注塑机操作规程指导注塑机安全作业指导书doc.docx
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注塑机操作规程指导注塑机安全作业指导书doc
注塑机操作规程指导一注塑机安全作业指导书
注塑机具有能一次成型外型复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的塑料制品，被广泛应用于国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及人们日常生活各个领域。
操作者必须熟悉、了解设备操作盘上各开关按钮功能作用，并严格按注塑机操作规程和注意事项以及注塑机安全作业指导书进行操作。
就可以预防或减少设备的磨损和腐蚀，延长设备的使用周期,保证设备的完好率。
为加强注塑机的使用、维护和管理工作，有关部门以及各大注塑机厂家品牌已制订了有关注塑机安全作业指导书，以及注塑机操作规程指导，要求各设备管理部门和生产企业对设备的管理和使用做到"科学管理、正确使用、合理润滑、精心维护、定期保养、计划检修,提高设备完好率,使设备经常处于良好状态。
注塑机的操作
1.注塑机的动作嚴
喷嘴前进->注1寸T保压一预塑T倒缩->喷嘴后退->冷却一开模->顶岀->退针-开门-关门-合模T喷嘴前逬。
2.注塑机操作项目：
注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。
分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控,注射压力和背压压力的调节等。
3注射过程动作选择:
一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。
手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的。
一般在试机调模时才选用。
半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作,但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开
安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产。
全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。
在正常的连续
工作过程中无须停机进行控制和调整。
但须注意，如需要全自动工作，则
（1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；
（2）要及时加料；
（3）若选用电眼感应,应注意不要遮闭了电眼。
实际上,在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。
正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。
操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、
半自动或全自动），并相应拨动手动、半自动或全自动开关。
半自动及全自动的工作程序已由线路本身确走好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大
小、时间的长短、顶针的次数等等,不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。
当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后,再选择半自动或全自动操作。
1・预塑动作选择
根据预塑加料前后注座是否后退，即喷嘴是否离开模具,注塑机一般设有三种选择。
（1）固定加料：
预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具，注座也不移动。
（2）前加料：
喷嘴顶着模具进行预塑加料,预塑完毕,注座后退,喷嘴离开模具。
选择这种方式的目的是：
预塑时利用模具注射孔抵助喷嘴，避免熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，影响它们各自温度的相对稳定。
（3）后加料：
注射完成后，注座后退，喷嘴离开模具然后预塑，预塑完再注座前进。
该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料,由于喷嘴与模具接触时间短，避免了热量的流失，也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。
注I寸结束、冷却计时器计时完毕后，预塑动作开始。
螺杆旋转将塑料熔融并挤送到螺杆头前面。
由于螺杆前端的止退环所起的单向阀的作用，熔融塑料积存在机筒的前端，将螺杆向后迫退。
当螺杆退到预定的位置时（此位置由行程开关确定,控制螺杆后退的距离,实现定量加料）,预塑停止，螺杆停止转动。
紧接着是倒缩动作，倒缩即螺杆作微量的轴向后退，此动作可使聚集在喷嘴处的熔料的压力得以解除，克服由于机筒内夕卜压力的不平衡而弓I起的“留涎'观象。
若不需要倒缩，则应把倒缩停止开关调到适当位置，让预塑停止开关被压上的同一时刻，倒缩停止开关也被压上。
当螺杆作倒缩动作后退到压上停止开关时,倒缩停止。
接着注座开始后退。
当
注座后退至压上停止开关时，注座停止后退。
若采用固走加料方式,则应注意调整好行程开关的
一般生产多采用固定加料方式以节省注座进退操作时间，加快生产周期。
2•注射压力选择
注塑机的注射压力由调压阀进行调节，在调走压力的情况下，通过高压和低压油路的通断，控制前后期注射压力的高低。
普通中型以上的注塑机设置有三种压力选择，即高压、低压和先高压后低压。
高压注射是由注射油缸通入高压压力油来实现。
由于压力高，塑料从一开始就在高压、高速状态下进入模腔。
高压注射时塑料入模迅速,注射油缸压力表读数上升很快。
低压注射是由注射油缸通入低压压力油来实现的,注射过程压力表读数上升缓慢,塑料在低压、低速下进入模腔。
先高压后低压是根据塑料种类和模具的实际要求从时间上来控制通入油缸的压力油的压力髙低来实现的。
为了满足不同塑料要求有不同的注射压力，也可以采用更换不同直径的螺杆或柱塞的方法，这样既满足了注射压力，又充分发挥了机器的生产能力。
在大型注塑机中往往具有多段注射压力和多级注射速度控制功能，这样更能保证制品的质量和精度。
3•注射速度的选择一般注塑机控制板上都有快速一慢速旋钮用来满足注I寸速度的要求。
在液压系统中设有一个大流量油泵和一个小流量泵同时运行供油。
当油路接通大流量时,注塑机实现快速开合模、快速注射等,当液压油路只提供小流量时,注塑机各种动作就缓慢进行。
4•顶出形式的选择
注塑机顶出形式有机械顶出和液压顶出二种，有的还配有气动顶出系统，顶出次数设有单次和多次二种。
顶出动作可以是手动，也可以是自动。
顶出动作是由开模停止限位开关来启动的。
操作者可根据需要，通过调节控制柜上的顶岀时间按钮来达到。
顶出的速度和压力亦可通过控制柜面上的开关来控制，顶针运动的前后距离由行程开关确定。
5•温度控制
以测温热电偶为测温元件，配以测温毫伏计成为控温装置，指挥料筒和模具电热圈电流的通断,有选择地固定料筒各段温度和模具温度。
表5列出了一些塑料的成型加工温度范围，可供参考。
料筒电热圈一般分为二段、三段或四段控制。
电器柜上的电流表分别显示各段电热圈电流的大小。
电流表的读数是比较固定的，如果在运行中发现电流表读数比较长时间的偏低，则可能电热圈发生了故障，或导线接触不良,或电热丝氧化变细，或某个电热圈烧毁,这些都将使电路并联的电阻阻值增大而使电流下降。
在电流表有一定读数时也可以简单地用塑料条逐个在电热圈外壁上抹划看料条熔融与否来判断某个电热圈是否通电或烧毁。
6•合模控制合模是以巨大的机械推力将模具合紧，以抵挡注塑过程熔融塑料的高压注射及填充模具而令模具发生的巨大张开力。
关妥安全门，各行程开关均给岀信号,合模动作立即开始。
首先是动模板以慢速启动，前进一小短距离以后，原来压住慢速开关的控制杆压块脱离,活动板转以快速向前推进。
在前进至靠近合模终点时，控制杆的另一端压杆又压上慢速开关,此时活动板又转以慢速且以低压前进。
在低压合模过程中，如果模具之间没有任何障碍,则可以顺利合拢至压上高压开关，转高压是为了伸直机餃从而完成合模动作。
这段距离极短，一般只有0.3-1.Omm,刚转高压旋即就触及合模终止限位开关”这时动作停止”合模过程结束。
注塑机的合模结构有全液压式^机械连杆式。
不管是那一种结构形式，最后都是由连杆完全伸直来实施合模力的。
连杆的伸直过程是活动板和尾板撑开的过程，也是四根拉杆受力被拉伸的过程。
合模力的大小，可以从合紧模的瞬间油压表升起之最高值得知，合模力大则油压表的最高值便高,反之则低。
较小型的注塑机是不带合模油压表的，这时要根据连杆的伸直情况来判断模具是否真的合紧。
如果某台注塑机合模时连杆很轻松地伸直,或“差一点点”未能伸直，或几副连杆中有一副未完全伸直，注塑时就会岀现胀模，制件就会岀现飞边或其它毛病。
7•开模控制
当熔融塑料注射入模腔内及至冷却完成后•随着便是开模动作,取岀制品。
开模过程也分三个阶段。
第一阶段慢速开模，防止制件在模腔内撕裂。
第二阶段快速开模，以缩短开模时间。
第三阶段慢速开模,以减低开模惯性造成的冲击及振动。
8•注塑工艺条件的控制目前,各注塑机厂家开发岀了各式各样的程序控制方式，大致有：
注射速度控制、注射压力控制、注入模腔内塑料充填量的控制、螺杆的背压和转速等塑炼状态的控制。
实现工艺过程控制的目的是提高制品质量，使机器的效能得到最大限度的发挥。
9•注射速度的程序控制
注射速度的程序控制是将螺杆的注射行程分为3〜4个阶段，在每个阶段中分别使用各自适当的注射速度。
例如:
在熔融塑料刚开始通过浇口时减慢注射速度，在充模过程中采用高速注射,在充模结束时减慢速度。
采用这样的方法，可以防止溢料，消除流痕和减少制品的残余应力等。
低速充模时流速平稳，制品尺寸比较稳定，波动较小，制品内应力低，制品内外各向应力趋于一致例如将某聚碳酸脂制件浸入四氯化碳中，用高速注射成型的制件有开裂倾向，低速的不开裂X
在较为缓慢的充模条件下，料流的温差，特别是浇口前后料的温差大，有助于避免缩孔和凹陷的发生。
但由于充模时间延续较长容易使制件出现分层和结合不良的熔接痕，不但影响外观，而且使机械强度大大降低。
高速注射时，料流速度快,当高速充模顺利时,熔料很快充满型腔，料温下降得少，黏度下降得也少，可以采用较低的注射压力，是一种热料充模态势。
高速充模能改逬制件的光泽度和平滑度,消除了接缝线现象及分层现象，收缩凹陷小，颜色均匀一致，对制件较大部分能保证丰满。
但容易产生制品发胖起泡或制件发黄，甚至烧伤变焦，或造成脱模困难，或出现充模不均的现象。
对于高黏度塑料有可能导致熔体破裂，使制件表面产生云雾斑。
10•注射压力的程序控制
通常将注射压力的控制分成为一次注射压力、二次注射压力（保压）或三次以上的注射压力的控制。
压力切换时机是否适当,对于防止模内压力过高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。
模制品的比容取决于保压阶段浇口封闭时的熔料压力和温度。
如果每次从保压切换到制品冷却阶段的压力和温度一致，那麽制品的比容就不会发生改变。
在恒定的模塑温度下,决定制品尺寸的最重要参数是保压压力，影响制品尺寸公差的最重要的变量是保压压力和温度。
例如：
在充模结束后,保压压力立即降低，当表层形成一定厚度时,保压压力再上升，这样可以采用低合模力成型厚壁的大制品，消除塌坑和飞边。
保压压力及速度通常是塑料充填模腔时最高压力及速度的50%~65%,即保压压力比注射压力
大约低0.6~0.8MPa。
由于保压压力比注射压力低,在可观的保压时间内，油泵的负荷低，固油泵的使用寿命得以延长，同时油泵电机的耗电量也降低了。
压力注射既能使制件厮I」充模，又不会出现熔接线、凹陷、飞边和翘曲变形。
对于薄壁制件、多头小件、长流程大型制件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太紧密的制件的模塑都有好处。
11•注入模腔内塑料填充量的程序控制
采用预先调节好一走的计量，使得在注射行程的终点附近，螺杆端部仍残留有少量的熔体（缓冲量）,根据模内的填充情况进一步施加注射压力（二次或三次注射压力）,补充少许熔体。
这样,可以防止制品凹陷或调节制品的收缩率。
12•螺杆背压和转速的程序控制髙背压可以使熔料获得强剪切，低转速也会使塑料在机筒内得到较长的塑化时间。
因而目前较多地使用了对背压和转速同时进行程序设计的控制。
例如：
在螺杆计量全行程先高转速、低背压,再切换到较低转速、较高背压，然后切换成高背压、彳氐转速，最后在低背压、彳賂专速下进行塑化，这样,螺杆前部熔料的压力得到大部分的释放，减少螺杆的转动惯量，从而提高了螺杆计量的精确程度。
过高的背压往往造成着色剂变色程度增大；预塑机构合机筒螺杆机械磨损增大；预塑周期延长,生产效率下降;喷嘴容易发生流涎,再生料量增加；即使采用自锁式喷嘴，如果背压高于设计的弹簧闭锁压力，亦会造成疲劳破坏。
所以，背压压力一定要调得恰当。
随着技术的进步将小型计算机纳入注塑机的控制系统采用计算机来控制注塑过程已成为可能。
日本制钢所N—PACS（微型电子计算机控制系统）可以做到四个反馈控制（保压调整、模压调整、自动计量调整、树脂温度调整）和四个过程控制（注射速度程序控制、保压检验、螺杆转速歸控制、背压歸控制）O
13•注塑成型前的准备工作
成型前的准备工作可能包括的内容很多。
如：
物料加工性能的检验（测定塑料的流动性、水分含量等）；原料加工前的染色和选粒；粒料的预热和干燥；嵌件的清洗和预热；试模和料筒清洗等。
14•原料的预处理
根据塑料的特性和供料情况,一般在成型前应对原料的外观和工艺性能进行检测。
如果所用的塑料为粉状，如：
聚氯乙烯，还应进行配料和干混；如果制品有着色要求，则可加入适量的着色剂或色母料；供应的粒料往往含有不同程度的水分、熔剂及其它易挥发的低分子物,特别是一些具有吸湿倾向的塑料含水量总是超过加工所允许的限度。
因此，在加工前必须进行干燥处理，并测定含水量。
在高温下对水敏感的聚碳酸酯的水分含量要求在0.2%以下，甚至0.03%〜0.05%,因此常用真空干燥箱干燥。
已经干燥的塑料必须妥善密封保存，以防塑料从空气中再吸湿而丧失干燥效果，为此采用干燥室料斗可连续地为注塑机提供干燥的热料,对简化作业、保持清洁、提高质量、增加注射速率均为有利。
干燥料斗的装料量一般取注塑机每小时用料量的2.5倍。
15•嵌件的预热
注射成型制品为了装配及强度方面的要求，需要在制品中嵌入金属嵌件。
注射成型时，安放在模腔中的冷金属嵌件和热塑料熔体一起冷却时，由于金属和塑料收缩率的显著不同，常常使嵌件周围产生很大的内应力（尤其是象聚苯乙烯等刚性链的高聚物更多显著）。
这种内应力的存在使嵌件周围出现裂纹，导致制品的使用性能大大降低。
这可以通过选用热膨胀系数大的金属（铝、钢等）作嵌件,以及将嵌件（尤其是大的金属嵌件）预热。
同时，设计制品时在嵌件周围安排较大的厚壁等措施。
16•机筒的清洗新购进的注塑机初用之前,或者在生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时，都需要对注塑机机筒进行清洗或拆洗。
清洗机筒一般采用加热机筒清洗法。
清洗料一般用塑料原料（或塑料回收料）0对于热敏性塑料,如聚氯乙稀的存料，可用低密度聚乙烯、聚苯乙烯等进行过渡换料清洗，再用所加工的新料置换出过渡清洗料。
17•脱模剂的选用
脱模剂是能使塑料制品易于脱模的物质。
硬脂酸锌适用于除聚酰胺外的一般塑料；液体石蜡用于聚酰胺类的塑料效果较好；硅油价格昂贵，使用麻烦，较少用。
使用脱模剂应控制适量，尽量少用或不用。
喷涂过量会影响制品夕卜观，对制品的彩饰也会产生不良影响。
瀝机操作注意事项
1.使用机器时必须注意操作安全，首先检查安全门的可靠性，在机器运转时切记不可将手伸入锁模机构当中，取制品时，一定要打开安全门,在确认人员安全或模具无异物后，才能关闭安全门。
在运转中手也不能伸入喷嘴和模具浇口之间。
修理模具时，必须关闭油泵电机。
2.由于原料的品种、制品面积的大小及形状不同，所需的锁模力也不一样，调模时请按实际需要的最低锁模力调节，不仅能节省电力消耗，并将明显地延长机器的使用寿命。
3.液压系统的压力调节应根据各动作的要求分别进行，不宜过高，合理地使用压力，不仅可节省能源，而且可延长机器寿命。
各限位开关的位置，也应根据制成品要求进行调节，特别是注射至保压过程中切换点的调节必须注意，否则会使制品充模不足，反之,导至制品产生过高的内应力或飞边，甚至引起涨模，而使模具难以打开。
4.当螺杆或料筒内无物料时，不宜采用高的螺杆转速（最好在30转/分以下），待原料充满螺杆螺槽（熔料从喷嘴挤出时）再将螺杆转速升高到需要的数值。
以免因空转速度过高或时间过长而刮伤螺杆或料筒。
5.料筒从室温加热到所需要的温度大约需要三十分钟。
在料筒内有残余冷料的情况下，须再保温十分钟。
才能启动螺杆进行加料,
以保证残余冷料得到充分熔融,避免损伤螺杆。
6.机器中油泵安全阀，在出厂时已调好，请不要随意更动。
7.机器开始运转，当冷却水温度升高5C°-10C°之后（冷却器中无水时，须先使其充水），然后逐渐开启冷却器的进水阀，并在使用过程中调节进水量，使油温度保持在55C。
以下。
在开动冷却器时，切记快速打开进水阀，因冷却水大量流过冷却器时，会使冷却器管表面形成一层导热性能很差”过冷层”，以后即便大量的水进入冷却器，结果还是起不到良好的冷却作用。
8.机器的润滑，按操作要求严格执行,在缺油的状况下运转，将严重磨损机件，特别是锁模机械的连杆和钢套，如果缺油可能发生咬伤，而无法进行工作。
9.料筒和螺杆等加热塑化部分的连接螺杆部分,因在高温下工作,拆装时,螺纹部分要涂耐热润滑脂（红丹或二硫化铜）,以免咬★而无法拆装。
10.模板的模具安装表面具有较高的加工精度,请不要使用安装表面和平行度不良的模具及不良的螺钉，以免损伤模板和锁模机构性能。
11.模具安装两平面请不要长时间（十分钟以上）使模具处在锁模状态,以免造成连杆销和钢套断油，可能使模具打不开。
12.经常保持相互运动，表面清洁。
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