菱形挂篮悬浇安全专项施工方案.docx
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菱形挂篮悬浇安全专项施工方案
菱形挂篮悬浇安全专项施工方案
NO75NYWL段第1合同段项目部
二○XX年X月
十．补充方案一
XXXX大桥主桥菱形挂篮悬浇安全技术专项施工方案
一、编制说明
1.1、编制依据
1.1.1、《招标文件》《投标文件》
1.1.2、JQG特大桥大桥挂篮设计图纸
1.1.3、《NO75NYjjbno2至wlsm段工程（K90＋382.5～K92＋390）两阶段施工图设计》
1.1.4、《浙江省公路水运危险性较大分部分项工程安全专项施工方案管理办法（试行）》
1.1.5、《公路工程施工安全技术规程》（JTJ76-095）
1.1.6、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）
1.1.7、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1—2004）
1.1.8、《公路桥涵设计通用规范》（JTGD60-2004）
1.1.9、《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTGD62-2004）
1.1.10、《钢结构设计规范》（GB50017-2003）；
1.1.11、《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）
1.1.12、《路桥施工计算手册》
1.2、编制目的
为保证本工程悬臂箱梁施工的顺利、有序进行，本着安全、优质、高效、节俭的原则，特编制本方案。
1.3、适用范围
本方案适用于主桥主墩27#、28#墩悬臂箱梁施工
二、工程概况
2.1、工程简介
JQG大桥主桥起止桩号为：
K90+472.5～K90+692.5，长度为220m。
其中26、29号墩为过渡墩，处在岸上，左右分离，每幅承台下设计6根直径1.5米的钻孔桩，桩长分别为75米、65米，主墩处于水中，左右分离，每幅承台下设计9根直径2.0米的钻孔桩，桩长为95米。
主桥与航道交角约95°，所经水面宽约170米，一般水深为4.5米左右，局部为6米左右，航道等级为六级，设计最高通航水位采用金清新闸设计最高通航水位，为1.88米，通航代表船型为500吨级杂货船，通航净空高度为18.7米，通航净空宽度为60米（双向）。
上部结构布跨型式为（60+100+60）m三跨预应力混凝土变截面连续箱梁，分左右双幅，单幅箱梁采用单箱单室截面，纵、横、竖三向预应力体系，为全预应力构件。
桥宽16.25米，根部梁高5.8米，跨中及端部梁高2.5米，箱梁高度按1.8次抛物线变化，除墩顶0号块设两个厚0.7米的横隔板及边跨端部设厚1.5米的端横梁外，在跨中设置了两道0.2米厚的横隔板以增加箱梁的抗扭性能。
箱梁顶宽16.25米，底宽8.25米，翼板悬臂4.0米，箱梁顶板设单向2％横坡，底板横桥向为水平。
箱梁0号块长度为4米，顶底板厚度分别为0.5米和1.2米，腹板厚度为0.9米，距墩中心2米处至跨中箱梁顶板均为0.3米，底板厚度从0.75米至0.32米按1.8次抛物线变化，腹板厚度9号块以前为0.7米，12号块以后为0.5米，10～11号块由0.7米直线变公至0.5米。
箱梁采取挂篮悬臂浇筑施工,各单“T”箱梁除悬臂箱梁外，分为13对梁段，箱梁纵向分段长度为8×3+5×4米；0、1号块总长10米，在墩旁挂篮上现浇施工，箱梁两个“T”同时对称悬臂浇筑。
主桥共设置两个边跨合拢段和一个中跨合拢段，合拢段长度均为2米，边跨现浇段长度为8.84米,主桥中跨合拢段采用吊架现浇施工,边跨合拢段及现浇段在支架上现浇施工,浇筑前应对支架进行预压,预压重量不小于箱梁的恒载,最大悬浇重量为144.2t，挂篮重量按50吨考虑。
在27、28#墩柱至岸边按搭设5米宽纵向栈桥，同时在墩旁横向搭设8.0米宽横向栈桥，以方便砼及其它材料运输至墩旁，进行下部结构及悬臂箱梁施工。
砼采用商品砼,利用HBT-60型混凝土输送泵垂直泵送进行施工。
2.2、水文地质条件
2.2.1、地形与地貌
JQG大桥所处地貌为温黄滨海淤积平原地区，属典型的滨海淤积平原，上部分布厚层软土层，呈流塑～软塑状。
港口两岸地势平坦，河塘、水渠纵横交错，水系呈网格状，水网密度大，水位变幅小，水流平缓，海拨高程为2.0米左右。
2.2.2、气象、水文
桥所处区域属亚热带季风海洋性气候，气候温暖湿润，光照充足、四季分明、雨量充沛。
区域降雨量时空分布不均，全年降雨量主要集中在两个雨期，即4～6月（春雨期）梅雨期，7~9月炎热少雨，受台风影响频繁，常遇台风在邻近沿海登陆，出现狂风暴雨，水位猛涨，酿成洪涝灾害，87％的降雨量集中在4～9月。
多年平均气温17℃，年平均最高气温21.2℃，年平均最低气温13.8℃，最高气温40.8℃，最低气温-9.9℃。
历年平均日照总数为1764.5小时。
台风是本桥所在区域又一重大气象要素。
台风影响一般规律为平均每年1～2次，最多达3～4次，影响季节一般为4～9月，最早5月，最迟11月。
本桥主桥跨越的JQG为桥址范围内最大的河流，全长50.7Km,是台州目前的第二大河流，河流主干流向由西向东，于桥区汇入东海，主桥与航道交角约95°，桥位所经水面宽约170米，一般水深为4.5米左右，局部为6米左右，水流平缓，水量丰富。
航道等级为六级，设计最高通航水位采用金清新闸设计最高通航水位，为1.88米，通航代表船型为500吨级杂货船，通航净空高度为18.7米，通航净空宽度为60米（双向）。
2.2.3、工程地质
桥位区属温黄滨海积平原区地貌，浅部为“硬壳层”粉质粘土，褐黄色，灰黄色为主，软塑，层厚约1.3～1.8米，物理力学性质一般；上部为海相成因1及2淤泥质土，层厚约21～25米，流塑，高含水量，高灵敏度，高压缩性，抗剪切强度低，透水性差，固结时间长，物理力学性质差；中部为海相成因3及4粉质粘土，软塑～流塑，层厚约20～40米，高压缩性，搞剪强度低，透水性差，固结时间长，物理力学性质差；下部冲-湖相粘土，粉质粘土，层厚20～25米，软-可塑，高-中压缩性，物理力学性质一般，底部为冲-海相及冲积成因的粉土、粉质粘土及圆砾层，中密-密实，层厚约25～30米，低压缩性，物理力学性质较好。
2.3、施工平面布置
见《两阶段施工图设计》图号S4-3-5-3。
2.4、施工准备情况
2.4.1、施工前试验工作的准备
1、设计要求
本桥悬臂箱梁采用C55砼。
高性能砼是具有高施工性、高抗渗性、稳定性（硬化过程不开裂、收缩徐变小、12小时内强度不大于12Mpa），后期强度较高且持续增大的高耐久性能砼。
要求砼最大水灰比不大于0.38，最低水泥用量不小于300kg/m
，最大水泥用量不大于500kg/m
。
同时考虑砼施工需降低水化热，可在砼中掺入高效减水剂，不得使用早强剂，并根据结构情况和施工条件确定砼拌和的坍落度，坍落度控制在15
3cm。
2、有关材料选用
1）水泥，采用52.5普通硅酸盐水泥，其性能应符合国家标准GB175的规定，并有制造厂的水泥品质试验报告、出厂合格证等证明文件。
2）粗骨料，砼粗骨料选用5～25mm质地坚硬、无风化、多棱角、表面粗糙坚硬耐久的花岗岩碎石，含泥量小于5%，母岩的抗压强度与混凝土强度之比不小于2，级配由试验确定。
3）细集料，混凝土细集料选用天然中砂，要求级配好、质地坚硬、颗粒洁净，细度模数控制在2.6~2.9之间，其含泥量小于1.5%，硫化物及云母含量小于1.5%。
4）水，水中不应有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类及游离酸类等。
其PH值小于5的酸性水或含硫酸盐量（按SO
计）超过0.27mg/cm3的水不得使用。
2.4.2、材料及设备准备
根据悬臂箱梁结构所需各种材料及设备，提前做好调查、组织外购进场、并加工制作，包括在墩柱中的预埋件、各种支撑加固型钢、钢板等。
三、施工工艺
3.1、施工技术方案
3.1.1、施工简述
0、1、1’#块是在托架上进行浇筑，其他节段则采用挂篮对称悬浇施工，梁段长从3m～4.0m。
根据JQG大桥具体特点考虑和工期的安排，拟配备4套8个挂篮同步进行悬臂浇筑施工，左右幅分开施工，左右幅同步进行。
我部拟设计菱形挂篮进行悬浇施工。
挂篮工作系数小于0.45，挂篮按照自重50t，负荷200t控制设计，采用双拼40号工字钢作挂篮主桁主纵梁。
在浇筑完0号节段后，将底篮锚固于已张拉1、1’#梁段上，前移主桁、底篮就位，锚固主桁后锚点，利用竖向预应力钢筋，用螺杆连结。
为保证施工顺利，挂篮在使用前需试拼一次，试拼拟在施工现场进行。
梁段悬浇施工的一般顺序为：
挂篮就位→调整挂篮底模→安装侧模并固定→预压→吊装或绑扎底板、腹板钢筋，安装底板、腹板波纹管和竖向预应力粗钢筋，固定腹板锚具→内模就位→绑扎顶板钢筋，安装顶板波纹管→固定顶板锚具→安装端头模板→对称灌注梁段混凝土→覆盖养护→穿束→张拉→压浆→挂篮前移→进入下一梁段的施工循环。
3.2、技术参数
适用最大梁段重：
144.2t，其中.最大梁段长：
4.0m、粱高：
2.5m-5.8m、.适用粱宽:
16.25m、走行方式：
无平衡重自行、挂篮自重：
50t（包括模板、轨道重量）；挂篮的抗倾覆系数：
走行时：
＞2.0，灌注时：
＞2.0。
3.3、工艺流程
悬臂浇筑施工工艺流程图
挂篮设计、复核
墩顶梁段施工完毕
循环
N
次
挂篮制作验收
挂篮安装底模及侧模
挂篮预压
挂篮滑移
等强
压浆
张拉
挂篮施工完毕
张拉机具检验
预应力束制作
穿预应力束
养生、等强
标高控制
测量控制
砼配制
检查
立内模、端模
绑扎腹板钢筋和预应力管道
线型控制
灌注梁段砼并制作试验块
挂篮预留孔
绑扎顶板钢筋及预应力管道
绑扎底板钢筋和安装预应力管道
3.4、施工方法
箱梁采取挂篮悬臂浇筑施工,各单“T”箱梁除悬臂箱梁外，分为13对梁段，箱梁纵向分段长度为8×3+5×4米；箱梁两个“T”同时对称悬臂浇筑。
最大悬浇重量为144.2t，挂篮重量按50吨考虑。
3.4.1、挂篮设计和组成
挂篮是主梁施工的主要设备，我单位使用菱形挂篮（详见挂篮构造示意图），挂篮设计重50t,其技术性能和特点如下:
1）挂篮全重50t，设计梁段荷载144.2t，挂篮利用系数λ=0.35，自重小，承载大。
2）拼装速度快：
一套挂篮3-5天即可拼装就位；施工中移动速度快，2-3小时移动到位。
3）挂篮整体刚度大，承载时非弹性变形小于5mm，弹性变形不大于20mm，中线偏差小于5mm，易于控制桥梁线型。
4）挂篮采用菱形主桁架，作业空间大，为桥面施工、运输提供了有利条件。
5）主要构件可在岸上组成块件，便于拼、拆。
6）操作简单、安全。
挂篮工作原理如下：
底模、外侧模随菱形桁架向前移动就位后，绑扎底板、腹板钢筋并安装预应力波纹管道，质检通过后安装内模，绑扎顶板钢筋并安装预应力波纹管道，进行梁段悬臂灌注施工；当新浇梁段张拉锚固及孔道压浆后，挂篮再向前移动就位进行下一个梁段施工，如此循环推移，直至完成最后一个梁段的施工。
其主要组成部分如下：
1、菱形桁架
菱形桁架是挂篮的承重结构，桁架分两片竖于箱梁腹板位置，其间用角钢组成平面联结系，桁架弦杆均采用2[32槽钢组焊而成，杆端采用节点板螺栓连接，桁架前端节点处放置一根横梁，前上横梁由2H600组焊而成，上面布置12个吊点，其中6个吊点为Ø32mm的精轧螺纹钢筋吊底横梁；另6个吊点为Ø32mm的精轧螺纹钢筋，吊内外模行走梁。
挂篮的前上横梁同时起到将两片主桁架连成整体的作用。
2、菱形桁架提吊系统
提吊系统由吊杆和承重吊架组成。
其作用是将悬臂灌注的混凝土重量及模板重量分别传至主桁架和已浇注的混凝土梁段上。
前吊杆由6根Ø32mm的精轧螺纹钢筋组成，下端与底模架前横梁销座连接，上端吊在主桁架横梁上，每根吊杆处2个32吨手动千斤顶及扁担梁调节底模标高。
前吊杆由6根φ32mm精轧螺纹钢组成，分别提吊内外模行走梁。
后吊杆的作用在于将挂篮承受的一部分荷载传递给箱梁底板，使用材料为Ø32mm的精轧螺纹钢筋，下端与底模架后横梁销座连接，上端穿过箱梁底板预留孔，每根吊杆处用2个32吨手动千斤顶及扁担梁支撑在已浇好的梁段底板上。
3、走行系统
走行系统分菱形桁架走行系统、底模外模走行系统及内模走行系统。
主桁架走行系统：
在两片桁架下的箱梁顶面铺设两根轨道（轨道用20mm厚的钢板组焊），轨道顶面放置前后支座，支座用螺栓与桁架节点板连接，前支座沿轨道滑行（支座与轨道间垫四氟乙烯板），后支座以反钩板的形式在轨道顶板滑动，不需加设平衡重，用三个10吨手动葫芦牵引，挂篮主桁架即可向前移动，轨道长度按梁段长度划分制作，且备用一对倒用。
利用竖向预应力筋将轨道底板锚固，挂篮悬臂灌筑施工时每片桁架后端用6根φ32精轧螺纹钢筋，每根长2.5m，将轨道下钢轨与桁架后结点锚定，使后支座钩板不受力。
底模、外模走行系统：
底模、外模同步走行。
脱模前用倒链将底模架吊在外模走行梁上，解除后吊带，脱模后随桁架一起向前走行，不需另配牵引动力。
内模走行系统：
内模脱模后，内模架落在内模走行梁上，随主桁架的移动即可将内模移至下一梁段。
4、模板系统
箱梁外侧模采用大块钢模板，用[10、[8b槽钢，∠50角钢、5mm钢板制作，纵向长度400cm，高580cm。
外侧模支撑在外模走行梁上，走行梁前端通过吊杆悬吊在桁架横梁上，后端通过吊杆悬吊在已浇好的箱梁顶板预留孔上，后吊杆与走行梁间设有后吊架，后吊架上装有滚动轴承，挂篮行走时，外侧模走行梁与外模一起沿后吊架滑行。
内模由内模架、模板、横、竖带及调整丝杆等组成。
内模架吊在两根内模走行梁上，走行梁前端吊在桁架前横梁上，后端吊在已浇筑梁段预留孔上，内模架可沿走行梁滑行，模板采用钢木组合模板。
5、张拉操作平台
挂篮最前端悬吊的张拉平台长10m，宽1.8m，采用型钢及钢筋焊成，平台直接与前下横梁联结，与底模桁架形成整体，以增加其稳定性。
3.4.2、挂篮加工
1）各种构件钢材的下料
技术人员先统计下料尺寸及数量，对于需要钻孔的，夹在中间作隔板的材料要求用半自动气割机控制，必要时还要求刨光，以确保尺寸的精确性。
对于带斜角的钢材的下料，要求先做好拼焊模型，再用铁皮依照拼焊模做成下料模型之后，先下一套放进拼焊模中，合适之后再大批量下料。
2）栓孔加工
桁架节点板及各种杆件和其它构件上的全部螺栓孔在加工前，均先做好样板，然后以此为钻模精密钻孔，保证栓孔位置的准确。
3）构件的拼装与焊接
a．主构架中杆件、隔板的拼焊均依照图纸作好拼焊模型，采用销子对穿定位，确保栓孔相对位置的准确性。
b．对于底模平台前、后横梁上的销座等重要部位的焊接，应选择有8级证书的工人焊接并逐一进行探伤试验。
c．外模由大块钢板焊接而成，为确保板面的平整度，除要求工作平台平整之外，还必须将面板在工作台上用夹具夹紧，并对焊缝进行磨光处理。
d．对于所有构件的施焊，先分布点焊，尔后对称跳跃式分段施焊，以减少热变形和焊接应力。
4）．质量控制
a．焊接检查
I．外观检查：
在焊缝及热影响区不得有夹渣、裂缝和未焊透等缺陷，焊瘤要平顺。
II．超声检查：
按TB2880-81及JB928-67标准中有关操作要求抽查10%的焊缝长度，Ⅱ级为合格。
III．焊缝高度检查：
按GB985-76标准，角焊为Tr1和Tr2。
b．质量控制标准（见表）
序号
名称
允许偏差
1
相邻两栓孔中线偏差
<±0.5mm
2
整体栓孔尺寸
<±1mm
3
挂篮中线与梁中线偏差
<±5mm
4
外模垂直度
<±2mm
5
外模平整度
<±1mm
6
轨道偏差
<±2mm
c．质量保证措施
Ⅰ．做好施工前的准备工作，对原材料的材质按有关规定进行试验、复验，所有构件在安装前必须进行全面复检。
II．合理选择焊接工艺，严格遵守操作规程，清除焊缝缺陷。
III．动员全体施工人员，开展自检、互检活动，消除施工质量隐患。
Ⅳ．在安装过程中，及时检查轨道尺寸和模板的垂直度，发现问题及时纠正。
3.4.3、挂篮预压
1、静载实验的目的
为检验挂篮实际承载能力，确定施工最不利条件下挂篮的安全可靠性，实测挂蓝的弹性变形和非弹性，变形值验证实际参数和验证实际参数和承载能力，确保挂蓝的使用安全；通过模拟压重检验结构，消除拼装非弹性变形；根据测的数据绘制荷载—变形关系曲
线，为线形控制提供重要数据，推算挂蓝在各段的竖向位移，为悬灌段施工高程控制提供可靠依据。
2、加载要求、方法及结果分析
预加载试压，为了检查支架的承载能力，减少和消除挂蓝的非弹性变形，从而确保混凝土梁的浇筑质量。
箱梁荷载分区计算示意图
挂篮均布荷载为：
q：
55.48*26.5×1.2=1764kN
预压荷载采用堆载预压方式。
按计算受力的120％控制荷载，以25%、75%、100%、120%逐级加载，预压逐级进行堆载采用砂袋。
以消除挂篮的非弹性变形，同时测定挂篮的弹性变形量。
待底模、侧模立好后，人工在地面装砂袋，将砂袋吊到底模上按照上述荷载进行堆放，吊砂袋前对其袋装重量进行标定，每条袋子装重800kg。
根据单袋砂重算出堆码高度，根据设计均布荷载进行堆码。
加载材料为砂，其中最大梁重与施工荷载按120%进行计算共需砂176.4T,按每方1.5T计算共需要117.6m3,按3*8.25面积进行加载需要加载4.75米。
挂篮预压用砂袋可使用履带吊提升至支架平台，人工堆码安放平稳相互错开。
a.加载方法：
采用分段分批加载，每5h加载一次。
首批加载总量为总重量的20%，第二批为总重量的15%,以后每批加载总重量的10%直至完成。
b.观测方法：
在加载前先观测一次并作为起始观测值，以后每加载完毕一批观测一次，全部加载完成后每2h观察一次，一直观察到两次沉降观测误差不大于1㎜为止。
根据观察值绘制称出挂篮预压变化（时间—下沉量）关系曲线。
按精密水准测量作业要求，加载前观测一次加载完成后每天观测四次，直至挂篮稳定24h以后。
即可卸载，卸载完成后观察一次。
根据所得数据计算出挂篮的弹性及非弹性变形值。
非弹性变形值=加载前高程-卸载后高程
弹性变形值=卸载后高程-卸载前高程
预压过程中进行精确水准测量，可测出梁段荷载作用下挂篮产生的变形弹性值，将此值与施工控制中提出的其他因数需要设置的预拱度叠加，算出施工时采用的预拱度。
按计算值设置底面模板标高
c.加载完成后，在确认挂篮已经稳定并完成各项数据观测后，即可卸载。
卸载时要两侧对称卸载。
卸载的顺序与加载的顺序相反；先加载的后卸载，后加载的先卸载。
分级分批完成卸载。
同时卸载过程中每批卸载完成需再观察挂篮一次，并绘制出挂篮卸载（时间-回弹）变化曲线图。
由此可推出挂蓝在各段竖向位移。
为施工控制提供可靠的依据。
通过加载和卸载变化曲线，对比分析挂篮弹性变形量和非弹性变形量。
卸载完成后调整模板标高消除非弹性变形，预留弹性变形上拱度；变形测量：
基准标高设在墩顶梁段。
分别在底板、翼缘板上布设测点。
菱形挂篮每根竖杆上设变形计，测其伸长量。
3.4.4、挂篮行走
挂篮施工完毕一节梁段后，挂篮即可前移施工下一梁段。
1、挂篮行走程序如下：
1）将已施工梁段顶面找平，其上铺设钢（木）枕及轨道。
2）放松底模架前后吊架，底模架后横梁用2个5T倒链悬挂在外模走行梁上。
3）拆除后吊带与底模架的连结。
4）解除桁架后端锚固螺杆。
5）轨道顶面安装5T倒链，并标记好前支座移动的位置。
6）用倒链牵引前支座，使三角挂篮桁架、底模、外模一起向前移动。
注意T构两边要对称、同步前移，以免在梁顶产生不平衡弯矩。
7）移动到位后，安装后吊带，将底模架吊起。
8）解除外模走行梁上的一个后吊杆，将吊架移至前一梁段顶板预留孔处，然后再与吊杆连结，用同样的办法将另一吊架移前一梁段。
9）挂篮行走就位后，调整立模进行下一梁段施工。
2、挂篮行走注意事项：
1）前移挂篮过程中，梁体两端的挂篮设备行走距离必须同步，避免梁体两端力矩相差过大。
2）挂篮行走之前，安装的滑道必须严格按设计间距布放，从而避免挂篮行走时，挂篮主构架体系偏离滑道。
3）挂篮行走时，施工操作和技术人员要随时检查挂篮后钩板和挂篮行走滑道与梁体的锚固件，一旦发现异常，必须立即停止前移挂篮进行处理。
4）挂篮前移过程中，应控制好两台倒链的行进距离，避免扭曲行走使挂篮偏离滑道。
3.4.5、挂篮的拆除
各箱梁悬臂浇筑至合拢段后，即可拆除其中的一只挂篮，另外一只挂篮的模板及底模桁架用以浇注合拢段砼。
合拢段砼浇筑利用合拢段两端其中一只挂篮的摸板及底模桁架完成。
在浇注合拢段两端的梁段砼时应注意预留合拢段模板加固吊筋孔。
每只挂篮拆除顺序可先拆除挂篮底模，然后再拆除挂篮主桁架。
内模可解体后拆除。
挂篮的拆除可利用汽车吊在合拢后的梁面上直接进行。
3.4.6、挂篮对称分段悬浇施工
1、节段钢筋施工
1）基本要求
施工时，首先对图纸中钢筋尺寸仔细复核，无误后方可按图纸和技术交底下料，下料时应按规范规定预先考虑钢筋加工延伸量，以避免钢筋加工成型后尺寸与图纸不符。
钢筋加工前应进行处理，表面应洁净，无油渍、漆皮、鳞锈等，如有局部弯折，应调直后方可使用。
钢筋连接采用搭接焊技术。
焊接接头施工前，应对焊接接头做抽检试验，以检查接头的焊接质量，要求做抗拉试验时，断裂面在接头外母材处。
同一截面内，要求钢筋接头截面面积占总截面面积的百分率不应超过50％。
2）组装钢筋
钢筋施工顺序：
首先绑扎底板钢筋，其次进行腹板钢筋绑扎，最后绑扎顶板钢筋。
在绑扎底、腹板钢筋的同时进行竖向预应力L32精轧螺纹钢筋的就位。
按设计，箱梁每节段每道腹板设有两排竖向精轧螺纹钢筋。
竖向精轧螺纹钢筋压浆孔用铁皮密封固定，防止砼在振捣过程中松动进浆。
内模的顶模板支立完后，进行顶板底层钢筋的绑扎，在此过程中同步进行纵、横向预应力管道的埋设工作。
最后进行防护墙钢筋的定位绑扎。
顶板面积大，预应力管道密集，在施工钢筋时，要严格控制波纹管道的线型和位置，保护波纹管道完整性。
钢筋成型过程中，尽量不采用点焊，以免损坏波纹管，如必须在波纹管上施工电焊时，应下垫铁板，防止焊渣损坏波纹管，造成漏浆。
在施工完成灌注混凝土前，在波纹管内穿入加强塑料管，施工完成后时随时抽拉，确保波纹管漏浆能及时得到处理。
箱梁内部构造钢筋复杂，波纹管较密，钢筋安装与管道相抵触时，只能适当调整钢筋位置，不得切断钢筋。
为保证钢筋保护层的厚度，钢筋与模板之间布置高性能混凝土垫块。
II级钢筋焊接用焊条采用结502或结506型，I级钢筋焊接用焊条采用结422型。
钢筋绑扎完成后，分别在两端腹板以及顶板芯部与表面位置钢筋上定位绑扎温度传感器，将测试线引至梁顶并在后序作业中加以保护。
3）钢筋绑扎施工顺序如下图：
2、模板工程
1）模板设计
挂篮模板由底模、外侧模、内模、端模等几部分组成。
底模:
采用8号槽钢加5mm厚面板做定型钢模板，模板直接铺设于挂篮底纵梁上，模板刚性好、平整度高，外表美观。
外侧模：
外侧模沿纵线由两块2.25m长模板拼成，模板设计为桁架式模板，模板整体性好，刚度大。
外模分上部固定节和底部4节活动节制作，现场竖向拼接成整体。
腹板及翼缘板部分一次支立并调整至正确位置。
外模框架作为翼缘板施工时的支架。
内模：
内模顶部使用建筑钢模，侧面使用组合钢模板，并设有内模框架以方便内模整体向前行走。
端模：
桥面板处端模采用竹胶板做面板，且根据变截面随时调整，背面用方木加强，并在其上钻孔将箱梁接缝纵向钢筋和预应力束管道波纹管伸出模板；腹板处端模由于设计上有抗剪齿板，采用定型制作异形模板组装；底板处端模采用钢模。
2）模板处理
模板间用螺栓连接。
使用前，首先检查模板质量，主要为模板外形尺寸、面板有无偏斜、孔眼位置是否对正、板面局部有无不平、板侧挠度是否超标等。
模板表面鳞锈、漆皮等必须清除
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