光伏支架加工工艺设计.docx
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光伏支架加工工艺设计
光伏支架ini12
编制：
麗审核:
亚军批准：
酒路鋼结构（集团）股份
Z0-5年十月三十日
一林料选用与采则：
1删
1.1制造所用主林，应严怡按设计文件要求，并有合格的质量込明书。
应釆用各元素化学成分均应符合国家标准，特别是S、P含量，越低極好；采购时林料供应商或銅厂、必须提供代表所果购M盖了红章的林料质n保证书原件、质量保证书上的炉批号必须与林料銅板标牌上的炉批号一致。
1.2果剧时,应选用质量信誉好的大钢厂的产品，以确保钢林的可靠性。
1.3管林表面质量助须符合要求，不得有夹层、裂奴、非金闹夹杂，也不得有气孔、结疤、折叠等缺陷。
锈址严重的管林不得使用。
2焊接林料的选用：
圳结构焊接林料的选用应与被焊母林等強性原则为准，质量应符合各相应标准的要求，采则时厂方应提供产晶质量质保单。
2.1焊接林料的选用：
考虑到方管HADI焊接的特点（沟件截面小、构件极II湧），为提高加工焊接效率，采用CO?
气保焊方法进行加工焊接；由于产晶林质为Q345B,因此选用的焊丝为ER50-6,直径为①1.0mm或①1.2mm配CO?
气休纯®>99.9%（体枳）,含水量<0.005%（重量）。
3工程构件林料以及焊接林料等应按照工程设廿说明要求或者按照厠结构工程施工质量验收规，在工程加工前进行林料进场复验检査工作，合怡方可使用。
二构件焊缝质量等级要求
銅柱加工技术说明：
依据工程设计要求魁给构焊接S（GB50661-2011）,本工程的所有
焊缝均为轴焊缝，除加劲板为双面舟焊缝外，其余焊缝均为单面轴焊缝。
三方管、零件扳下料：
1方管切剳下料：
果用船床进行下料，严下料后方管常头的帚度。
首先依弼加工洋图尺寸对方管进行切IHU线，測量长度尺寸笊线前先对方管端头进行90。
的校验，划出齐头线并进行齐头圳别，之后再依齐头常进行測量，划岀毎节方管长®iOS,采用错床tO^IW注总设置幼別的ffllS,具体的切欝角度见构件的洋图。
首件切剖后进行角度的测量，确保角度准确无娱；后续相同的构件按照此角度进行切計。
如图3-1所示。
10mm左右
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齐头
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图3-1a：
方管下料切剧
图3-1：
方管下料幼剧（采用關床）
2零件ffitniT料：
sffitik托板及加劲极果用剪极机下料和冲孔，各零件极下料尺寸
依摇构件jJDli?
图。
所有零件板下料尺寸误差±1.5mm,下料时应进行首件下料，并进行自检测下料误差，保证下料质量。
零部件下料完戒后，omum则先行送人H丸机进除铸，除锈等级Sa2.5。
03-2：
缺少勢极机的照片
3装配模isffla：
采用编程数控幼計
3.1光伏支架装配H模板切渤尺寸见图3-3,模版麻部90。
角淚差小于等于±0.5%
图3・3：
装配側模尺寸
3.2光伏支架下模极见图3-4,模板高度锲差＜1mmo
四光伏支架的装配：
1装配平台胎模具的制作：
为了提高装KIO及效率，也为了后续的机器人焊接提侠必需的对口要求,方案采用胃作装配胎模具进行。
1.1工装要求整体轴线偏差弐.5.mm（朋大样线），胎模具平面度偏差＜1.mm,靠模具定值偏差＜0.5.mm,对轴线尺寸偏差＜1mmo
1.2HKffi装配果用模板装，模版垂直平台90。
偏差＜0.5°,模板孔径偏差＜1mmo孔距＜1mmo
2装配
2.1平台上故线：
依据构件加工详图尺寸，首先在装配平台上朋岀十字线和沟件大样线,
中心线为方tfnffiffi中心线。
如图4-1»示。
图4・1平台上故装配线
2.2胎模具装配：
将侧模极点焊固定于平台上，依据方管JU线固定侧靠模极，方管另一
侧边线+20mm是用斜鉄紧固方管靠模位置E置尺寸不予固定，以合适位置即可；下模扳按照构件的夫样线进行点焊固定。
如图4-2所示。
图4・2：
平台上装靠模貝
2.3柱底版和管柱装配:
将柱底檢装配于底板位置固定胎模上，四周螺栓予以连接紧固，并用90。
角尺测量其与平台垂直度，淚差＜0.5。
，测量底扳中心线与平台中心线的误差Wlmm；依次将柱身以及柱头故人胎模具中，两侧和常头用楔鉄进行頂紧,模板孔径偏差^1mm,孔ffi^1mmofi身之同应该貼严对其，其焊缝之间的装配同隙w2mm,柱身之间的角度偏差w2°。
如图4-3所示。
2.4戌焊和完成装配：
构件顷紧后进行自焊，自焊完成后将构件取出。
如图4-4所示。
2.5装配托版：
如图所示,稱取出的构件翻转90°,使得需要装Kft®的一侧斜向笊置。
胎模扳和上述的类做，只是名装配了侧向的礼极安装靠模极；靠模板焊接在平台上，然后通过螺栓和托扳连接紧密，装配时注恿测量托扳的偏差，fflISiS差不应大于2°,尺寸偏差不应夫于1mm；由于fiKIfi通过鸞栓利模极连接，因此扶头不需要加固樱鉄，只有BfW通过锲铁顷紧。
顷紧后对Af«的托极亍点国；完成后収岀沟件；由TWffi的托极为非对称设廿，因此装配B側托扳时需使用另一个胎模扳（和装KAffftfi的胎模板类仪，只是装配托板模具位置的改变），BH］托版完成后取出枸件。
如图4-5a.4-5b示。
装配柱底板
2.6装配加劲板:
柱体和托板装配完成后开始装出加劲板,首先画岀HD劲板位置的中心
线，再由中心线向两边分岀加劲扳的fflSii置线。
最后手工操作,将加劲版放置于固定位置,
并进行点焊。
如图4-6所示。
11
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卜IKIK/
@4-6：
装配m劲板
五光伏支架的焊接:
1工件由电动工具或人工搬运至机器人焊接IE,通il工装夹具对工件进行定位并夹紧,然后由机器人自动焊接。
为提高工作效率，釆用双工位设it,机器人焊接和工人装卸工件可在不同工位同时工作，互不影响；机器人除了空程运动外，均处于焊接状态，提高了焊接机器人的利用率；焊接不同种类工件时只需更换工装夹具即可。
系统布置示恿图如图5-1所示：
「头尾架变位机
图5-1：
林器人焊按系统布置示恿图
5.2首先工件由人工组对点焊完成后，通过工装板装夹至头尾架变位机之间（不同工件
可更换对应工装扳），然后机器人通ii焊缝寻位功能找到焊缝，变位机可360。
翻转以保证焊缝
最佳位置。
见图5-2所示。
图5・2：
焊接tH器人系统三维布置示意图
配置的机器人工作13为5000mm，为了保证机器人焊接时为最佳姿态，在工件长大于2.8m时，机器人需在机器人导珈上行走焊接，以这到最佳姿态，保证焊缝美观。
焊接工件焊缝周围30mm®无油、锈及污诫，II满足工件图奴尺寸公差要求。
用接焊缝组对同隙超iJ3mmW先用手工打底补焊，考虑到待焊工件装配公差较大，为提高焊接自动化水平、减少焊缝位置偏差和操作人员的介人，该机器人焊接系貌应配有焊缱寻位功能，能够在5-20mm2同实现自动寻找焊缝初始位置。
系统焊接工作流程如下：
1）准备工序：
焊接工件按图纵要求组对点焊。
2）安装工件:
操作工进入机器人工作区，将工件故置到待焊工也1,通11夹具将侍焊工件与工装连接在一起。
3）机器人焊接：
操作工EI到安全也置，按下启动按粗，机器人从设定的位置开始实现
自动焊接。
此时操作工到工位2,将工件笊置到工位2,通过夹具将特焊工件与工装连接在一起。
4）工件卸装：
工位1焊接结東后机器人转向工e2aij焊接，操作工进人机器人工作
EIE1,卸下工件。
5）如此循坏作业。
焊接完成后取出构件，送入下道工序。
A：
彼锌、涂装、打包、发运
1焊接完成后按照相关要求进行鍍锌、涂装、扌I色和发运。
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