桥梁施工作业指导书A.docx
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桥梁施工作业指导书A
桩基旋挖钻施工工艺作业指导书
一、施工工艺
施工工艺流程图
施工准备
平整场地
桩位放样
泥浆备料
埋设护筒
泥浆池
钻机就位
孔内注泥浆
钻进
清孔
检查沉渣厚度、泥浆各项指标
钢筋笼制作
下钢筋笼、导管
安装导管
拼装导管检查
二次清孔
检查砼质量及砼面标高、制作试件
置备输送
水下混凝土灌注
拔除护筒
成桩质量检验
二、原材料及配合比
1、原材料及配合比要求
（1）、钢筋原材料的各项指标符合设计及规范要求，钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存覆盖，不得混杂，且应设立识别标志。
（2）、水泥：
采用标号P.042.5，安定性、细度，初终凝时间等各项指标符合设计及规范要求。
水泥进场时应附有厂家的水泥品质试验报告等合格证明文件。
（3）、集料：
采用质地坚硬，清洁、无风化，针、片状颗粒含量、含泥量、有机质含量等指标，均符合规范要求，集料级配符合设计及规范要求。
（4）、水：
采用饮用水，水的PH值、硫酸盐含量，均符合规范要求。
（5）、混凝土采用商品混凝土，应具有良好的和易性，灌注时能保持足够的流动性，其塌落度满足施工要求；
（6）各原材料取自商品混凝土拌合站，经项目部试验室检验合格，并得到监理工程师认可后方可使用，并且在进料过程中按规范要求频率进行抽检。
三、施工方案
1、施工准备
根据现场情况，做好施工场地的平整。
修建施工便道，确保钻机和其它车辆通行顺畅。
在场地范围内布置好泥浆池、沉淀池备用。
2、施工测量
建立测量控制网，对桩位进行施工放样。
定出的桩位后，及时设置护桩，桩位和护桩严禁机械碾压。
3、埋设护筒
护筒采用钢板卷制，直径比设计桩径至少大200mm。
护筒埋深要求在地面以下宜为2-4m，护筒中心与桩中心的平面位置偏差不大于50mm，顶端高出地面0.3m。
钻机就位后，用钻头施钻至护筒埋设底标高，安装护筒，检查护筒中心和垂直度符合要求后四周分层夯填粘土。
4、钻机就位
钻机就位前将原地面适当平整压实以形成工作平台，然后调节下部导向圈、调直钻杆、将钻斗导向尖与桩位对齐，保证插钻正确，防止钻孔偏斜。
5、储浆池及泥浆制作
储浆池标准依据钻孔所需泥浆用量及造浆能力而定。
考虑旋挖钻对优质泥浆的特殊要求，制浆原料可选用旋挖高效护壁液。
造浆在储浆池内进行，造浆过程中要边搅拌边投入配料，投入配料搅拌均匀后再进行二次投料，循序投入配料。
严禁一次将全部用量的配料投入，给泥浆搅拌均匀造成困难。
成浆后在储浆池贮存，以备钻孔时向井孔内注浆之用。
旋挖钻孔施工泥浆性能指标
一般地层
相对密度
黏度（Pa。
s）
含砂率（%）
胶体率（%）
酸碱度（PH）
1.02-1.10
18-22
≤4
≥95
8-11
6、钻进
采用旋挖钻机钻孔时，钻进过程中保证泥浆面始终不低于护筒底部500mm以上，并严格控制钻进速度，避免进尺过快造成坍孔事故。
钻斗的升降速度宜控制在0.75-0.8m/s，泥浆初次注入时，应垂直向桩孔内进行注浆。
7、终孔
钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。
如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。
如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。
确认满足设计和规范要求后，报请监理工程师检验，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。
清孔采用换浆法清孔，清孔注意保持孔内水位。
8、清孔
（1）、清孔的方法应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地质情况决定；用转机进行第一次清孔时，必须保证孔内水头高度，防止塌孔；
（2）、在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如不满足规范要求进行第二次清孔，二次清孔采用换浆法，在孔内注入新鲜的泥浆，检测孔内泛出泥浆各项指标满足要求后停止注浆；不得以加深钻孔深度来代替清孔；
8、钢筋笼制作与安装
（1）、钢筋骨架的制作：
钢筋在使用前将派专人将其表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，保持其表面清洁。
钢筋连接方式采用机械连接；
a丝扣加工工艺：
将待加工钢筋夹持在轧丝机的夹钳上，开动机器，扳动进给装置，使动力头向前移动，开始剥肋滚压螺纹，待滚压到调定位置后，设备自动停机并反转，将钢筋端部退出滚压装置，扳动进给装置将动力头复位停机，螺纹即加工完成。
加工好的钢筋应带帽保护；用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒将钢筋丝头进行保护，防止螺纹被磕碰或被污物污染；
b套筒连接：
、钢筋就位：
将丝头检验合格的钢筋搬运至待连接处。
、接头拧紧：
使用扳手或管钳等工具将连接接头拧紧。
、对连接钢筋可自由转动的，先将套筒预先部分或全部拧入一个被连接钢筋的螺纹内，而后转动连接钢筋或反拧套筒到预定位置，最后用扳手转动连接钢筋，使其相互对顶锁定连接套筒。
、对于钢筋完全不能转动，可将锁定螺母和连接套筒预先拧入加长的螺纹内，再反拧入另一根钢筋端头螺纹上，最后用锁定螺母锁定连接套筒；或配套应用带有正反螺纹的套筒，以便从一个方向上能松开或拧紧两根钢筋。
、直螺纹钢筋连接时，应采用扭力扳手把钢筋接头拧紧。
、作标记：
对已经拧紧的接头作标记，与未拧紧的接头区分开。
、施工检验：
对施工完的接头进行的质量检验。
（2）、骨架的运输：
骨架的运输采用在平车上托架的方法运输，并应选择平缓无急弯的路线运输，以保证钢筋骨架不变形。
（3）、骨架的起吊和就位：
钢筋骨架起吊和就位利用吊车起吊，为了保证骨架起吊时不变形，采用两点法，中点到三分之一点之间，绑扎两根杉木杆，起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊，提起下至设计标高为止，最后用四根吊筋将骨架牢牢固定于钻架的底盘或临时设于孔口的井字架上，即可松开吊点，同时测量钢筋骨架的标高是否与设计相符。
9、导管下放与安装
导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用；导管长度应按孔深和工作平台高度决定。
导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。
下放时要记录下放的节数，完全下放导管到孔底后，并经检查无误后，轻轻提起导管，桩孔底至导管底端间距一般为0.3～0.4m，并位于钻孔中央。
导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。
10、水下混凝土灌注
A、首批混凝土的数量应能满足导管首次埋深1.0m以上的需要；首批混凝土入孔后，混凝土应连续灌注，不得中断；
B、灌注混凝土过程中应保持孔内水头的高度；用测绳经常量测孔内混凝土面的上升高度，导管埋置深度宜控制在2-6m，并随时测探桩孔内混凝土面的位置，及时调整导管的埋深；应将孔内溢出泥浆引流至适当的地点处理，不得随意排放；
C、导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。
测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。
D、灌注时为防止钢筋骨架上浮应采取采取以下措施：
（1）配合比设计时，混凝土的初凝时间大于整桩灌注时间，至整桩灌注完毕；
（2）严格控制钢筋笼骨架加工质量；（3）浇灌前应检查钢筋笼的固定质量，浇筑过程中随时监控，如发现钢筋笼松动应及时处理；（4）浇筑前应确认导管与钢筋笼之间无挂带现象，安装导管必须注意其垂直度；（5）当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，宜降低灌注速度；混凝土顶面上升到骨架底部的4m以上时，宜提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上时再恢复正常灌注速度；灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。
E、在灌注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检测表格”，在浇注水下混凝土的过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。
F、控制灌注的桩顶标高应比设计标高高出不小于0.5m，以保证混凝土强度，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。
11、桩基砼灌注应注意的问题
A、水下混凝土的灌注时间不宜超过首批混凝土的初凝时间。
B、混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，不符合要求时不得使用。
C、灌注的桩顶高程应比设计高程高出不小于0.5m，当存在地质较差，孔内泥浆密度过大、桩径较大等情况时，应适当提高其超灌的高度。
质量验收标准：
1、混凝土强度（MPa） 在合格标准内
2、桩位（mm） 50
3、孔深（m） 摩擦桩：
不小于设计规定
支承桩：
比设计深度超深不小于0.05
4、孔径（mm） 不小于设计桩径
5、钻孔倾斜度（mm） 1%桩长，且不大于500
6、钢筋骨架底面高程（mm） ±50
四、常见灌注故障预防及处理方法：
1、隔水栓卡在导管内：
原因：
a、隔水栓翻转或胶垫过大；
b、隔水栓遇物卡住；
c、导管连接不直或导管变形。
处理办法：
用长竿冲捣或振捣，若无效则提出导管，取出隔水栓重放，并检
查导管垂直度，拆换变形导管并清孔后重新灌注。
2、导管内进水：
原因：
a、导管连接处密封不好；
b、初灌量不足，未埋住导管。
处理办法：
a、提出导管、检查垫圈，重新设导管；
b、提出导管清除灌入砼重新灌注，增加初灌量，检查导管底口距孔底高度
3、导管堵塞：
原因：
a、导管变形或内壁有砼硬结，影响隔水栓通过；
b、隔水栓上没有浇水泥砂浆，而砼的粘聚性又不太好，在搅拌储料斗或提吊料斗中的初存量砼时漏斗中的砼离析，粗骨料卡入隔水栓或在隔水栓上架桥；
c、砼品质差；
d、导管漏水。
处理办法：
a、可在允许的导管埋入深度范围内，略为提升导管，或用提升后猛然下插导管的动作来抖动导管，抖动后的导管下口不得低于原来的位置，否则反会使失去流动性的砼堵塞导管口；
b、如果用上述办法仍不能消除卡管时，则应停止灌注，用长钢筋或竹竿疏通；
c、拔出导管清孔后重新灌注。
4、钢筋笼上浮：
原因：
a、砼品质差。
易离析的、初凝时间不够的、坍落度损失大的砼，都会使砼面上升到钢筋笼底端时钢筋笼难以插入或无法插入而造成上浮，有时砼面已上升至钢筋笼内一定高度时，表层砼开始发生初凝结硬，也会携带钢筋笼上浮；
b、操作不当、即钢筋笼的孔口固定不牢、提升导管过猛、导管埋深太浅，砼面
进入钢筋笼内一定高度后，导管埋深过大。
处理方法：
a、操作不当引起的钢筋笼上浮较好预防，即注意操作；
b、由于砼表层初凝而引起的钢筋笼上浮，则应通过配制砼和加快灌注速度予以避免。
钢筋加工及安装实测项目
检查项目
规定值或允许偏差（mm）
检查方法及频率
1
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±5
尺量:
每构件检查两个断面
同排
基础、锚锭、墩、台、柱
±20
2
箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（mm）
±10
尺量:
每构件检查5-10个间距
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
尺量:
按骨架总数的30%抽查
宽高或直径
±5
4
弯起钢筋的位置（mm）
±20
尺量:
按骨架总数的30%抽查
5
保护层厚度
基础、锚锭、墩、台
±10
尺量:
每构件沿模板周边检查8处
桥梁系梁施工作业指导书
一、施工工艺
系梁施工工艺流程图
基坑开挖
凿除桩头砼
桩基检测
钢筋绑扎
钢筋制作
模板制作
模板安装、调整
否
钢筋、模板检查
是
·
砼试件制作
浇筑砼
砼配合比设计
砼强度试验
砼养生
拆模
整修、成品检
验
二、施工方案
1、施工前准备
1.1施工前组织人员﹑准备技术资料，并对现场施工人员进行相关技术作业交底及安全和环保交底；对特殊工种机械操作人员及钢筋工等人员进行培训，必须持证上岗。
1.2原材料要求
（1）、混凝土采用商品混凝土。
（2）、水泥：
采用潞城卓越水泥，标号为P.O42.5，安定性、细度，初终凝时间等各项指标符合设计及规范要求;水泥进场时应附有厂家的水泥品质试验报告等合格证明文件。
（3）、石料：
石料质地均匀坚硬无裂纹，清洁、菱角分明、无风化。
（4）、集料：
采用潞城星光石料厂生产的碎石，各项指标满足设计及规范要求；
（5）、水：
采用饮用水，水的PH值、硫酸盐含量，均符合规范要求。
以上各原材料必须经试验室检验合格后，得到监理工程师认可后方可进场和使用，并且在进料过程中按规范要求频率进行自检。
1.3桩基检测由具有合格检测资质的单位进行，在桩基检测后单独上报。
1.4根据设计图纸资料，测量人员准确测量放样，现场放好中心桩及基础的纵横轴线控制桩，轴线控制桩设于基坑开挖扰动范围以外，并在基坑附近按要求引测好水准点，报测量监理工程师。
2、基坑开挖
根据实测地面标高计算出系梁底面高程，根据计算结果放出基坑开挖边线。
根据设计资料及规范，开挖边坡暂定1:
5，遇到易坍塌地层时可适当变缓。
基坑周边应留有不小于1m宽的护道。
开挖的土石方要及时转运至指定碴场。
当基坑渗水时，在基础尺寸线以外开挖一集水井（根据渗水量大小），采用水泵抽排。
由于地面标高高于系梁底标高，故而必须开挖土方至系梁底标高向下10cm左右，以便进行系梁施工。
基坑采用挖机开挖，坑壁及基底20cm采用人工修整，基底夯实。
为防止机械开挖造成对灌注桩桩身的破坏，桩位附近基坑采用人工开挖，其平面尺寸比系梁底面积略大，应留有立模操作空间，基坑开挖基底比基础平面尺寸宽50cm。
基坑开挖完成后对平面位置、尺寸、底标高的检查，确定立模边线，验收合格后方可进行下一道工序施工。
3、破桩头
利用风镐和人工配合破除桩头（在桩基灌注砼时超灌）至系梁底标高处，并用高压水冲洗干净，以保证新老砼紧密结合。
4、钢筋加工及安装
所有钢筋运至施工现场后必须经检测，合格后方可投入使用。
钢筋必须按照不同的钢筋等级、牌号、规格分批堆存，不得混杂，并且设立标识牌。
钢筋在存放过程中，钢筋下必须用枕木或混凝土墩支垫，并加以覆盖防护。
钢筋下料前需按照规范要求进行调直，清除污锈等处理。
根据设计图纸，按照1:
1的比例进行钢筋下料、加工，以节约钢材为原则。
箍筋为I级钢筋，末端弯钩采用135°的形式，弯钩平直部分的长度为10倍箍筋直径即10cm长度。
所有钢筋均在加工场制作成形，运输至施工现场分类进行堆放，按设计图纸进行绑扎。
根据模板边线预留保护层厚度安装钢筋骨架，保护层采用砂浆垫块，梅花形布置。
系梁钢筋绑扎完成后及时预埋墩柱钢筋。
所有钢筋接头采用搭接电弧焊，两钢筋搭接端部应预先弯折0.5倍的钢筋直径，以保证焊接后钢筋轴线一致。
优先考虑双面焊接焊缝长度不小于5d（d为钢筋直径）双面焊缝困难时可采用单面焊接焊缝长度不小于10d（d为钢筋直径）。
钢筋接头应相互错开，保证同一截面内的接头数量不超过总数的50%，接头错开间距不小于35d（d为钢筋直径）。
焊缝要求清除焊渣、焊缝饱满。
在系梁钢筋绑扎过程中，注意预埋墩柱钢筋。
5、安装模板
系梁模板由专业模板厂生产制作的定型钢模，相互拼接组装，用φ20的拉杆加固。
在钢模接口处垫以海绵或者黏贴透明胶布防止漏浆。
在模板安装前，于模板内侧涂抹脱模剂，便于拆模。
模板表面保持光洁、无变形、接缝严密。
模板安装允许偏差见下表：
系梁钢筋绑扎完成检查验收合格后便可开始系梁模板的安装工作。
根据之前放出的模板边线安装模板，模板安装时应严格按厂家的图纸加工拼成组件，确保各部尺寸及螺栓位置满足要求。
模板使用前进行一次试拼，严格检查接缝处密封性能。
模板采用现场拼接成形，采用对拉螺丝紧密拼接，并加入外撑拉紧，防止模板移位。
模板安装完成并初步就位后，以垂线吊中及刻度尺量测的方法检查模板位置，然后报测量部门终检。
检查合格后报检，经监理工程师检查验收认可后，进行砼浇筑工序。
6、浇筑混凝土
试验室按照试验监理工程师审批的配合比出配料单，拌和站严格控制各类原材料掺入量，加强混凝土质量的控制。
浇筑前对模板、支架、钢筋、预埋等进行检查并做好检查记录。
模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢要清理干净，并对仓面进行二次清洗。
浇筑砼前，对混凝土的坍落度进行检查。
为加强系梁与桩柱的整体性，系梁混凝土与桩柱一起浇筑。
采用2台10 m³罐车运输至施工现场浇筑，分台阶浇筑，并用插入式振捣器振捣。
使用插入式振动器时，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50～100mm的距离，要插入下层混凝土50～100mm，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋及其它预埋件。
对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。
严格控制砼下落高度，自由倾落高度不超过2m，当下落高度大于2m时，必须采用溜筒或梭槽减缓下落高度。
混凝土振捣时遵循快插慢拔的原则，以混凝土表面不再有沉落且无气泡上冒为准，严防出现蜂窝麻面现象。
插入时宜稍快，提出时略慢并边提边振，以免在混凝土中留有空洞。
混凝土振捣时采用平行式或梅花式，但是不得漏振、欠振、过振；混凝土浇筑后，应立即进行振捣，振捣时间要合适，一般可控制在25s～40s为宜；振动器不能直接触到布置在模板内的钢筋上；现场有备用振动器，万一出现故障，可以迅速更换。
如出现以下情况之一时，表明混凝土已振捣完成：
1）混凝土表面停止沉落，或沉落不显著；
2）振捣不在出现显著气泡，或振动器周围无气泡冒出；
3）混凝土表面呈现平坦、浮浆；
4）混凝土已将模板边角部位填满充实。
在系梁砼终凝前，应密切观察水位涨、跌情况，做好相应的防措施，防止砼被河水浸泡。
混凝土浇筑时每道系梁取2组试件，并做好相应的记录。
7、拆模、养护
混凝土浇筑完成后，应对系梁表面进行抹面，并在收浆后立即覆盖清洁的塑料膜，待砼初凝后撤去塑料膜，尽快覆盖土工布洒水养护，并保持系梁砼表面湿润，砼养护期不少于7天。
在混凝土强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架荷载。
在混凝土强度达到2.5MPa时方可拆除侧模。
质量验收标准：
1、混凝土强度（Mpa） 在合格标准内
2、尺寸（mm） ±30
3、顶面高程（mm） ±20
4、轴线偏位（mm）15
三、注意事项
1、砼强度达到15Mpa以上方可破桩头，桩头应采用风镐凿除，严禁采用炸药或膨胀剂等材料，桩头应凿除到设计标高加伸入承台值且必须露出密实砼。
2、桩体埋入系梁长度及桩顶主筋锚入系梁长度应符合设计要求。
3、系梁基坑采用人工配合挖掘机挖基。
基坑开挖成型后应尽早施工，防止坑内积水，如有积水时，施工时用水泵随时抽排坑内积水。
4、桩基无损检测合格后，整平并夯实基底。
5、立柱钢筋采用加工场统一加工，钢筋要求表面洁净、平直，无裂纹，无局部弯折；受力钢筋接头应错开布置；若采用双面焊，焊接长度不小于5d；若采用单面焊，焊接长度小于10d；在接头长度区段内，同根钢筋不得有两个接头，受力钢筋同截面的接头数量不大于总面积的50%。
6、桩基顶主筋伸入系梁连接时，系梁底层钢筋网在越过桩顶处不得截断；当桩基顶直接埋入系梁连接时，其底层钢筋网碰及桩身时允许调整钢筋间距或在桩身两侧改用束筋穿过，确需截断时，宜在截断处增设加强钢筋连续绕过桩身。
7、砼应在无水条件下浇筑，并应采用溜槽。
砼施工应连续进行，水平分层浇筑，每层厚度大于30cm，砼应无离析状态。
上层振捣时应伸入下层3-5cm,振动顺序为先中间，后边缘，保证砼表面无气泡，无水泡溢出为度。
施工中要注意各预埋件的位置，如出现位移时应恢复原位。
砼浇筑完成后,初凝前用铁抹压光。
砼表面用人工刮平，在初凝前用铁抹多次收光，防止表面产生收缩裂纹。
钢筋加工及安装实测项目
检查项目
规定值或允许偏差（mm）
检查方法及频率
1
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±5
尺量:
每构件检查两个断面
同排
基础、锚锭、墩、台、柱
±20
2
箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（mm）
±10
尺量:
每构件检查5-10个间距
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
尺量:
按骨架总数的30%抽查
宽高或直径
±5
4
弯起钢筋的位置（mm）
±20
尺量:
按骨架总数的30%抽查
5
保护层厚度
基础、锚锭、墩、台
±10
尺量:
每构件沿模板周边检查8处
模板安装实测项目
序号
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法及频率
1
轴线偏差（mm）
基础
15
用经纬仪检查，梁纵向检查2点，其他纵横向个检查2点
2
模板高程（mm）
基础
±15
用水准仪检查
3
内部尺寸（mm）
基础
±30
用尺量，长、宽、高各2点
4
内部尺寸（mm）
表面平整
5
用2米直尺检查2点
相邻板表面高差
2
用尺量每接缝检查2点
5
内部尺寸（mm）
预埋件中心位置
3
用尺量每孔检查3%
桥梁墩柱施工作业指导书
一、施工工艺
施工工艺流程
墩柱施工工艺：
测量放线→绑扎钢筋→安装模板→浇筑混凝土→拆模、养护。
二、施工前准备
1、施工前组织相应的人员﹑机械进场，准备技术资料，并对现场施工人员进行相关技术作业交底及安全、环保交底；对特殊工种机械操作人员及钢筋工等人员进行培训，持证上岗。
2、原材料及混凝土要求
（1）、钢筋原材料的各项指标符合设计及规范要求，钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存覆盖，不得混杂，且应设立识别标志。
（2）、水泥：
采用标号P.042.5，安定性、细度，初终凝时间等各项指标符合设计及规范要求。
水泥进场时应附有厂家的水泥品质试验报告等合格证明文件。
（3）、集料：
采用质地坚硬，清洁、无风化，针、片状颗粒含量、含泥量、有机质含量等指标，均符合规范要求，集料级配符合设计及规范要求。
（4）、水：
采用饮用水，水的PH值、硫酸盐含量，均符合规范要求。
（5）、混凝土采用商品混凝土，应具有良好的和易性，其塌落度满足施工要求；
（6）各原材料取自商品混凝土拌合站，经项目部试验室检验合格，并得到监理工程师认可后方可使用，且在进料过程中按规范要求频率进行抽检。
三、施工方案
1、测量放线
用导线控制法在系梁上放样出墩柱中心位置，并将结合部位凿毛，用水清洗，保持表面清洁。
.2、钢筋笼制作与定位
（1）、钢筋骨架的制作：
钢筋在使用前将派专人将其表面清除干净，保持其表面清洁，钢筋连接方式采用机械连接；
a机械连接工艺：
将待加工钢筋夹持在轧丝机的夹钳上，开动机器，开启水溶性切削液时对加工钢筋进行溶滑、冷却，扳动进给装置，使动力头向前移动，开始剥肋滚压螺纹，待滚压到调定位置后，设备自动停机并反转，将钢筋端部退出滚压装置，扳动进给装置将动力头复位停机，螺纹即加工完成。
加工好的钢筋应带帽保护；用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒将钢筋丝头进行保护，防止螺纹被磕碰或被污物污染；
b钢筋连接：
、钢筋就位：
将丝头检验合格的钢筋搬运至待连接处。
、接头拧紧：
使用扳手或管钳等工具将连接接头拧紧。
、对连接钢筋可自由转动的，先将套筒预先部分或全部拧入一个被连接钢筋的螺纹内，而后转动连接钢筋或反拧套筒到预定位置，最后用扳手转动连接钢筋，使其相互对顶锁定连接套筒。
、对于钢筋完全不能转动，可将
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