压力钢管质量评定表无缝钢管焊焊接Word下载.docx
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（签字，加盖公章）
年月日
监理单位意见
注1：
主控项目和一般项目中的合格数指达到合格及其以上质量标准的项目个数。
2：
检验项目优良率=（主控项目优良数+一般项目优良数）/检验项目总数×
100%。
表5.1.1管节安装质量检查表
填表说明
填表时必须遵守“填表基本规定”，并符合以下要求。
1.分部工程、单元工程名称填写要与表5.1相同。
2.检验（测）方法及数量。
检验项目
检验方法
检验数量
始装节管口里程
钢尺、钢板尺、垂球或激光指向仪，经纬仪、水准仪、全站仪
始装节在上、下游管口测量，其余管节管口中心只测一端管口
始装节管口中心
始装节两端管口垂直度
钢管圆度
钢尺
最大管口直径与最小管口直径的差值，且每端管口至少测2对直径
纵缝对口径向错边量
钢板尺或焊接检验规
沿焊缝全长测量，每延米布设1个测点
环缝对口径向错边量
与蜗壳、伸缩节、蝴蝶阀、球阀、岔管连接的管节及弯管起点的管口中心
钢尺、钢板尺、垂球或激光指向仪
其他部位管节的管口中心
鞍式支座顶面弧度和样板间隙
用样板检查
测3～5点
滚动支座或摇摆支座的支墩垫板高程和纵、横中心
全站仪、水准仪和经纬仪
每项各测1个点
支墩垫板与钢管设计轴线的倾斜度
每米测1点
各接触面的局部间隙（滚动支座和摇摆支座）
塞尺
各接触面至少测1个点
3.单元工程安装质量检验项目质量标准。
（1）合格标准。
1）主控项目检测点应100%符合合格标准；
2）—般项目检测点应90%及以上符合合格标准，不合格点最大值不应超过其允许偏差值的1.2倍，且不合格点不应集中。
（2）优良标准。
在合格标准基础上，主控项目和一般项目的所有检测点应90%及以上符合优良标准。
表5.1.1管节安装质量检查表
单元工程名称
安装部位
安装内容
开/完工日期
年月日～年月日
允许偏差（mm）
实测值（mm）
优良数
质量等级
合格
优良
…
D≤
2000
＜D
≤5000
5000
≤8000
D
＞8000
≤2000
主控项目
±
5
，且不大于40
，且不大于30
任意板厚δ，不大于10%δ，且不大于2
任意板厚δ：
不大于5%δ，且不大于2
6
环缝对
口径向
错边量
板厚δ≤30，不大于15%δ,且不大于3
不大于10%δ，且不大于3
30＜δ≤60，不大于10%δ
不大于5%δ
δ＞60，不大于6
不大于6
不锈钢复合钢板焊缝，任意板厚δ，不大于10%δ,且不大于1.5
不锈钢复合钢板焊缝，任意板厚δ，不大于5%δ，且不大于1.5
一般项目
10
12
续表5.1.1
15
20
25
30
不大于2
不大于
不大于0.5
检査意见：
主控项目共＿＿项，其中合格＿＿项，优良＿＿项，合格＿＿率，优良率＿＿%。
一般项目共＿＿项，其中合格＿＿项，优良＿＿项，合格＿＿率，优良率＿＿%。
测量人
安装单位评定人
监理工程师
注：
D为钢管内径，单位：
mm。
表5.1.2焊缝外观质量检查表
检验方法检验数量
裂纹
检查（必要时用5倍放大镜检査）
沿焊缝长度
表面夹渣
咬边
表面气孔
全部表面
未焊满
焊缝余高
Δh
手工焊
自动焊
对接焊缝宽度
Δb
飞溅
检查
电弧擦伤
焊瘤
角焊缝
焊脚高K
焊接检验规
端部转角
2）一般项目检测点应90%及以上符合合格标准，不合格点最大值不应超过其允许偏差值的1.2倍，且不合格点不应集中。
表5.1.2焊缝外观质量检查表
实测值
（mm）
不允许
一类、二类焊缝：
不允许；
三类焊缝：
深不大于0.1δ长不大于0.3δ，且不大于10
钢管
深不大于0.5；
深不大于1
钢闸门
连续咬边长度不大于焊缝总长的10%，且不大于100；
两侧咬边累计长度不大于该焊缝总长的15%；
角焊缝不大于20%；
三类焊缝深不大于1
一类、二类焊缝不允许，三类焊缝：
每米范围内允许直径小于1.5的气孔5个，间距不小于20
一类焊缝不允许
二类焊缝：
直径不大于1.0mm气孔每米范围内允许3个，间距不小于20
直径不大于1.5mm气孔每米范围内允许5个，间距不小于20
一、二类焊缝不允许
深不大于0.2＋0.02δ且不大于1，每100mm焊缝内缺欠总长不大于25
焊缝余高Δh
一类、二类/三类（仅钢闸门）焊缝：
δ≤12Δh=（0～1.5）/（0～2）
12＜δ≤25Δh=（0～2.5）/（0～3）
12＜δ≤50Δh=（0～3）/（0～4）
δ＞50Δh=（0～4）/（0～5）
（0～4）/（0～5）
续表5.1.2
数
质量
等级
对接焊缝宽度Δb
盖过每边坡口宽度1～2.5，且平缓过渡
盖过每边坡口宽度2～7，且平缓过渡
不允许（高强钢、不锈钢此项作为主控项目）
角焊
缝焊
脚高
K
K＜12，ΔK=0～2；
K≥12，ΔK=0～3
7
连续绕角施焊
检查意见：
评定人
δ为钢板厚度，单位：
手工焊是指焊条电弧焊、CO2半自动气保焊、自保护药芯半自动焊以及手工TIG焊等。
而自动焊是指埋弧自动焊、MAG自动焊、MIG自动焊等。
表5.1.3焊缝内部质量检查表
射线探伤
压力钢管：
按SL432要求；
钢闸门及拦污栅：
按GB/T14173要求；
启闭机：
按SL381和SL36要求
超声波探伤
磁粉探伤
厚度大于32mm的高强度钢，不低于焊缝总长的20%，且不小于200mm
渗透探伤
1）主控项目检测点应100%符合合格标准。
表5.1.3焊缝内部质量检查表
一类焊缝不低于Ⅱ级合格
二类焊缝不低于Ⅲ级合格
一次合格率不低于90%
超1声波探伤
一类焊缝不低于Ⅰ级合格
二类焊缝不低于Ⅱ级合格
一次合格率不低于95%
一类、二类焊缝不低于Ⅱ级合格
射线探伤一次合格率为：
合格底片（张）/拍片总数（张）×
其余探伤一次合格率为：
合格焊缝总长度（m）/所检焊缝总长度（m）×
3：
当焊缝长度小于200mm时，按实际焊缝长度检测。
表5.1.4表面防腐蚀质量检查表
钢管表面清除
目测检查
钢管局部凹坑焊补
灌浆孔堵焊
检查（或5倍放大镜检查）
全部灌浆孔
表面预处理
清洁度按GB8923照片对比；
粗糙度用触针式轮廓仪测量或比较样板目测评定
每2㎡表面至少要有一个评定点。
触针式轮廓仪在40mm长度范围内测5点，取其算术平均值；
比较样块法每一评定点面积不小于50m㎡
涂料涂装
安装焊缝两侧
测厚仪
平整表面，每10㎡表面应不少于3个测点；
结构复杂、面积较小的表面，每2㎡表面侧点应不少于1个点；
单节钢管在两端和中间的圆周上每隔1.5m测1个点
针孔检测仪
侧重在安装环缝两侧检测，每个区域5个测点，探测距离300mm左右
专用刀具
符合SL105附录E色漆和清漆漆膜的划格试验的规定
金属喷涂
平整表面上每10㎡不少于3个局部厚度（取1d㎡的基准面，每个基准面测10个测点，取算术平均值）
切割刀、布胶带
当涂层厚度小于或等于200μm，在15mm×
15mm面积内按3mm间距，用刀切划网格，切痕深度应将涂层切断至基体金属，再用一个辊子施以5N的载荷将一条合适的胶带压紧在网格部位，然后沿垂直涂层表面方向快速将胶带拉开；
当涂层厚度大于200μm，在25mm×
25mm面积内按5mm间距切划网格，按上述方法检测
表5.1.4表面防腐蚀质量检查表
检验
管壁临时支撑割除，焊疤清除干净
管壁临时支撑割除，焊疤清除干净并磨光
凡凹坑深度大于板厚10%或大于2.0mm应焊补
凡凹坑深度大于板厚10%或大于2.Omm应焊补并磨光
堵焊后表面平整，无渗水现象
明管内外壁和埋管内壁用压缩空气喷砂或喷丸除锈，除锈清洁度等级应达到GB8923中规定的Sa21/2级；
表面粗糙度对非厚浆型涂料应达到Rz40～Rz70μm，对厚浆型涂料及金属热喷涂为Rz60～Rz1OOμm。
埋管外壁经喷射或抛射除锈后，采用改性水泥浆防腐蚀除锈等级不低于Sa1级
涂料
涂装
外观检查
表面光滑、颜色均匀一致，无皱纹、起泡、流挂、针孔、裂纹、漏涂等缺欠
涂层厚度
85%以上的局部厚度应达到设计文件规定厚度，漆膜最小局部厚度应不低于设计文件规定厚度的85%
针孔
厚浆型涂料，按规定的电压值检测针孔，发现针孔，用砂纸或弹性砂轮片打磨后补涂
附着力
涂膜厚度大于250μm
在涂膜上划两条夹角为60°
的切割线，应划透至基底，用透明压敏胶粘带粘牢划口部分，快速撕起胶带，涂层应无剥落
涂膜厚度不大于250μm
用划格法检查（0～60μm，刀口间距1mm；
61～120μm，刀口间距2mm；
121～250μm，刀口间距3mm），涂层沿切割边缘或切口交叉处脱落明显大于5%，但受影响明显不大于15%
切割的边缘完全平滑，无一格脱落，或在切割交叉处涂层有少许薄片分离，划格区受影响明显地不大于5%
续表5.1.4
金属
喷涂
外观
表面均匀，无金属熔融粗颗粒、起皮、鼓泡、裂纹、掉块及其他影响使用的缺陷
涂层
厚度
最小局部厚度不小于设计文件规定厚度
结合
性能
胶带上有破断的涂层粘附，但基底未裸露
涂层的任何部位都未与基体金属剥离
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