桥梁人工挖孔桩首件制专项施工方案.docx
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桥梁人工挖孔桩首件制专项施工方案
石家坝大桥人工挖孔桩首件制专项施工方案
1编制依据
⑴《重庆忠县至万州高速公路两阶段初步设计文件》
⑵《重庆市高速公路施工标准化指南》
⑶《公路工程技术标准JTGB01-2003》
⑷《公路桥涵施工技术规范JGJ041-2011》
⑸《公路工程质量检验评定标准JGJF80/1-2004》
⑹《爆破安全规程GB6722-2003》
⑺《路桥施工计算手册》
⑻《重庆市公路工程质量控制强制性要求》
⑼《重庆市公路水运工程安全生产强制性要求（试行）》
⑽《重庆忠万高速公路A4标总体施工组织设计》
⑾《滚轧直螺纹钢筋接头》（JG163-2004）
⑿《石家坝大桥工程地质详细勘察报告》
2工程概况
2.1设计概况
2.1.1桥梁概况
石家坝大桥地处重庆是万州区新乡镇龙泉村，桥位区西侧坡底约150m有乡村公路，交通条件较为方便。
桥梁位于整体式路段，左幅桥为9-20m预应力混凝土连续T梁，先简支后结构连续体系；右幅桥为7-20m预应力混凝土连续T梁，先简支后结构连续体系。
本标段选定石家坝大桥右幅3#-1墩桩基为桥梁人工挖孔桩首件制工程。
表2.1-1石家坝大桥右幅3#-1桩基工程量
石家坝桥右幅3#-1桩基
桩长
桩径
成孔方式
C30砼
声测管（m）
HPB235ф10
HRB335Φ16
HRB335Φ25
m
m
m³
57*3
70*6
kg
kg
kg
12
1.5
挖孔
21.21
37.5
0.24
204.50
16.70
1256.30
2.1.2技术指标
1桩基为嵌岩桩，柱基础嵌入完整基岩且基岩的frk不小于4.5MPa的且嵌岩桩深度不小于3.5倍桩径，同时满足基岩的襟边要求。
2桩基采用C30混凝土。
⑶声测管为Φ57×3，每个接头用80mm长Φ70×6套管连接，底部用Φ76×10的A3钢板封底。
石家坝大桥3#-1桩基桩径为1.5m，根据图纸要求须设3根Φ57×3声测管.桩长12m,所以每根声测管共2节，标准节长度8m；底节长度4.5m.声测管需用Φ8U型筋，点焊在加劲箍筋上；浇筑混凝土之前，声测管要注满水，用盖子封严，保证不漏水。
⑷桩基钢筋主筋Φ25及以上采用滚轧直螺纹套筒连接。
⑸本标段桥梁处于灰岩区，桩基施工中如发现溶蚀孔洞，建议采用C20混凝土充填并将桩端嵌入溶洞底板以下的完整基岩中，嵌入深度不小于6m,必要时应增加钻位，以查明桩位处的地质情况，确定合理安全的桩底标高。
2.2地貌地质概况
桥位区多为第四系土层覆盖，厚度一般0.5-3.40m,无变形迹象，现状整体稳定。
通过对桥位区工程地质测绘：
区内无断层、滑坡、崩塌、泥石流等不良地质现象。
2.3气候、气象、水文条件
线路区属亚热带季风湿润带，气候四季分明。
冬暖、多雾；夏热，多伏旱；春早，气温回升快而不稳定；秋长，阴雨绵绵，以及日照充足，雨量充沛，天气温和，无霜期长，霜雪稀少。
境内多年平均气温17.7℃，最高年平均气温19.0℃（1982年），最低平均气温17.6℃（1974年）；多年极端最高气温为41.5℃（2006年7月16日），极端最低气温零下3.7℃（1955年1月27日，1975年12月15日）。
多年平均年日照时数1484.4h，最高年日照时数1713h，最小年日照时数924h。
据境内大滩口水文站资料统计，多年平均降水1243mm,最多年降水量为1549.6mm（1982年），最低年降水量为981.9mm（1976年），多年平均年水面蒸发为620mm。
年平均风速为1.40m/s,年最大风速为15.00m/s（ESE）.
石家坝大桥横跨一季节性冲沟，勘察时冲沟内流量0.10L/S，雨季时可达15L/S。
西侧平距约300m为龙泉水库，水库最高水位431.50，勘察时水位420.00m，库容量约1.5×106m³，未来桥面标高515.771~514.171m,水库对桥梁无影响。
3首件制施工目的与意义
首件工程是按照预防为主、先导试点的原则，在分项工程中选择第一个施工项目作为首件工程，并将首件工程中的每一个工序作为首件工序，对每一道工序制定作业指导书和施工工艺方案，按照严格程序进行策划、修正、实施、验证总结，成熟后进行推广实施。
通过全面推行首件工程认可制，以首件工程样板示范，引领后续同类工程的标准化施工，以提高项目的施工工艺水平和技术质量管理水平，提高功效，确保质量，创造更多的精品工程。
石家坝大桥右幅3#-1桩基人工挖孔桩首件制工程的实施，为后续桥梁人工挖孔桩施工提供实际施工依据，在施工质量、施工组织、人员配置等方面做出参照，使后续桥梁人工挖孔桩施工能够规范标准、保质保量的完成。
4施工总体部署
4.1组织机构
为确保工程质量、安全和工期目标的实现，全面履行合同要求，本着“精干、高效”的原则组建重庆市忠县-万州高速公路A4标项目经理部，统一指挥本工程的施工。
项目管理组织机构图3.1-1；石家坝大桥右幅3#墩桩基首件制工程由二工区负责施工管理。
图3.1-1管理组织机构图
4.2工期及作业面划分
4.2.1施工工期
根据实际现场施工条件及作业面划分情况，计划石家坝大桥挖孔桩总工期为2个月，石家坝大桥右幅3#-1墩桩基首件制工程计划工期为22天。
表3.2.1-1桩基施工周期分析表
表3.2.1-2桩基施工周期分析表
分项
分项工序名称
作业周期（天）
桩基
挖孔灌注桩
Φ＜2.0米
1.0m/天
Φ≥2.0米
0.8m/天
清孔及浇筑混凝土
1.5天
4.2.2作业面划分
按照工区划分和实际施工的需要,本标段计划安排挖孔桩施工队伍共6队，本首件制工程隶属于挖孔桩1队。
表3.2.2-1挖孔桩作业队伍分配表
序号
施工队伍
负责区域
1
挖孔桩1队
石家坝大桥
4.3资源配置
4.3.1施工人员配置
石家坝大桥右幅3#-1桩基配置施工人员3-4人，其中挖孔工1-2人视现场情况而定，主要负责孔底的掘进；操作工一人主要负责卷扬机、空压机、水泵等小型机具的操作；普工一名，主要负责渣土的转运。
4.3.2工装设备配置
根据挖孔桩作业特点，计划每孔选用以下机具施工：
表3.3.2-1每根挖孔桩需配备机具统计表
机具名称
规格型号
数量
备注
空压机
3m3/min
1
带动风镐、潜孔钻
风镐
2
掘进
手持式潜孔钻
2
钻炮眼
镐、锹
3
掘进
吊桶
1
吊渣
卷扬机
1-2T
1
吊渣
手推车
1
运渣
潜水泵
1
排除孔底积水
鼓风机
1
通风
防毒面具
1
有毒气体防护
防水安全灯
12V/100W
1
孔底照明
口罩
若干
作业粉尘防护
钢丝绳
若干
吊渣
安全爬梯
1
人员出入孔
配电箱
1
需有雨棚、接地、空开、锁
5主要施工方法
5.1施工方法概述
挖孔桩系人工挖孔成桩。
挖土由人工自上至下逐层用镐、锹进行，遇坚硬岩层用锤钎破碎或浅眼松土爆破开挖，开挖土次序为先挖中间部分后挖周边部分，护壁厚度控制截面允许尺寸误差3cm，弃土装入吊桶，垂直运输，在孔上中部安装支架，用1～2T慢速卷扬机提升。
吊至地面后用机动翻斗车或手推车运出，地下水采取随用吊桶将泥水一起吊出，大量渗水在一侧挖集水坑，用水泵抽排出孔外。
桩基成孔后，下放预制成型的钢筋笼，每节钢筋笼之间采用机械连接。
下放完毕后，待监理检查合格后方可进行混凝土浇筑，浇筑时采用串筒浇筑混凝土，混凝土最大下落高度不得超过2米，采用逐层振捣，每浇筑一米振捣一次，直至桩顶。
5.2施工工艺流程
人工挖孔灌注桩施工工艺框图
图4.2-1人工挖孔灌注桩施工工艺框图
5.3施工准备
5.3.1施工测量
⑴由于本工程地处山区，地形复杂，云雾多，地面植被丰富，桩位放样、复测比较困难。
测量放样时应采用一种方法测量，多种方法复核，保证桩位准确无误。
⑵正确地利用CAD技术，精确读取每个桩位的坐标，量取各桩位之间的相对距离，为施工放样、复核提供便捷。
放样时根据设计图纸计算各桩位中心点坐标，采用极坐标法准确测量出桩位中心点，桩橛截面尺寸不小于5cm×5cm，在桩面钉铁钉作为标志点。
⑶每个中心桩位纵、横轴线方向必须设置4个控制桩，便于桩基施工过程中进行检校。
每次桩位放样不得少于4个桩位（控制桩），4个桩位两条对角线交点即为桩基中心点。
⑷桩位放样后及时检查各桩位间距离及对角线距离，确认准确无误后以书面技术交底交予现场技术员。
测量人员所放的每个桩位需附带高程，并在合适位置设立水准点，以便施工过程中测量高程。
图4.3.1-1桩位放样示意图
5.3.2场地清理
⑴地面植被茂盛，动工前必须清除或移栽施工范围内植被，给后续施工创造良好的施工场地和通视条件。
另外还要清除有碍测量放样的植物或其他构造物。
⑵由于本工程段多数桩位处于地势陡峭处，横坡普遍较大，桥位及桥位附近存在的孤石，严重威胁施工安全及桥梁安全，必须在桩基础动工前清除，保障施工安全。
⑶场地平整清除地表植被后，还要为后续桩基施工平整出施工平台。
由于本工程多数桩基位于地势陡峭处，横坡较陡、同墩位两根桩基桩位处原地面标高高差较大，故在场地平整时要同时开挖出桩位，应开挖到桩系梁底标高，长宽尺寸要比桩基外边直径尺寸每边多100cm，以便桩基的开挖和后续桩系梁的支模浇筑；应注意的是开挖时注意靠山一侧陡坡的坡率，适当放缓坡比，减少安全隐患，一般岩层条件较好，可按坡率1:
0.75刷坡；如遇较差岩层，边坡不稳定，需及时联系技质部，确定施工及防护方案。
坡脚设排水沟，避免雨水径流到桩位影响挖孔桩施工。
平台尺寸以1.8直径桩基为例，平面图参见图4.3.2-1，立面图参见图4.3.2-2.
桩基基坑开挖平面图图4.3.2-1
桩基基坑开挖立面图图4.3.3-2
5.3.3现场准备工作
⑴施工测量，根据桥位测量定出桩位，平整场地。
开挖前，桩基周围的一切不安全因素必须清除，平整场地要因地制宜，要在桩孔四周做好临时防护措施及警示标志。
⑵为防止雨水侵入桩孔，应在孔口上搭设防雨棚，防雨棚的高度大约2m左右，以利于人员作业，并注意出土道路的走向，弃土地点应离孔边至少5m以外，出土达到一定数量或影响施工作业时，应及时组织人力机械及时清运至弃土场。
⑶根据需要，采用电动卷扬机提升设备，安装提升设备时，首先要考虑到作业情况，即对施工作业是否方便灵活，机具是否拆装容易，还应注意到吊斗容量与起重能力的适应，起重安全系数应大于3。
挂钩要求牢固，摘挂容易又有保护措施，人员上下应系安全绳。
5.4桩孔开挖
5.4.1锁口
为防止桩孔周围土石滚入孔内造成安全事故，也为了防止地表水流入桩孔，同时考虑将井圈作为卷扬机（孔内出碴使用）的支承平台，需在挖孔前修筑井圈。
形状为外方内圆；孔口须设置Φ48钢管防护栏杆，高度不得低于1.2米并张挂密目安全网和警示标牌，统一刷黄黑警示色；施工暂停或完毕后，必须加设盖板，防止人员坠落；井圈采用C25混凝土浇筑，井圈高出地面30cm以上。
井圈顶面设置向外反坡，平台尺寸为250cm*250cm，在井圈底布置φ8@200mm竖筋，竖筋预留出20cm，以便与于第一节混凝土护壁竖筋搭接。
在井圈的上口作桩位“十”字控制点，该井圈的中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm。
图4.4.1-1孔口平面图
5.4.2卷扬机钢丝绳计算
近似破断拉力S破断=500d2
钢丝绳的近似极限工作拉力S极限=S破断/k=500d2/k（N）
d2——钢丝绳直径（㎜）
K——安全系数根据用途不同安全系数大小也不同，作揽风绳用时一般为3.5，起重用时一般为4.5，机动起重时一般为5～6，本工程选安全系数5.
设最大起吊重量为500kg,经计算选用6*19-14钢丝绳。
5.4.3卷扬机配重计算
卷扬机起吊重量主要孔渣，装孔渣的容器为铁皮圆筒，直径为60cm，高55cm，装满后现场称重为238kg，在计算时考虑到不同土质的影响，取值按300kg计算。
提升设备无法称重，在计算时不考虑自重的影响。
对提升机进行验算时，主要考虑图中A点的倾覆及水平滑移，防止绕A点倾覆，应该满足以下条件：
Q1≥K（S0×cosa×h＋S0×sina×e）／b
K为安全系数，取值3；
S0＝300×10/1000＝3.0KN
Q1≥3×（3.0×cos83.4o×0.25＋3.0×sin83.4o*0.4）/1.4
Q1≥2.74KN
提升机底座抗水平滑移应满足以下条件：
Q1×u1≥S0×cosa
u1为提升机与地面的摩擦系数，取值0.4,则：
Q1≥S0×cosa／u1
Q1≥2.0×cos83.4o/0.4
Q1≥0.86KN
因此，Q1必须大于2.74KN,即2.74×1000／10＝274kg。
目前，我合同段提升设备的压重均按300kg的重量配备，均大于274kg压重的要求。
按每包砂石50kg计算，共需6包，可分3层堆砌，一层3袋，二层2袋，一层1袋。
5.4.4桩孔开挖
⑴挖掘工具采用3m3/min的空压机作动力带动风镐掘土，遇到岩石，人工挖掘困难时，采用松动爆破或预裂爆破，爆破后形成鸡窝状，周边岩石采用人工修凿。
爆破施工时使用手持式风钻钻爆破孔，炮眼深度为1.0m～1.5m，装药前在桩孔中心掏槽捣眼，通过增加临空面来提高爆破效果。
⑵桩孔开挖断面为设计桩径加两倍护壁厚度，对于中风化、弱风化的岩石且地质条件稳定、无地下水的影响、整体性好的地段可取消护壁，可仅设临时支持，开挖断面及为设计桩径。
⑶出渣在孔口设立固定三角架，制作吊桶，采用电动卷扬机提取土渣，孔口设置安全木板井盖。
碴提至地面后用手推车运出5m外弃渣倾倒。
交接班时，必须验收本班开挖质量，合格后，方可进行交接或进行下道工序。
⑷孔内通风：
爆破后不论孔深多大应向孔内送风，通风时间不低于15分钟，且待排出有毒气体后，施工人员方可进行孔内作业；当孔深超过6m时，应鼓风机向井下送风，风量不宜小于25L/s，确保底部有新鲜空气，并统一信号联络，确保底部工作安全，此项工作由专人在孔口监视；每次下井前对孔内气体进行检查（可放动物测试），防止有毒气体中毒和缺氧情况发生。
⑸孔内采光：
每孔内设置一只安全灯，采用行灯变压器，其输出电压12V，功率100W，所用电线、电缆具有足够的强度和绝缘性能。
挖掘工作暂停时孔口必须加盖并树立警示牌。
⑹地下水处理
挖孔时，如地下水丰富、渗水或涌水量较大时，可根据情况分别采取以下措施：
少量渗水可在桩孔内挖小集水坑，随挖土随用吊桶，将泥水一起吊出；
大量渗水，可在桩孔内先挖较深集水井，设小型潜水泵将地下水排除桩孔外，随挖土随加深集水井；
涌水量很大时，如桩较密，可将一桩超前开挖，使附近地下水汇集于此桩孔内，用1～2台潜水泵将地下水抽出，起到深井降水的作用，将附近桩孔地下水位降低；
渗水量较大，井底地下水难以排干时，底部泥渣可用压缩空气清孔方法清孔。
桩孔内排水时，注意周围地下水位变化，否则由于土壤固结、地面下沉会给周围设施带来危害。
5.5护壁
5.5.1护壁厚度计算
⑴圆孔桩护壁厚度计算
圆孔护壁受力计算简图（1---护壁2---地下水位线）图4.5.1-1
大直径人工挖孔桩大都采取分段挖土，分段护壁的方法施工，以保证安全。
分段现浇混凝土护壁厚度，一般取受力最大处，即地下最深段护壁所承受的土压力及地下水的侧压力确定其厚度。
施工过程中地面不均匀堆土产生偏压力的影响可不考虑。
混凝土护壁厚度t可按下式计算：
或
式中N---作用在混凝土护壁截面上的压力（N/㎡），
；
K----安全系数，一般取K=1.65；
fc----混凝土轴心抗压强度（MPa）；
p----土和地下水对护壁的最大侧压力（MPa）；
对于无粘性土：
当无地下水时，
；
当有地下水时，
对于粘性土时：
当无地下水时，
；
当有地下水时，
；
γ----土的重度（KN/m³）；
γw----水的重度（KN/m³）；
H----挖孔桩护壁深度（m）；
h----地面至地下水位深度（m）；
D----挖孔桩外直径（m）；
----土的内摩擦角（°）；
C----土的粘聚力（KN/m）。
注：
一般护壁混凝土厚度最小值为8cm。
本桩基护壁厚度12cm。
5.5.2护壁配筋要求
为安全计，护壁应按照构造要求适量配筋。
钢筋选用一级钢筋。
配筋见图6。
⑴为保证护壁稳定性及整体性，护壁分节灌注成型时节与节之间要保证5cm搭接长度，并预留10cm连接钢筋。
钢筋采用一级钢筋，直径为A8mm，钢筋两端需弯弯钩。
⑵在每节护壁中需设置15cm长插筋，8cm插入土中，7cm埋入护壁中，布置如。
圆孔桩一般构造配筋图图4.5.2-1
5.5.3护壁施工
⑴一般护壁模板（圆孔桩）采用定型钢模，分为三块或多块制作，以方便施工。
每节模板长105cm，。
⑵护壁每开挖1m浇注一次，如此循环至基础满足设计要求为止。
⑶每次浇注护壁混凝土后，都要拉线检查内径，若有混凝土侵占内空，必须凿出突出混凝土部分。
⑷护壁混凝土为C25，为加快挖孔桩施工进度，可在护壁混凝土中加入水泥用量1%～2%的早强剂，对地下水较多的地层，还可加入速凝剂。
每节挖土完毕后立即立模浇筑，浇筑采用吊桶运输，人工撮料入仓，钢钎捣实，混凝土坍落度控制在8～10cm范围内。
混凝土浇筑完毕24h后，方可拆模，每节护壁均应在当日连续施工完毕。
拆模后发现护壁有蜂窝、露水现象时，应及时用高标号水泥砂浆进行修补。
⑸护壁搭接时先进行凿毛处理，下节护壁混凝土灌注时，在接头处加强振捣，以确保接头连接质量，增强整体性和封水性能。
⑹每节护壁做好后，必须在孔口用“十”字线对中，然后由孔中心吊线检查该节护壁的内径和垂直度，如不满足要求随即进行修整，确保同一水平上的护壁任意直径的极差不得大于30mm。
⑺在渗水量较大区域的护壁应设置泄水孔。
5.6清孔
挖孔达到设计深度后，应进行孔底检查，嵌入岩面深度应符合设计要求。
孔底无松碴，杂物等。
孔径必须不小于设计要求，中线垂直度必须符合规范要求。
成孔后报请监理工程师进行验收，合格后方可进入下一道工序。
4.6-1：
挖孔成孔质量标准
项目
允许偏差
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
孔的中心位置（mm）
群桩：
100；单排桩：
50
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度
小于0.5%
孔深
摩擦桩：
不小于设计规定
支承桩：
比设计桩深超深不小于50mm
5.7钢筋笼制作与安装
5.7.1钢筋笼制作
⑴钢筋笼在钢筋加工厂或在设置水泥台座及顶棚的硬化场地上进行分节加工制作，制作成型后必须平整垫放。
运输至施工现场时，钢筋笼应每隔1-2m设置临时十字加劲撑，以防运输途中发生形变。
⑵加工钢筋笼前，对钢筋进行除锈调直。
加工结构尺寸，严格按照设计图纸和规范进行。
考虑加工场地和运输方便，钢筋笼分节加工，每节9m。
制作钢筋骨架时，按设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋的位置，把主筋摆在平整的工作台上，并标出加劲筋的位置。
焊接时使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记。
扶正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加劲筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后套入盘筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
设置控制保护层厚度的“耳环”或水泥垫块，其间距竖向为2.0m，横向圆周不得少于4处（若设计有要求则按设计执行）。
⑶声测管安装：
按照设计要求布设φ57×3mm声测管，根据每节钢筋笼的长度确定每节声测管长度，声测管接头采用φ70×6mm的套管，沿管口围焊，焊接完毕后仔细检查焊接质量，确保密封。
位于钢筋笼最下端的声测管口用钢板封底焊死，不得漏水。
每节声测管用绑扎方式与加劲箍筋连接，绑扎采用12号铁丝，绑扎点每根管不得少于3处，声测管需用Φ8U型筋，点焊在加劲箍筋上，防止下滑。
施工时注意不得损坏声测管。
⑷成型后报请监理工程师进行验收，合格后方可进行安装定位。
⑸加工成型的直螺纹丝头不得有影响接头的性能损坏和锈蚀。
丝头有效螺纹数量不得少于设计规定；牙顶宽度大于0.3P的不完整螺纹累计长度不得超过两个螺纹周长；标准接头的丝头有效螺纹长度应不小于1/2连接套筒长度，且允许误差为+2P;丝头加工班组应对所加工的丝头逐个检验，不合格的丝头应切去重新交工；自检合格的丝头，应由现场质检员随机抽样检查。
以一个工作班加工的丝头为一个检验批，随机抽检10%，且不少于10个。
表4.7.1-1滚压直螺纹丝头加工尺寸表（mm）
规格
剥肋直径
螺纹尺寸
丝头长度
完整丝扣圈数
25
23.7±0.2
M26×3
35
≥9
28
26.6±0.2
M29×3
40
≥10
5.7.2钢筋笼安装
⑴钢筋骨架利用吊车或龙门吊起吊，选用两点吊。
第一吊点设在距骨架的底部2米处，第二吊点设在骨架顶部（该处设置扁担梁）。
起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉杆以加强其刚度，起吊时先提第一吊点待骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊，当骨架离开地面后，第一吊点停止起吊继续提升第二吊点，随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊，解除第一吊点，检查骨架是否垂直，如有弯曲应调直。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁，当骨架下降到第二吊点附近的加劲筋接近孔口时，可用2根型钢穿过加劲筋的下方，将骨架临时支撑于孔口。
松勾，起吊第二节钢筋笼，与第一节连接。
主筋连接采用滚扎直螺纹套筒钢筋接头，直螺纹套筒的安装应符合《滚轧直螺纹钢筋接头》（JG163-2004）。
⑵声测管在连接前必须检查是否破损、是否堵塞，发现问题及时处理。
声测管接头采用φ70×6mm的套管，沿管口围焊，焊接时应保证焊接质量，不得烧坏声测管和漏焊以致漏水。
在浇筑混凝土前将其灌水，上口用塞子堵死。
⑶钢筋笼入孔是要对准孔位，垂直轻放，缓慢放入孔中，遇阻时应停止下放，查明原因进行处理，严禁提高猛落和强制下入。
⑷钢筋笼下放到位后，用2根型钢穿过钢筋笼的加劲箍筋处（或在主筋上焊接吊环），将钢筋笼悬吊（支撑桩挖孔深度至少比设计桩深超挖50mm），然后将钢筋骨架加焊固定钢筋与孔口护筒（或护壁预埋件）焊接固定。
⑸钢筋骨架的制作安放必须符合规范和设计要求，安放完毕，自检合格后，报请监理工程师验收，合格后进行下一道工序。
5.8混凝土灌注
⑴桩孔内无积水采用一般混凝土浇筑方式。
⑵挖孔桩桩基混凝土采用搅拌站集中拌和，用混凝土拖泵或溜槽输送至井口。
用导管接入孔内浇注，将出料口高度控制在2米以内，混凝土用插入式振捣器人工下井振捣，每层浇注混凝土厚度控制在1米内，每根桩身混凝土均一次性连续浇灌，不留施工缝。
为避免导管堵塞，在孔口设混凝土截止阀，在停止输送混凝土时及时关闭截止阀。
⑶施工所用的混凝土要根据规程要求质量标准进行塌落度测试，同时每根桩在灌注过程中，应按要求制作试块，试块分为3、7、28天龄期试验。
桩基混凝土注筑完毕后，12h后覆盖并洒水养护，待混凝土强度达到设计强度后，凿除桩头，由第三方检测单位，对每根桩进行桩身质量检测。
各项指标均应满足《公路工程质量检验评定标准》。
⑷若孔内有水，无法排干时，则采用水下混凝土灌注方式。
5.9人工挖孔桩质量控制与检测方法
5.9.1成孔质量检查
人工挖孔在终孔后应对孔位、孔径、垂直度、孔深等项目进
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