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塑料模具认知
一、我国塑料模具发展现状与出口前景
1、模具数量的发展情况
当今，模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标准之一。
正如德国把模具称为“金属加工中的帝王”，把模具工业视为“关键工业”；美国把模具称为“美国工业的基石”，把模具工业视为“不可估量其力量的工业”；日本把模具称为“促进社会富裕繁荣的动力”，把模具工业视为“整个工业发展的秘密”。
近年来，人们对各种设备和日用品的轻化、美观和手感的要求越来越高，这就为塑料制品提供了更为广阔的市场。
塑料制品业要发展，必然要求塑料模具产业随之发展。
汽车、家电、办公用品、工业电器、建筑材料、电子通信等塑料制品的主要用户行业发展迅速。
因此，塑料模具业也快速发展。
据“中美塑料高峰论坛”数据，2007年，我国（未包括港澳台统计，下同）塑件模具销售额约为365亿元。
塑料模具销售额和进出口情况如表0-1和0-2所示。
表0-1：
2005~2007年塑料模具销售额单位：
亿元人民币
年份
2005
2006
2007
销售额
244
288
365
注：
大量自产自用内配的塑料模具未计入销售额中
表0-2：
2005~2007年塑胶模具进出口情况单位：
亿美元
年份
2005
2006
2007
进口
11.45
10.47
10.65
出口
5.32
7.33
9.78
注：
在海关统计中，塑料模具和橡胶模具在同一税目中，因此表中数据包含这两类模具，但塑料模具占其中的绝大多数。
从以上两个数据表可以看出，中国塑料模具发展很快，三年平均发展速度是年均增长的22%，比模具行业总体发展速度高出约3个百分点。
然而，这样快的发展速度仍旧跟不上市场要求，2005年至2007年国产塑料模具在国内市场中的满足率分别只有62.2%、73.3和78.4%。
虽然满足率在逐年提高，但是进口的塑料模具目前仍占我国市场的20%以上。
2、模具水平的发展情况
在生产量高速增长的情况下，中国塑料模具水平也有很大的提高。
国内目前已能生产单套重量达60吨的大型模具、型腔精度达0.5
m的精密模具、一模7800腔的多腔模具及4m/min以上挤出速度的高速模具。
模具寿命也有很大提高，可以达到100万模次以上。
典型的高水平模具如表0-3所示。
表0-3：
典型模具举例
大型模具
汽车保险杠、整体仪表板、大屏幕彩色电视机、大容量洗衣机等塑件模具
精密模具
光盘、导光板、手机、音像设备、小模数齿轮、车灯等塑件模具
复杂模具
多色注塑、多层注塑、低压注塑、带件注塑、模内转印、蒸汽注塑、热流道注塑、气体辅助注塑等塑件模具
多腔模具
塑料封装模具、塑料包装模具等模具
高速模具
塑料型材挤出模，包括双腔、双色、双材质等共挤模具
3、模具工业的发展趋势
⑴模具产品将向着更大型、更精密、更复杂及更经济快速方向发展；模具生产将朝着信息化、无图化、精细化、自动化方向发展；模具企业将向着技术集成化、设备精良化、产品品牌化、管理信息化、经营国际化方向发展。
⑵模具CAD／CAE／CAM／PDM正向集成化、三维化、智能化、网络化和信息化方向发展。
快捷高速的信息化时代将带领模具行业进入新时代。
⑶模具的质量、周期、价格、服务四要素中，已有越来越多的用户将周期放在首位，要求模具尽快交货，因此模具生产周期将继续不断缩短。
⑷大力提高开发能力，将开发工作尽量往前推，直至介入到模具用户的产品开发中去，甚至在尚无明确的用户对象之前进行开发（这需要在有较大把握和敢冒一定风险的情况下进行），变被动为主动。
以及“你给我一个概念，我还你一个产品”的一站式服务模式都已成为发展趋势。
⑸随着模具企业设计和加工水平的提高，过去以钳工为核心，大量依靠技艺的现象已有了很大变化。
在某种意义上说：
“模具是一种工艺品”的概念正在被“模具是一种高新技术工业产品”所替代，模具“上下模单配成套”的概念正在被 “只装不配"的概念所替代。
模具正从长期以来主要依靠技艺，而变为今后主要依靠技术。
这不但是一种生产手段的改变，也是一种生产方式的改变，更是一种观念的改变。
这一趋向使得模具标准化程度不断提高，模具精度越来越高，生产周期越来越短，钳工比例越来越低，最终促使整个模具工业水平不断提高。
⑹高速加工、复合加工、精益生产、敏捷制造及新材料、新工艺、新技术将不断得到发展。
4、模具行业存在的问题
我国塑料模具行业发展水平和国外先进水平相比，主要存在六个方面的问题。
⑴发展不平衡，产品总体水平较低。
虽然个别企业的产品己达到相当高的水平，个别企业的部分产品已达到或接近国际水平，但总体来看，模具的精度、型腔表面粗糙度、生产周期、寿命等指标与国外先进水平相比尚有较大差距。
包括生产方式和企业管理在内的总体水平与国外工业发达国家相比尚有10年以上的差距。
⑵工艺装备落后，组织协调能力差。
虽然部分企业经过近几年的技术改造，工艺装备水平己比较先进，但大部分企业工艺装备仍比较落后。
更主要的是我们的企业组织协调能力差，难以很好整合或调动社会资源为我所用，从而就难以承接比较大的项目。
⑶大多数企业开发能力弱。
一方面是技术人员比例低、水平不够高，另一方面是科研开发投入少，更重要的是观念落后，对开发不够重视。
⑷管理落后更甚于技术落后。
技术落后往往容易看到，管理落后有时却难以意识到。
国内外模具企业管理上的差距十分明显，管理的差距所带来的问题往往比技术上的差距更为严重。
⑸市场需求旺盛，生产发展一时还难以跟上，供需矛盾一时还难以解决，供不应求的局 面还将持续一段时间，特别是在中高档产品方面矛盾更为突出。
⑹体制和人才问题的解决尚待时日。
在社会主义市场经济中，在经济全球化的过程中，竞争性行业，特别是像模具这样依赖于特殊用户，需单件生产的行业，许多企业目前的体制和经营机制仍旧很难适应多变的市场。
人才的数量和素质水平也跟不上行业的快速发展。
虽然各地都在努力解决这两个问题，但要得到较好解决尚待时日。
展望未来，由于国际、国内宏观环境总体良好，国内塑料模具各主要用户行业仍将持续以较快速度发展，塑料模具也必将持续高速发展。
目前存在的主要问题通过国内外交流与合作，通过全行业的共同努力，通过各方面的共同支持，一定会逐渐得到较好的解决。
5、模具出口前景分析
中国是发展中国家，具有生产发展水平较低，劳动力资源丰富，生产成本低廉及市场前景广阔等一般发展中国家同样的一些特点，但中国人均GDP己超过2000美元，同时还具有相当雄厚的技术和工业基础，人们聪慧、勤劳、灵巧和改革开放良好环境等一些特殊的特点。
这些特点很适合发展模具工业，因此中国模具工业虽然起步较晚，但发展十分迅速。
从国际来看，一是由于许多外资在中国投资设厂的越来越多，二是工业发达国家模具生产成本越来越高，因此世界上许多工业发达国家将模具逐步转移到中国的趋向十分明显。
由于中国的模具技术提高快，在价格方面又有较大的优势，模具性价比高，因此不少工业发达国家到中国采购模具的趋向也十分明显。
还有一个方面是有些发展中国家由于技术和工业基础薄弱，模具生产发展一时还跟不上经济发展所需，因此模具供不应求需要进口的现象也较为普遍。
他们进口工业发达国家的模具虽然质量水平高，但价格昂贵，而中国模具在同样能满足要求的前提下，价格比较适中，因而也有不少市场。
从近几年中国模具的出口市场来看，除了欧、美、日本等工业发达国家是中国出口模具的最主要市场之外，印度、泰国、马来西亚、越南等国家也有相当大的市场，我国香港和台湾的转口贸易也占了相当大的市场。
中国模具工业协会每年都组织模具企业到欧、美参加有关的国际展览会，对发展国际交流与合作起到了很好的促进作用。
近三年来中美模具贸易情况如表0-4所示。
表0-4：
2005~2007中美模具贸易情况单位：
亿美元
年份
2005
2006
2007
中国出口美国
0.64
1.06
1.50
美国出口中国
0.64
0.66
0.51
进入2 1世纪，2000～2007年，中国模具出口额从1.74亿美元增加到14.13亿美元，七年年均增长率为34.9％，这充分说明了以往的出口业绩。
从上述中国的特点、国际市场状况以及以往业绩和竞争力等多方面情况进行分析，可以看出中国的塑料模具出口前景将继续看好。
二、塑料成型工艺
1、注射成型工艺
1.1注射成型原理及特点
注射成型又称注射模塑，是热塑性塑料制件的一种主要成型方法。
除氟塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可用此方法成型。
近年来，注射成型已成功地用来成型某些热固性塑料制件。
注射成型的原理是将颗粒状态或粉状塑料从注射机的料斗送进加热的料筒中，经过加热熔融塑化成为黏流态熔体，在注射机柱塞或螺杆的高压推动下，以很高的流速通过喷嘴，注入模具型腔，经一定时间的保压冷却定型后可保持模具型腔所赋予的形状，然后开模分型获得成型塑件。
这样就完成了一次注射工作循环，如图0-1所示。
（a）塑化阶段
（b）注射阶段
（c）塑件脱模
图0-1螺杆式注射机注射成型原理
1—料斗；2—螺杆转动传动装置；3—注射液压缸；4—螺杆；5—加热器；6—喷嘴；7—模具
注射成型的特点是：
成型周期短，能一次成型外形复杂、尺寸精密、带有嵌件的塑料制
件；对各种塑料的适应性强；生产效率高，产品质量稳定，易于实现自动化生产。
所以，注射成型广泛地用于塑料制件的生产中，但注射成型的设备及模具制造费用较高，不适合单件及批量较小的塑料制件的生产。
1.2注射成型工艺过程
注射成型工艺过程包括：
成型前的准备、注射成型过程以及塑件的后处理三个阶段。
1.2.1成型前的准备
为使注射过程能顺利进行并保证塑料制件的质量，在成型前应进行一系列必要的准备工作。
⑴原料外观的检验和工艺性能的测定
检验内容包括对色泽、粒度及均匀性、流动性（熔体指数、黏度）、热稳定性及收缩率的检验。
⑵物料的预热和干燥
对于吸水性强的塑料，在成型前必须进行干燥处理，除去物料中过多的水分和挥发物，以防止成型后塑件表面出现斑纹和气泡等缺陷，甚至发生降解，严重影响塑料制件的外观和内在质量。
各种物料干燥的方法应根据塑料的性能和生产批量等条件进行选择。
小批量生产用塑料大多数采用热风循环烘箱或红外线加热烘箱进行干燥；大批量生产用塑料宜采用沸腾干燥或真空干燥，其效率较高。
⑶嵌件的预热
在成型带金属嵌件，特别是带较大嵌件的塑件时，嵌件放入模具之前必须预热，以减少物料和嵌件的温度差，降低嵌件周围塑料的收缩应力，保证塑件质量。
⑷料筒的清洗
当改变产品、更换原料及颜色时均需清洗料筒。
通常，柱塞式料筒可拆卸清洗，而螺杆式料筒可采用对空注射法清洗。
⑸脱模剂的选用
塑料制件的脱模，主要依赖于合理的工艺条件和正确的模具设计。
在生产上为顺利脱模，
通常使用脱模剂。
常用的脱模剂有硬脂酸锌（除聚酰胺外，各种塑料均可使用）、液态石蜡（白油）（适用于聚酰胺）和硅油（润滑效果好，但价格较贵，使用也较麻烦）等。
1.2.2注射成型过程
完整的注射成型过程包括加料、加热塑化、加压注射、保压、冷却定型、脱模等工序。
但从实质上讲主要是塑化、注射充模和冷却定型等基本过程。
⑴塑化
塑化是指粉状或粒状的物料，在料筒内加热熔融呈黏流态并具有良好的可塑性的全过程。
对塑化的要求是：
塑料在进入模腔之前，既要达到规定的成型温度，又要使熔体各点温度均匀一致，并能在规定时间内提供上述质量的足够熔融塑料以保证生产连续顺利地进行。
⑵注射充模与冷却定型
在这个过程中塑料熔料的温度将不断下降，而压力的变化则如图0-2所示。
图0-2注射成型过程中塑料压力的变化
①充模
塑化好的塑料熔体在注射机柱塞或螺杆的推动作用下，以一定的压力和速度经过喷嘴和模具的浇注系统进入并充满模具型腔，这一阶段称为充模。
这一阶段的时间从开始充模到t1，压力变化为：
熔体未注入模具型腔前模腔内没有压力；待型腔充满时压力达到最大值p0。
②保压补缩（t1~t2）
这一阶段是从熔体充满型腔时起至柱塞或螺杆退回时为止。
在注射机柱塞或螺杆推动下，熔体仍然保持压力进行补料，使料筒中的熔料继续进入型腔，以补充型腔中塑料的收缩需要。
在这段时间内，模腔内熔体压力仍为最大值。
保压补缩阶段对于提高塑件密度，减少塑件的收缩，克服塑件表面缺陷均具有重要影响。
③倒流阶段（t2~t3）
这一阶段是从柱塞或螺杆开始后退时起至浇口处熔体冻结时为止。
这时模腔中的熔料压力比浇口前方的高，因此就会发生型腔中熔体通过浇口流向浇注系统的倒流现象，从而使模腔内压力迅速下降。
倒流将一直进行到浇口处熔料冻结时为止，p1为浇口冻结时的压力。
如果柱塞或螺杆后退时浇口处的熔料已经冻结，或者在喷嘴中装有止逆阀，则倒流阶段不存在，就不会出现t2~t3压力下降的曲线，而是图0-2中所示的虚线。
④浇口冻结后的冷却（t3~t4）
这一阶段是从浇口处塑料完全冻结起到制件脱模取出时为止。
这时，倒流不再继续进行，模腔内的塑料继续冷却并凝固定型。
脱模时，塑件应具有足够的刚度，不致产生翘曲或变形。
在冷却阶段中，随着温度的迅速下降，模腔内的塑料体积收缩，压力也逐渐下降。
开模时，模腔内的压力不一定等于外界大气压。
模腔内压力与外界压力之差称为残余压力（即图0-2中p2）。
当残余压力为正值时，脱模比较困难，塑件容易被刮伤甚至破裂；当残余压力为负值时，塑件表面出现凹陷或内部产生真空泡；当残余压力接近零时，塑件不仅脱模方便，而且质量较好。
应该指出的是，若冷却速度过快或模温不均，则塑件会由于冷却不均匀而导致各部分收缩不一致，使塑件产生内应力，因此冷却速度必须适当。
1.2.3塑件的后处理
由于塑化不均匀或由于塑料在型腔内的结晶、取向和冷却不均匀，或由于金属嵌件的影响或由于塑件的二次加工不当等原因，塑件内部不可避免地存在一些内应力，从而导致塑件在使用过程中产生变形或开裂，因此应该设法消除之。
根据塑件的特性和使用要求，可对塑件进行适当的后处理，其主要方法是退火和调湿处理。
⑴退火处理
退火热处理是将塑件在定温的加热液体介质（如热水、热的矿物油、甘油、乙二醇和液体石蜡等）或热空气循环烘箱中静置一段时间，然后缓慢冷却至室温，从而消除塑件的内应力，提高塑件的性能。
退火的温度应控制在塑件使用温度10℃~20℃以上，或塑料的热变形温度以下10℃~20℃。
退火处理的时间取决于塑料品种、加热介质温度、塑件的形状和成型条件。
退火处理后冷却速度不能太快，以避免重新产生内应力。
退火处理消除了塑件的内应力，稳定了尺寸，对于结晶型塑料还能提高结晶度、稳定结晶结构，从而提高其弹性模量和硬度，但却降低了断裂伸长率。
⑵调湿处理
调湿处理是将刚脱模的塑件放入热水中，以隔绝空气，防止对塑料制件的氧化，加快吸湿平衡速度的后处理方法。
其目的是使制件颜色、性能以及尺寸保持稳定，防止塑件使用中尺寸变化，制品尽快达到吸湿平衡。
调湿处理主要用于吸湿性强的聚酰胺等塑件。
1.3注射成型工艺参数
正确的注射成型工艺可以保证塑料熔体良好塑化，顺利充模、冷却与定型，从而生产出合格的塑料制件。
温度、压力和时间是影响注射成型工艺的重要参数。
1.3.1温度
在注射成型中需控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度等。
前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的充模和冷却定型。
⑴料筒温度
料筒温度的选择与诸多因素有关，主要有以下几方面：
①塑料的黏流温度或熔点
不同塑料，其黏流温度或熔点是不同的，对于非结晶型塑料，料筒末端最高温度应高于黏流温度（Tf）；对于结晶型塑料应高于熔点（Tm）。
但不论非结晶型或结晶型塑料，料筒温度均不能超过塑料本身的分解温度（Td）。
也就是说，料筒温度应控制在黏流温度（或熔点）与分解温度之间（Tf~Td或Tm~Td）。
除了严格控制最高温度外，还应控制塑料在加热筒中停留的时间，因为停留时间过长（即使在温度不十分高的情况下）塑料也会发生降解。
②注射机类型
在柱塞式注射机中，塑料的加热仅靠料筒壁和分流梭表面传热，而且料层较厚，升温较
慢。
因此，料筒温度应高些，以使塑料内外层受热、塑化均匀。
对于螺杆式注射机，由于螺杆转动的搅动，同时使物料受高剪切作用，物料自身摩擦生热，使传热加快，因此料筒温度可以低于柱塞式10℃~20℃。
③塑件及模具结构特点
对于薄壁制件，其相应的模腔狭窄，熔体充模的阻力大，冷却快，为了提高熔体流动性，
使其顺利充模，料筒温度应选择高一些。
相反，注射厚壁制件时，料筒温度可选择低一些。
对于形状复杂或带有嵌件的制件，或者熔体充模流程曲折较多、较长的，料筒温度也应选择高一些。
料筒温度的分布，一般从料斗一侧起至喷嘴是逐步升高的，以利于塑料逐步均匀塑化。
⑵喷嘴温度
喷嘴温度通常略低于料筒最高温度，这是为了防止熔料在喷嘴处产生流涎现象。
喷嘴低温产生的影响可从熔料注射时所产生的摩擦得到一定程度的补偿。
但是，喷嘴温度不能过低，否则熔料在喷嘴处会出现早凝而将喷嘴堵塞，或者有早凝料注入模腔而影响塑件的质量。
料筒温度和喷嘴温度的最佳值一般通过试模来确定。
⑶模具温度
模具温度对塑料熔体在型腔内的流动和塑料制品的内在性能与表面质量影响很大。
模具温度的高低决定于塑料的特性、塑件尺寸与结构、性能要求及其他工艺条件等。
模具温度由通入定温的冷却介质来控制，也有的靠熔料注入模具自然升温和自然散热达到平衡而保持一定的模温。
在特殊情况下，可采用电阻加热圈和加热棒对模具加热而保持定温。
不管是加热或冷却，对塑料熔体来说进行的都是冷却降温过程，以使塑件成型和脱模。
1.3.2压力
注射成型过程中的压力包括塑化压力和注射压力，它们关系到塑化和成型的质量。
⑴塑化压力
塑化压力是指采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔体在螺杆旋转后退时所受的压力，亦称背压，其大小可以通过液压系统中的溢流阀来调整。
塑化压力大小对熔体实际温度、塑化效率及成型周期等均有影响。
在其他条件相同的情况下，增加塑化压力，会提高熔体的温度及其均匀性，使色料的混合均匀并排出熔体中的气体。
但增加塑化压力会降低塑化速率，从而延长成型周期，而且增加了塑料分解的可能性。
所以，塑化压力应在保证塑件质量的前提下越低越好，其具体数值是随所用塑料的品种而异的，通常不超过2MPa。
⑵注射压力
注射机的注射压力指柱塞或螺杆顶部对塑料熔体所施加的压力。
其作用是克服熔体流动充模过程中的流动阻力，使熔体具有一定的充模速率及对熔体进行压实。
注射压力的大小取决于注射机的类型、塑料的品种、模具结构、模具温度、塑件的壁厚及流程的大小等，尤其是浇注系统的结构和尺寸。
对于熔体黏度高的塑料，其注射压力应比黏度低的塑料高；对薄壁、面积大、形状复杂及成型时熔体流程长的塑件，注射压力也应该高；模具结构简单、浇口尺寸较大的，注射压力可以较低；对于柱塞式注射机，因料筒内压力损失较大，故注射压力应比螺杆式注射机的高；料筒温度高、模具温度高的，注射压力也可以较低。
型腔充满后，注射压力的作用在于对模内熔料的压实。
在生产中，压实时的压力等于或小于注射时所用的注射压力。
如果注射时和压实时的压力相等，则往往可以使塑件的收缩率减小，并且尺寸稳定性及力学性能较好。
缺点是会造成脱模时的残余压力过大、塑件脱模困难和成型周期长。
1.3.3时间（成型周期）
完成一次注射成型所需要的时间，称为成型周期，它是决定注射成型生产率及塑件质量的一个重要因素。
它包括以下几部分：
充模时间（柱塞或螺杆前进时间）
注射时间
注射时间（保压时间（柱塞或螺杆停留在前进位置的时间）
成型周期
闭模冷却时间（柱塞后退或螺杆转动后退的时间均包括在这段时间内）
其他时间（指开模、脱模涂拭脱模剂、安放嵌件和闭模等时间）
成型周期直接影响生产效率和设备利用率，应在保证产品质量的前提下，尽量缩短成型周期中各阶段的时间。
在整个成型周期中，注射时间和冷却时间是基本组成部分，注射时间和冷却时间的长短对塑料制品的质量有决定性影响。
注射时间中的充模时间不长，一般不超过10s；保压时间较长，一般为20~120s（特厚塑件可达5~10min）。
通常以塑料制品收缩率最小为保压时间的最佳值。
冷却时间主要决定于塑料制品的壁厚、模具温度、塑料的热性能和结晶性能。
冷却时间的长短应以保证塑料制品脱模时不引起变形为原则，一般为30~120min。
此外，在成型过程中应尽可能缩短开模、脱模等其他时间，以提高生产率。
1.4注射模的分类及典型结构
注射模包括定模和动模两部分。
定模安装在注射机的固定模板上，动模安装在注射机的移动模板上，并可随移动模板的移动实现模具的启闭。
模具闭合后，动模和定模一起构成模具型腔和浇注系统，注射机即可向模具型腔注入熔融塑料，经过冷却，待模具型腔内的塑件定型后动模和定模分离，由推出机构将塑件推出，即完成一个生产周期。
1.4.1注射模的结构组成
注射模的种类很多，其结构与塑料的品种、塑件的结构和注射机的种类等很多因素有关。
一般情况，注射模是由成型部件、浇注系统、导向部件、推出机构、调温系统、排气系统和支承零部件组成，如果塑件有侧向的孔或凸台，注射模还包括侧向分型与抽芯机构。
图0-3为最具有代表性的单分型面注射模，表0-5为常见注射模模具的结构组成。
（a）合模状态（b）开模状态
图0-3单分型面注射模的结构
1—动模板；2—定模板；3—冷却水道；4—定模座板；5—定位圈；6—浇口套；7—型芯；
8—导柱；9—导套；10—动模座板；11—支承板；12—支承钉；13—推板；
14—推杆固定板；15—拉料杆；16—推板导柱；17—推板导套；18—推杆；
19—复位杆；20—垫板；21—注射机顶杆
表0-5注射模的结构
结构名称
说明
零件名称（以图0-3为例）
成型部件
是指动、定模部分有关组成型腔的零件
动模板1、定模板2和型芯7
浇注系统
是将熔融的塑料从注射机喷嘴进入模具型腔所经的通道，它包括主流道、分流道、浇口及冷料穴
浇口套6、拉料杆15、动模板1和定模板2
导向部件
在注射模中，用导向部件对模具的动定模导向，以使模具合模时能准确对合
导柱8、导套9
推出机构
是指分型后将塑件从模具中推出的装置
推板13、推杆固定板14、拉料杆15、推板导柱16、推板导套17、推杆18、支承钉12和复位杆19
调温系统
为了满足注射工艺对模具温度的要求，需要有调温系统对模具的温度进行调整。
一般热塑性塑料的注射模主要是设计模具的冷却系统
冷却水道3
排气系统
为了将成型时塑料本身挥发的气体排出模外，常常在分型面上开设排气槽。
对于小塑件的模具，可直接利用分型面或推杆等与模具的间隙排气
支撑零部件
用来安装固定或支承成型零部件及前述的各部分机构的零部件
定模座板4、定位圈5、支承板11、支承钉12、垫板20和动模座板10
侧向分型
与抽芯机构
当有些塑件有侧向的凹凸形状的孔或凸台时，需先把侧向的凹凸形状的瓣合模块或侧向的型芯从塑件上脱开或抽出
1.4.2常见注射模的分类及典型结构
注射模的分类方法很多，按加工塑料的品种可分为热塑性塑料注射模和热固性塑料注射模；按注射机类型可分为卧式注射机用注射模、立式注射机用注射模和角式注射机用注射模；按型腔数目可分为单型腔注射模和多型腔注射模；按其注射模总体结构特征可分为单分型面注射模、双分型面注射模、斜导柱（弯销、斜导槽、斜滑块、齿轮齿条）侧向分型抽芯注射模、带有活动镶件的注射模、定模带有推出机构的注射模和自动卸螺纹注射模等。
通常是按注射模具总体结构特征来分，所分类型的典型结构如下：
⑴单分型面注射模
如图0-3所示，只有一个分型面，因此称为单分型面注射模，也称两板式注射模。
这是注射模中最简单且用得最多的一种结构形式。
分流道及浇口在分型面上。
合模时在导柱8、导套9的导向定位下，动
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