多，可靠性较弱。

（2）原系统所采用的电磁换向阀（共13个）均采用交流220V的电源电压，由于

供电电压波动较大，经常造成电磁阀线圈烧坏。

（3）原系统的某些行程开关安装位置不适，无法提供有效信息，实现所要求的自动控制功能。

（4）原系统钻具在塔的位置只能通过操作人员对钻杆的观察，以及下钻时的感觉、声响、下钻的时间长短等方面的操作经验来判断，要求操作人员必须全神贯注，在除焦的过程中需频繁中断作业进程，进行钻具位置的观察、判断。

对其个人素质依赖程度较高，缺乏科学、客观可靠、直观的手段。

（5）原系统过程监控能力较弱，过程中的重要数据无法实时监控，系统运行中存在着安全隐患，工艺生产工程参数无法记录保存，不利于工艺工程的分析、改进、提高，没有故障诊断的能力。

2.1.2控制室系统改造

1控制室的系统改造

保持原有工艺控制要求功能不变；

（1）取消原来的二次仪表检测与监控装置，监测点进PLC由PLC进行控制，并上

传给工控机由液晶显示器进行显示；

（2）替换原控制系统，将原设备的传统的继电器+仪表的监测控制系统改造为PLC控制器+工控机的先进控制系统，在保留原有系统控制功能不变的前提下，为今后的工艺改造提供灵活的可扩展性；

（3）去除控制柜C-PCK，各信号指示、系统报警系统、联锁改为工控计算机组态实现由PLC加以执行；

（4）增加一个电脑操作台（含LCD屏幕，及相应的按钮）；

（5）塔顶增加水泵运转信息指示（如水泵电流）；

（6）监控计算机监控软件为工业通用组态控制软件；

（7）保留手动与自动的选择，确保在除焦过程中发生故障时，能在手动状态下完成除焦任务，但需要授权；

2.控制室外部的设备改造

（1）对监测钻杆上升和下降的接近开关做更换，并做工作可靠性的提升；

（2）对钻机下降深度增加测试设备；

（3）将现有的电磁换向气阀由交流220V，改为直流24V供电；

2.2改造后水力除焦系统

1.如图2.1水力除焦系统主要是由3台高压水泵、2台除焦控制阀、8台塔隔离阀、3台泵隔离阀、8台绞车、全井架、导轨、转杆、钻头以及除焦控制系统等组成。

其中控制系统由1台主操作盘3台就地操作盘、8只预充满压力开关、40只钻头位置接近开关、隔离阀位置开关、除焦控制阀位置开关等仪表元件组成。

除焦时在控制室的计算机上选择好要除焦的焦碳塔，使各塔隔离阀、泵隔离阀处于正确位置。

启动高压水泵，泵出口12MPa的高压水首先经除焦控制阀给除焦高压水管线充水（即预充满）。

当预充满完成后，在位于现场的操作柜上操作除焦控制阀，使其处于满流位置，开始除焦。

除焦结束后，使除焦控制阀处于旁路位置。

这时高压水经除焦控制阀旁路端返回水箱，停高压水泵。

该水力除焦控制系统应具有先进可靠的安全联锁保护功能。

在整个除焦过程中，水力除焦控制系统时刻监视各除焦设备状态。

一旦发生误操作或设备故障，危及操作人员生命安全或危及重要设备安全时，控制系统的安全联锁功能即及时起作用，禁止绞车操作或停高压水泵，从而确保除焦过程安全可靠地进行。

图2.1焦化塔除焦系统示意图

2.控制系统的构成

主控柜

动力柜

监控计算机操作台

图2.2控制系统总体框图

2.2.1控制柜功能

1.泵房控制柜功能

（1）除焦控制阀手动开关系统Ⅰ和系统Ⅱ的联运工作状态选择；

（2）高压水泵启动按钮；

（3）接收高压水泵系统提供的相关信号，对润滑油压、高压泵入口压力等与高压水泵联锁；

（4）控制面板设有报警、跳闸指示光字牌；

（5）电源开关、选塔开关、选泵开关、选塔复位按钮；

（6）钻机绞车允许上升、下降指示；

（7）除焦塔号指示、塔阀、泵阀、除焦控制阀开关指示、除焦、电源接通指示塔顶防爆指示；

2.控制柜功能。

（1）除焦控制阀手动开关；

（2）联锁状态切除；

（3）高压泵紧急停车按钮；

（4）联锁解除按钮、除焦控制阀位指示、切焦器上下极限及进塔指示；

钻具支点轴承的导轨上安装有接近开关，钻具上升至上极限位置，钻具绞车自动停止。

钻具下降到塔接近开关的安装位置时，选定除焦塔的隔断阀自动打开，联合钻孔切焦器进塔后，操作人员根据需要选择除焦阀工作状态。

当状态开关转向予充位置时，除焦控制阀开启以一定流量向上水管道充水，当塔顶管道水压达到予充值时，予充压力开关接通，告示“予充完成”，此时操作人员可将状态切换开关拨向“全开”位置，进入水力除焦工作状态。

联合钻孔切焦器到达塔底极限位置时，钻机绞车自动停止下降，联合钻孔切焦器在塔时，除焦控制阀可任选工作状态，切焦器自由升降。

当联合钻孔切焦器上升到塔上极限位置时，若除焦控制阀处于“予充”或“全开”状态，联合钻孔切焦器自动停止上升。

操作人员将除焦控制阀状态开关拨向“回流”位置，联合钻孔切焦器方可继续上升提出塔外，塔顶隔断阀在联合钻孔切焦器提出塔外之前已自动关闭。

2.2.2控制系统的自动运行

Ⅰ套两台高压水泵出口共用一只除焦控制阀，泵出口各用一只泵隔离阀。

Ⅱ套一台大高压水泵使用一只除焦控制阀。

一台大高压水泵主要供给大焦化除焦，两台小泵主要供给小焦化除焦。

两套装置除焦高压水系统设联通管线并设一个隔断阀，两只除焦控制阀出口均设隔断阀及单向阀，以达到大泵既能给小焦化除焦，小泵也能给大焦化除焦的目的，同时对另一只除焦控制阀没有影响，而且隔断阀使得两套装置中一套停工检修另一套可照常运行。

如图2.3是系统I除焦控制系统的流程图

1.系统Ⅰ套单独除业

（1）根据正压防爆柜操作说明书使塔顶正压防爆柜A-KP1,A-KP2正常送电；

（2）当主控制柜上允许送电指示灯亮时，接通主控制柜电源，电源接通指示显示；

（3）将选泵开关置于准备启动的高压泵，泵出口阀打开，准备启动高压泵；

（4）将选塔开关指向准备除焦的塔（NJ1或NJ2），确定无误后按选定按钮，对应塔号指示灯亮起，若发现选塔有误且已选定（塔号灯亮），则必须在高压泵启动前按复位按钮，重新进行选塔；

（5）润滑油压正常、泵入口压力正常、切焦水罐压力正常、除焦控制阀（三位阀）V1处于回流位时，塔顶完成选塔（1＃～2＃）操作；

（6）以上操作完成且条件具备后，系统将给所选塔对应绞车操作台发送允许上升下降运动信号，操作人员可以可以根据操作台操作步骤，控制绞车做升降操作；

（7）当切焦器下降至塔（距塔口5米）时，切焦器进塔指示灯亮起，塔阀（塔顶隔断球阀）自动打开；

（8）塔顶操作人员通过视频联络方式通知泵房操作人员可以启动高压水泵；

（9）塔顶操作人员将所选塔对应操作盘（A-KP1或A-KP2）面板上除焦控制阀V1选择开“预充”位，高压水以小水压，小流量将上水管线注满。

当管线压力到达塔顶管

线上压力整定值时，“预冲完成”信号灯亮起，此时将三位阀选择开关拨至“全开”

图2.3除焦控制系统流程图

位，当除焦控制阀到达“全开”位时，“全开”信号灯亮起，即可进行除焦操作；

（10）绞车升降设有上、下限位和进塔位（塔距离口5米），绞车在上、下极限位时自动停止升、降，在非回流状态上升至进塔位时，绞车自动停车。

待除焦控制阀阀位选择开关拨至“回流”位指示灯亮起时，才能继续提升；

（11）当一个塔除业完成，需在高压水泵不停的情况下，选另一塔继续除业，操作人员必须确认：

①除焦控制阀处在回流位；②钻具提出至塔外；③塔阀关闭；按选塔复位按钮，然后重新进行选塔的除业。

系统Ⅱ套单独除业：

同上

2.系统“联运”状态下

“联运”是一种特殊工况下的控制，它要求两个子系统同时运作，各负其责，通过切断阀把两个子系统连接起来，实现子系统Ⅰ中高压水泵（P-41或P-41A）、除焦阀V1对系统Ⅱ中焦塔的除焦控制或子系统Ⅱ中高压水泵（P-41B）、除焦阀V21对系统Ⅰ中焦塔的除焦控制。

1.“联运Ⅰ”流程（系统Ⅱ中高压水泵P-41B给系统Ⅰ除焦）：

（1）完成系统Ⅰ操作步骤1）、2）、4）；

（2）将系统Ⅰ“联运Ⅰ”钥匙Ⅰ开关拨至“开”位。

切断控制阀开关拨至“开”位，“联运Ⅰ”指示灯、切断控制阀阀开指示灯亮；

（3）除焦控制阀V1被系统锁定至“回流位”，“回流”指示灯亮起，高压水泵P-41，P-41A拒绝启动，高压泵允许启动指示灯不亮；

（4）完成操作步骤1）、2）、4）；

（5）高压水泵P-41B具备启动条件后，并且系统Ⅰ中所选塔除焦准备就绪（钻具进

塔、塔阀自动打开），塔顶操作人员通知泵房操作人员可以启动高压水泵；

（6）按系统Ⅰ操作步骤9）、10）操作顺序进行除业；

（7）当系统Ⅱ中一个塔除业完成，需在高压水泵不停的情况下，选系统Ⅰ某一塔继续除业，操作人员必须确认：

①除焦控制阀处V2在回流位；②钻具提出至塔外；③塔阀关闭；按选塔复位按钮，然后重新进行选塔的除业。

（8）重复2）～6）的动作；

2.“联运Ⅱ”流程（系统Ⅰ中高压水泵P-41A或P-41给系统Ⅱ除焦）：

同上

2.2.3控制系统的手动运行

除焦控制系统虽然高效方便，但在实际运行过程中，因安全联锁接点多，运行现场环境恶劣，一旦现场关键控制检测元件或逻辑处理元件发生故障而又无配件，如不能在短时间排除故障，将影响除焦工作的进行，进而影响装置的进料。

因此有必要在现有除焦控制系统的基础上增加“手动功能”，作为临时应急措施，使控制功能不经过PLC，在没有安全联锁保护的情况下维持除焦，为处理问题赢得时间。

另外，因系统的手动状态只是一种临时的应急措施，在手动状